Tecnología de montaje superficial

Un transistor MOSFET , colocado en un sello postal británico para comparar tamaños.

La tecnología de montaje superficial ( SMT ), originalmente llamada montaje plano , ^[1] es un método en el que los componentes eléctricos se montan directamente sobre la superficie de una placa de circuito impreso (PCB). ^[2] Un componente eléctrico montado de esta manera se denomina dispositivo de montaje superficial ( SMD ). En la industria, este enfoque ha reemplazado en gran medida el método de construcción con tecnología de orificios pasantes para ajustar componentes, en gran parte porque SMT permite una mayor automatización de la fabricación, lo que reduce los costos y mejora la calidad. ^[3] También permite que quepan más componentes en un área determinada del sustrato. Ambas tecnologías se pueden utilizar en la misma placa; la tecnología de orificio pasante se utiliza a menudo para componentes no aptos para montaje en superficie, como transformadores grandes y semiconductores de potencia disipados por calor.

Un componente SMT suele ser más pequeño que su homólogo de orificio pasante porque tiene conductores más pequeños o no tiene ningún conductor. Puede tener clavijas cortas o cables de varios estilos, contactos planos, una matriz de bolas de soldadura ( BGA ) o terminaciones en el cuerpo del componente.

Historia

La tecnología de montaje en superficie se desarrolló en la década de 1960. En 1986, los componentes montados en superficie representaban como máximo el 10% del mercado, pero estaban ganando popularidad rápidamente. ^[4] A finales de la década de 1990, la gran mayoría de los conjuntos de circuitos impresos electrónicos de alta tecnología estaban dominados por dispositivos de montaje en superficie. Gran parte del trabajo pionero en esta tecnología fue realizado por IBM . El enfoque de diseño demostrado por primera vez por IBM en 1960 en una computadora a pequeña escala se aplicó más tarde en la computadora digital del vehículo de lanzamiento utilizada en la unidad de instrumentos que guió a todos los vehículos Saturn IB y Saturn V. ^[5] Los componentes se rediseñaron mecánicamente para que tuvieran pequeñas pestañas metálicas o tapas finales que pudieran soldarse directamente a la superficie de la PCB. Los componentes se volvieron mucho más pequeños y la colocación de componentes en ambos lados de una placa se volvió mucho más común con el montaje en superficie que con el montaje a través de orificios, lo que permitió densidades de circuitos mucho mayores y placas de circuitos más pequeñas y, a su vez, máquinas o subconjuntos que contienen las placas.

A menudo, la tensión superficial de la soldadura es suficiente para sujetar las piezas al tablero; En casos excepcionales, las piezas en la parte inferior o "segundo" lado del tablero se pueden asegurar con un punto de adhesivo para evitar que los componentes caigan dentro de los hornos de reflujo si la pieza está por encima del límite de 30 g por pulgada cuadrada de área de almohadilla. ^[6] A veces se utiliza adhesivo para sujetar componentes SMT en la parte inferior de una placa si se utiliza un proceso de soldadura por ola para soldar componentes SMT y de orificio pasante simultáneamente. Alternativamente, los componentes SMT y de orificio pasante se pueden soldar en el mismo lado de una placa sin adhesivo si las piezas SMT primero se sueldan por reflujo, luego se usa una máscara de soldadura selectiva para evitar que la soldadura que mantiene esas piezas en su lugar refluya y el piezas flotando durante la soldadura por ola. El montaje en superficie se presta bien a un alto grado de automatización, lo que reduce los costos de mano de obra y aumenta considerablemente las tasas de producción.

Por el contrario, SMT no se presta bien a la fabricación manual o de baja automatización, que es más económica y rápida para la creación de prototipos únicos y la producción a pequeña escala, y esta es una de las razones por las que todavía se fabrican muchos componentes de orificio pasante. Algunos SMD se pueden soldar con un soldador manual con temperatura controlada, pero desafortunadamente, aquellos que son muy pequeños o tienen un paso de plomo demasiado fino son imposibles de soldar manualmente sin un costoso equipo de reflujo de soldadura de aire caliente ^{[ dudoso – discutir ]} . Los SMD pueden tener entre un cuarto y una décima parte del tamaño y el peso, y entre la mitad y un cuarto del costo de las piezas de orificio pasante equivalentes, pero, por otro lado, los costos de una determinada pieza SMT y de una pieza pasante equivalente La pieza de orificio puede ser bastante similar, aunque rara vez la pieza SMT es más cara.

Abreviaturas comunes

Diferentes términos describen los componentes, la técnica y las máquinas utilizadas en la fabricación. Estos términos se enumeran en la siguiente tabla: ^[3]

Técnicas de montaje

Línea de montaje de PCB: máquina de recogida y colocación seguida de un horno de soldadura SMT

Donde se van a colocar los componentes, la placa de circuito impreso normalmente tiene almohadillas planas, generalmente de cobre chapadas en estaño , plomo, plata u oro , sin agujeros, llamadas almohadillas de soldadura . Primero se aplica pasta de soldadura , una mezcla pegajosa de fundente y pequeñas partículas de soldadura, a todas las almohadillas de soldadura con una plantilla de acero inoxidable o níquel mediante un proceso de serigrafía . También se puede aplicar mediante un mecanismo de impresión por chorro, similar a una impresora de inyección de tinta . Después del pegado, los tableros pasan a las máquinas pick-and-place , donde se colocan sobre una cinta transportadora. Los componentes que se colocarán en los tableros generalmente se entregan a la línea de producción en cintas de papel/plástico enrolladas en carretes o en tubos de plástico. Algunos circuitos integrados de gran tamaño se entregan en bandejas libres de estática. Las máquinas pick-and-place de control numérico retiran las piezas de las cintas, tubos o bandejas y las colocan en la PCB. ^[7]

Luego, las placas se transportan al horno de soldadura por reflujo . Primero ingresan a una zona de precalentamiento, donde la temperatura de la placa y de todos los componentes se eleva de manera gradual y uniforme para evitar un choque térmico. Luego, las placas ingresan a una zona donde la temperatura es lo suficientemente alta como para derretir las partículas de soldadura en la pasta de soldadura, uniendo los cables del componente a las almohadillas en la placa de circuito. La tensión superficial de la soldadura fundida ayuda a mantener los componentes en su lugar y, si las geometrías de las almohadillas de soldadura están diseñadas correctamente, la tensión superficial alinea automáticamente los componentes en sus almohadillas.

Existen varias técnicas para la soldadura por reflujo. Una es utilizar lámparas de infrarrojos ; esto se llama reflujo infrarrojo. Otra es utilizar una convección de gas caliente . Otra tecnología que está volviendo a ser popular son los líquidos especiales de fluorocarbono con altos puntos de ebullición que utilizan un método llamado reflujo en fase de vapor. Debido a preocupaciones medioambientales, este método fue perdiendo popularidad hasta que se introdujo una legislación sin plomo que exige controles más estrictos sobre la soldadura. A finales de 2008, la soldadura por convección era la tecnología de reflujo más popular que utilizaba aire estándar o gas nitrógeno. Cada método tiene sus ventajas y desventajas. Con el reflujo infrarrojo, el diseñador de la placa debe colocar la placa de modo que los componentes cortos no caigan en las sombras de los componentes altos. La ubicación de los componentes está menos restringida si el diseñador sabe que en la producción se utilizará soldadura por reflujo en fase de vapor o por convección. Después de la soldadura por reflujo, ciertos componentes irregulares o sensibles al calor se pueden instalar y soldar a mano, o en automatización a gran escala, mediante haz infrarrojo enfocado (FIB) o equipo de convección localizada.

Si la placa de circuito es de doble cara, este proceso de impresión, colocación y reflujo se puede repetir usando pasta de soldadura o pegamento para mantener los componentes en su lugar. Si se utiliza un proceso de soldadura por ola , las piezas deben pegarse a la placa antes del procesamiento para evitar que floten cuando se derrita la pasta de soldadura que las mantiene en su lugar.

Después de soldar, las placas se pueden lavar para eliminar los residuos de fundente y cualquier bola de soldadura perdida que pueda provocar un cortocircuito en los cables de los componentes estrechamente espaciados. El fundente de colofonia se elimina con disolventes de fluorocarbono, disolventes de hidrocarburos de alto punto de inflamación o disolventes de baja inflamación, por ejemplo, limoneno (derivado de la cáscara de naranja), que requieren ciclos adicionales de enjuague o secado. Los fundentes solubles en agua se eliminan con agua desionizada y detergente, seguido de un chorro de aire para eliminar rápidamente el agua residual. Sin embargo, la mayoría de los ensamblajes electrónicos se fabrican mediante un proceso "sin limpieza" en el que los residuos del fundente están diseñados para quedar en la placa de circuito, ya que se consideran inofensivos. Esto ahorra el costo de limpieza, acelera el proceso de fabricación y reduce el desperdicio. Sin embargo, generalmente se sugiere lavar el conjunto, incluso cuando se utiliza un proceso "No-Clean", cuando la aplicación utiliza señales de reloj de muy alta frecuencia (superiores a 1 GHz). Otra razón para eliminar los residuos que no se limpian es mejorar la adhesión de los revestimientos conformados y los materiales de relleno. ^[8] Independientemente de limpiar o no esos PCB, la tendencia actual de la industria sugiere revisar cuidadosamente un proceso de ensamblaje de PCB donde se aplica "No-Clean", ya que los residuos de fundente atrapados debajo de los componentes y los escudos de RF pueden afectar la resistencia de aislamiento de la superficie (SIR), especialmente en tableros de alta densidad de componentes. ^[9]

Ciertos estándares de fabricación, como los escritos por IPC (Asociación de Industrias Electrónicas de Conexión) requieren limpieza independientemente del tipo de fundente de soldadura utilizado para garantizar una placa completamente limpia. Una limpieza adecuada elimina todos los rastros de fundente de soldadura, así como la suciedad y otros contaminantes que pueden ser invisibles a simple vista. No-Clean u otros procesos de soldadura pueden dejar "residuos blancos" que, según el IPC, son aceptables "siempre que estos residuos hayan sido calificados y documentados como benignos". ^[10] Sin embargo, si bien se espera que los talleres que cumplen con el estándar IPC cumplan con las reglas de la Asociación sobre condiciones a bordo, no todas las instalaciones de fabricación aplican el estándar IPC, ni están obligados a hacerlo. Además, en algunas aplicaciones, como la electrónica de gama baja, estos métodos de fabricación estrictos son excesivos tanto en términos de gasto como de tiempo requerido.

Finalmente, las placas se inspeccionan visualmente para detectar componentes faltantes o desalineados y puentes de soldadura. ^[11]^[12] Si es necesario, se envían a una estación de retrabajo donde un operador humano repara cualquier error. Luego, generalmente se envían a las estaciones de prueba ( pruebas en circuito y/o pruebas funcionales) para verificar que funcionan correctamente.

Los sistemas de inspección óptica automatizada (AOI) se utilizan comúnmente en la fabricación de PCB. Esta tecnología ha demostrado ser altamente eficiente para mejoras de procesos y logros de calidad. ^[13]

Ventajas

Resistencias SMD en embalaje original: este embalaje permite su uso en una máquina de montaje

Las principales ventajas de SMT sobre la antigua técnica de orificio pasante son: ^[14]^[15]

Componentes más pequeños.
Densidad de componentes mucho mayor (componentes por unidad de área) y muchas más conexiones por componente.
Los componentes se pueden colocar en ambos lados de la placa de circuito.
Mayor densidad de conexiones porque los orificios no bloquean el espacio de enrutamiento en las capas internas ni en las capas posteriores si los componentes se montan en un solo lado de la PCB.
Los pequeños errores en la colocación de componentes se corrigen automáticamente a medida que la tensión superficial de la soldadura fundida alinea los componentes con las almohadillas de soldadura. (Por otro lado, los componentes con orificios pasantes no pueden desalinearse ligeramente, porque una vez que los cables pasan a través de los orificios, los componentes están completamente alineados y no pueden desalinearse lateralmente).
Mejor rendimiento mecánico en condiciones de impacto y vibración (en parte debido a una menor masa y en parte a un menor voladizo)
Menor resistencia e inductancia en la conexión; en consecuencia, menos efectos de señal de RF no deseados y un rendimiento de alta frecuencia mejor y más predecible.
Mejor rendimiento EMC (menores emisiones radiadas) debido al área de bucle de radiación más pequeña (debido al paquete más pequeño) y a la menor inductancia del cable. ^[dieciséis]
Es necesario perforar menos agujeros. (Perforar PCB requiere mucho tiempo y es costoso).
Menor costo inicial y tiempo de preparación para la producción en masa, utilizando equipos automatizados.
Montaje automatizado más sencillo y rápido. Algunas máquinas colocadoras son capaces de colocar más de 136.000 componentes por hora.
Muchas piezas SMT cuestan menos que las piezas con orificios pasantes equivalentes.

Desventajas

SMT puede no ser adecuado como único método de conexión para componentes que están sujetos a tensión mecánica frecuente, como los conectores que se utilizan para interactuar con dispositivos externos que se conectan y desconectan con frecuencia. ^{[ cita necesaria ]}
Las conexiones de soldadura de los SMD pueden dañarse si los compuestos de encapsulado pasan por ciclos térmicos.
El ensamblaje manual de prototipos o la reparación a nivel de componentes es más difícil y requiere operadores capacitados y herramientas más costosas, debido a los pequeños tamaños y espacios entre cables de muchos SMD. ^[17] El manejo de componentes SMT pequeños puede ser difícil y requiere pinzas, a diferencia de casi todos los componentes con orificios pasantes. Mientras que los componentes de orificio pasante permanecerán en su lugar (bajo fuerza gravitacional) una vez insertados y se pueden asegurar mecánicamente antes de soldarlos doblando dos cables en el lado de soldadura de la placa, los SMD se mueven fácilmente fuera de su lugar con solo tocar un soldador. hierro. Sin una habilidad desarrollada, al soldar o desoldar manualmente un componente, es fácil hacer refluir accidentalmente la soldadura de un componente SMT adyacente y desplazarlo involuntariamente, algo que es casi imposible de hacer con componentes de orificio pasante.
Muchos tipos de paquetes de componentes SMT no se pueden instalar en enchufes, lo que permite una fácil instalación o intercambio de componentes para modificar un circuito y un fácil reemplazo de componentes defectuosos. (Prácticamente todos los componentes con orificios pasantes se pueden enchufar).
Los SMD no se pueden usar directamente con placas de prueba enchufables (una herramienta rápida de creación de prototipos de tipo "snap-and-play"), lo que requiere una PCB personalizada para cada prototipo o el montaje del SMD en un soporte con clavijas. Para crear prototipos alrededor de un componente SMD específico, se puede utilizar una placa de conexión menos costosa . Además, se pueden utilizar protoplacas estilo stripboard , algunas de las cuales incluyen almohadillas para componentes SMD de tamaño estándar. Para la creación de prototipos, se puede utilizar la placa de pruebas de " insectos muertos ". ^[18]
Las dimensiones de las juntas de soldadura en SMT rápidamente se vuelven mucho más pequeñas a medida que se avanza hacia la tecnología de paso ultrafino. La confiabilidad de las uniones soldadas se vuelve cada vez más preocupante, ya que cada vez se permite menos soldadura para cada unión. El vacío es una falla comúnmente asociada con las uniones de soldadura, especialmente cuando se hace reflujo de soldadura en pasta en la aplicación SMT. La presencia de huecos puede deteriorar la resistencia de la articulación y eventualmente provocar su falla. ^[19]^[20]
Los SMD, que suelen ser más pequeños que los componentes de orificio pasante equivalentes, tienen menos área de superficie para marcar, lo que requiere que los códigos de identificación de las piezas marcadas o los valores de los componentes sean más crípticos y pequeños, y a menudo requieren una ampliación para ser leídos, mientras que un componente de orificio pasante más grande podría ser leído e identificado a simple vista. Esta es una desventaja para la creación de prototipos, reparaciones, retrabajos, ingeniería inversa y posiblemente para la configuración de producción.

Rehacer

Los componentes defectuosos de montaje en superficie se pueden reparar utilizando soldadores (para algunas conexiones) o utilizando un sistema de retrabajo sin contacto. En la mayoría de los casos, un sistema de retrabajo es la mejor opción porque el trabajo SMD con un soldador requiere una habilidad considerable y no siempre es factible.

La reelaboración suele corregir algún tipo de error, ya sea generado por humanos o por máquinas, e incluye los siguientes pasos:

Derretir la soldadura y quitar los componentes.
Elimine la soldadura residual (puede que no sea necesaria para algunos componentes)
Imprima soldadura en pasta en PCB, directamente o mediante dispensación o inmersión
Coloque el nuevo componente y vuelva a fluir.

A veces es necesario reparar cientos o miles de la misma pieza. Estos errores, si se deben al montaje, suelen detectarse durante el proceso. Sin embargo, surge un nivel completamente nuevo de retrabajo cuando la falla de un componente se descubre demasiado tarde, y quizás pasa desapercibida hasta que el usuario final del dispositivo que se está fabricando la experimenta. El retrabajo también se puede utilizar si productos de valor suficiente para justificarlo requieren revisión o reingeniería, tal vez para cambiar un solo componente basado en firmware. Reelaborar en gran volumen requiere una operación diseñada para tal fin.

Básicamente, existen dos métodos de soldadura/desoldadura sin contacto: soldadura por infrarrojos y soldadura con gas caliente. ^[21]

Infrarrojo

En la soldadura por infrarrojos, la energía para calentar la unión soldada se transmite mediante radiación electromagnética infrarroja de onda larga, media o corta.

Ventajas:

Configuración fácil
No se requiere aire comprimido para el proceso de calentamiento (algunos sistemas usan aire comprimido para enfriar)
No se requieren diferentes boquillas para muchas formas y tamaños de componentes, lo que reduce el costo y la necesidad de cambiar las boquillas.
Es posible un calentamiento muy uniforme, suponiendo sistemas de calefacción por infrarrojos de alta calidad.
Proceso de reflujo suave con temperaturas superficiales bajas, suponiendo que la configuración del perfil sea correcta
Rápida reacción de la fuente infrarroja (depende del sistema utilizado)
Control de temperatura de circuito cerrado directamente en el componente posible mediante termopar aplicado o medición pirométrica. Esto permite compensar diferentes influencias ambientales y pérdidas de temperatura. Permite el uso del mismo perfil de temperatura en conjuntos ligeramente diferentes, ya que el proceso de calentamiento se adapta automáticamente. Permite (re)ingresar al perfil incluso en ensamblajes calientes
Es posible establecer directamente las temperaturas y gradientes del perfil objetivo mediante el control directo de la temperatura de los componentes en cada proceso de soldadura individual.
No aumenta la oxidación debido al fuerte soplado de las uniones soldadas con aire caliente, reduce el desgaste del fundente o la pérdida del fundente.
Es posible documentar la temperatura transcurrida en el componente para cada proceso de retrabajo individual

Desventajas:

Los componentes cercanos sensibles a la temperatura deben protegerse del calor para evitar daños, lo que requiere tiempo adicional para cada placa.
Solo en IR de longitud de onda corta: la temperatura de la superficie depende del albedo del componente : las superficies oscuras se calentarán más que las superficies más claras.
Posible pérdida de energía por convección en el componente
No es posible una atmósfera de reflujo (pero tampoco es necesaria)

gas caliente

Durante la soldadura con gas caliente, la energía para calentar la unión soldada se transmite a través de un gas caliente. Puede ser aire o gas inerte ( nitrógeno ).

Ventajas:

Algunos sistemas permiten cambiar entre aire caliente y nitrógeno.
Las boquillas estándar y específicas para componentes permiten una alta confiabilidad y un procesamiento más rápido
Permitir perfiles de soldadura reproducibles (depende del sistema utilizado)
Calefacción eficiente, se pueden transferir grandes cantidades de calor
Calentamiento uniforme de la zona de la placa afectada (depende de la calidad del sistema/boquilla utilizada)
La temperatura del componente nunca excederá la temperatura del gas ajustada.
Enfriamiento rápido después del reflujo, lo que resulta en uniones de soldadura de grano pequeño (depende del sistema utilizado)

Desventajas:

La capacidad térmica del generador de calor da como resultado una reacción lenta por la que los perfiles térmicos pueden distorsionarse (depende del sistema utilizado)
Para dirigir el gas caliente hacia el componente objetivo se necesitan boquillas de gas caliente específicas para cada componente, precisas y a veces muy complejas. Estos pueden resultar muy costosos.
Hoy en día, los componentes vecinos ya no pueden depositar boquillas sobre la placa de circuito impreso, por lo que ya no existe una cámara de proceso cerrada y los componentes adyacentes pueden ser soplados con fuerza desde un lado. Esto puede provocar el estallido de componentes adyacentes e incluso daños térmicos. En este caso, los componentes adyacentes deben protegerse del flujo de aire, cubriéndolos, por ejemplo, con cinta de poliimida.
La turbulencia local del gas caliente puede crear puntos fríos y calientes en las superficies calentadas, lo que resulta en un calentamiento desigual. ¡Por eso es imprescindible disponer de boquillas perfectamente diseñadas y de alta calidad!
Los remolinos en los bordes de los componentes, especialmente en las bases y conectores, pueden calentar estos bordes significativamente más que otras superficies. Puede producirse sobrecalentamiento (quemaduras, fusión de plásticos)
Las pérdidas debidas a influencias ambientales no se compensan, ya que durante el proceso de producción no se mide la temperatura de los componentes.
La creación de un perfil de reflujo adecuado requiere una fase de ajuste y prueba, que en algunos casos implica varias etapas.
No es posible controlar directamente la temperatura del componente, ya que la medición de la temperatura real del componente es difícil debido a la alta velocidad del gas (¡fallo en la medición!)

Tecnología híbrida

Los sistemas de retrabajo híbridos combinan radiación infrarroja de onda media con aire caliente

Ventajas:

Configuración fácil
El aire caliente de baja velocidad que soporta la radiación IR mejora la transferencia de calor, pero no puede eliminar los componentes.
La transferencia de calor no depende completamente de la velocidad del flujo de gas caliente en la superficie del componente/conjunto (ver gas caliente)
No se requieren diferentes boquillas para muchas formas y tamaños de componentes, lo que reduce el costo y la necesidad de cambiar las boquillas.
Posibilidad de ajustar la superficie de calentamiento mediante varios accesorios si es necesario
Dependiendo del tipo de calefacción superior es posible calentar incluso componentes muy grandes/largos y con formas exóticas
Es posible un calentamiento muy uniforme, suponiendo sistemas de calefacción híbridos de alta calidad.
Proceso de reflujo suave con temperaturas superficiales bajas, suponiendo que la configuración del perfil sea correcta
No se requiere aire comprimido para el proceso de calentamiento (algunos sistemas usan aire comprimido para enfriar)
Control de temperatura de circuito cerrado directamente en el componente posible mediante termopar aplicado o medición pirométrica. Esto permite compensar diferentes influencias ambientales y pérdidas de temperatura. Permite el uso del mismo perfil de temperatura en conjuntos ligeramente diferentes, ya que el proceso de calentamiento se adapta automáticamente. Permite (re)ingresar al perfil incluso en ensamblajes calientes
Es posible establecer directamente las temperaturas y gradientes del perfil objetivo mediante el control directo de la temperatura de los componentes en cada proceso de soldadura individual.
No aumenta la oxidación debido al fuerte soplado de las uniones soldadas con aire caliente, reduce el desgaste del fundente o la pérdida del fundente.
Es posible documentar la temperatura transcurrida en el componente para cada proceso de retrabajo individual

Desventajas

Los componentes cercanos sensibles a la temperatura deben protegerse del calor para evitar daños, lo que requiere tiempo adicional para cada placa. El escudo debe cubrir también del flujo de gas.
Posible pérdida de energía por convección en el componente

Paquetes

Los componentes de montaje en superficie suelen ser más pequeños que sus homólogos con cables y están diseñados para ser manipulados por máquinas en lugar de humanos. La industria electrónica ha estandarizado formas y tamaños de paquetes (el principal organismo de estandarización es JEDEC ).

Identificación

Resistencias: Para una precisión del 5%, las resistencias SMD generalmente se marcan con sus valores de resistencia utilizando tres dígitos: dos dígitos significativos y un dígito multiplicador. Suelen ser letras blancas sobre fondo negro, pero se pueden utilizar fondos y letras de otros colores. Para resistencias SMD de precisión del 1%, se utiliza el código, ya que de lo contrario tres dígitos no transmitirían suficiente información. Este código consta de dos dígitos y una letra: los dígitos indican la posición del valor en la Serie de valores E96 , mientras que la letra indica el multiplicador. ^[22]
Condensadores: Los condensadores no electrolíticos generalmente no están marcados y el único método confiable para determinar su valor es retirarlos del circuito y medirlos posteriormente con un medidor de capacitancia o un puente de impedancia. Los materiales utilizados para fabricar los condensadores, como el tantalato de níquel, poseen diferentes colores y estos pueden dar una idea aproximada de la capacitancia del componente. ^{[ cita necesaria ]} Generalmente, el tamaño físico es proporcional a la capacitancia y el voltaje (al cuadrado) para el mismo dieléctrico. Por ejemplo, un condensador de 100 nF y 50 V puede venir en el mismo paquete que un dispositivo de 10 nF y 150 V. Los condensadores SMD (no electrolíticos), que suelen ser condensadores cerámicos monolíticos, presentan el mismo color de cuerpo en las cuatro caras no cubiertas por las tapas de los extremos. Los condensadores electrolíticos SMD, normalmente condensadores de tantalio, y los condensadores de película están marcados como resistencias, con dos cifras significativas y un multiplicador en unidades de picofaradios o pF (10 ⁻¹² faradios).
Inductores: Las inductancias más pequeñas con corrientes nominales moderadamente altas suelen ser del tipo de perlas de ferrita. Son simplemente un conductor de metal enrollado a través de una perla de ferrita y casi iguales a sus versiones de orificio pasante, pero poseen tapas de extremo SMD en lugar de cables. Parecen de color gris oscuro y son magnéticos, a diferencia de los condensadores con una apariencia gris oscuro similar. Estos tipos de perlas de ferrita están limitados a valores pequeños en el rango de nanohenrios (nH) y a menudo se utilizan como desacopladores de rieles de suministro de energía o en partes de alta frecuencia de un circuito. Por supuesto, los inductores y transformadores más grandes pueden montarse mediante orificios pasantes en la misma placa. Los inductores SMT con valores de inductancia más altos a menudo tienen vueltas de cable o correa plana alrededor del cuerpo o incrustadas en epoxi transparente, lo que permite ver el cable o la correa. A veces también está presente un núcleo de ferrita . Estos tipos de inductancia más alta a menudo se limitan a corrientes nominales pequeñas, aunque algunos de los tipos de correa plana pueden manejar unos pocos amperios. Al igual que con los capacitores, los valores de los componentes y los identificadores de inductores más pequeños generalmente no están marcados en el componente mismo; Si no están documentados o impresos en la PCB, la medición, generalmente extraída del circuito, es la única forma de determinarlos. Los inductores más grandes, especialmente los de alambre bobinado en espacios más grandes, generalmente tienen el valor impreso en la parte superior. Por ejemplo, "330", que equivale a un valor de 33 μH .
Semiconductores discretos: Los semiconductores discretos, como diodos y transistores, suelen estar marcados con un código de dos o tres símbolos. El mismo código marcado en diferentes paquetes o en dispositivos de diferentes fabricantes puede traducirse a diferentes dispositivos. Muchos de estos códigos, utilizados porque los dispositivos son demasiado pequeños para ser marcados con números más tradicionales utilizados en paquetes más grandes, se correlacionan con números de piezas tradicionales más familiares cuando se consulta una lista de correlación. GM4PMK en el Reino Unido ha preparado una lista de correlaciones y también está disponible una lista similar en formato .pdf, aunque estas listas no están completas.
Circuitos integrados: Generalmente, los paquetes de circuitos integrados son lo suficientemente grandes como para llevar impreso el número de pieza completo, que incluye el prefijo específico del fabricante, o un segmento importante del número de pieza y el nombre o logotipo del fabricante .

Ver también

Referencias

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