La cuerda ancha describe las aspas del ventilador en ciertos motores turbofan que tienen un diseño de aspas con una geometría específica; en términos sencillos, se describirían como si tuvieran aspas más anchas que otros motores a reacción. Geoff Wilde fue pionero en esta tecnología en Rolls-Royce en la década de 1970. [1]
El ventilador principal de un motor a reacción consta de una serie de perfiles aerodinámicos montados en el centro de rotación del disco del ventilador y, a medida que el núcleo del motor gira, las aspas del ventilador aceleran una masa de aire y crean la fuerza para avanzar, lo que proporciona empuje (de acuerdo con Tercera ley de Newton ).
En teoría, cuanto mayor sea el diámetro del ventilador (la línea que va desde la punta de una aspa hasta su miembro opuesto), mayor será el empuje. En aplicaciones prácticas, el tamaño del ventilador está limitado por el peso, el espacio disponible alrededor de la aeronave y por el aumento de arrastre (resistencia) generado por el área frontal más grande.
En la carrera por lograr una mejor economía de combustible, más empuje y menos peso y ruido en los motores a reacción, los diseñadores han refinado el diseño de las aspas y los materiales para extraer más empuje para cualquier área determinada del disco del ventilador . Una mejora significativa [1] es hacer que las cuerdas de la hoja sean más anchas y, más recientemente, alterar la geometría de la hoja para darle una forma de cimitarra . Otras mejoras incluyen fabricar las palas a partir de un material ligero como el titanio y fabricarlas con una sección transversal hueca.
Los motores a reacción modernos, como el Rolls-Royce Trent 900 y el Engine Alliance GP7000 , que propulsan el Airbus A380 , son ejemplos de motores con ventiladores de cuerda ancha.
Un ventilador de cuerda ancha tiene menos aspas y más anchas en comparación con las aspas más estrechas de los ventiladores de tecnología anterior. Las hojas suelen ser huecas y estar hechas de titanio . Las aspas del ventilador de cuerda ancha fueron diseñadas y desarrolladas en Rolls-Royce Barnoldswick en Lancashire. El proceso de fabricación utiliza tecnología de formación de superplástico y unión por difusión para lograr un diseño resistente y liviano. [2]