Un horno de botella o horno de botella es un tipo de horno . La palabra "botella" se refiere a la forma de la estructura y no a los productos del horno, que normalmente son cerámica y no vidrio .
Los hornos de botellas eran típicos del paisaje industrial de Stoke-on-Trent , donde se conservan casi 50 como edificios protegidos . [1] Fueron construidos en su mayoría a finales del siglo XVIII y XIX, [2] aunque los supervivientes incluyen ejemplos del siglo XX. [3] Su asociación con Stoke-on-Trent refleja el hecho de que la industria cerámica británica tenía su sede principalmente en esa ciudad. Los hornos de botellas se encuentran en otros lugares de Inglaterra, por ejemplo, para la porcelana Coalport y Fulham Pottery en Londres. En el extranjero se pueden encontrar en el Monasterio de Santa María de las Cuevas .
A pesar de ser muy ineficientes (supuestamente se desperdiciaba el 70% de la energía del combustible), los hornos de botella se construyeron hasta mediados del siglo XX, tras lo cual fueron sustituidos por otro tipo de hornos, al dejar de funcionar el carbón. La Ley de Aire Limpio de 1956 marcó el fin de su uso en el Reino Unido.
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Un horno de botella está protegido por una caseta exterior que ayuda a crear una corriente ascendente. Los colocadores llenaron el horno de galletas con cuberterías verdes (revestidas de pedernal). Las puertas (clammins) fueron tapiadas y luego comenzaron los disparos. Cada quema requirió 14 toneladas de carbón. Se encendían fuegos en las bocas de incendio y se les colocaba cebo cada cuatro horas. Las llamas se elevaron dentro del horno y el calor pasó entre los tapones de saggars. Controlaron la temperatura de cocción mediante amortiguadores en la corona. La cocción fue supervisada por anillos Buller colocados en el horno. Se encendería un horno a 1250°C. [4]
Las galletas se vidriaron y luego se volvieron a cocer en los hornos de brillo más grandes (pero de menor temperatura) ; nuevamente fueron colocados en saggars, separados por muebles de horno como stints, sillas de montar y dedales.
El horno de esmalte (u horno de mufla) es de construcción diferente, con conductos de humos externos y se cocía a 700°C. Las vasijas estaban apiladas en siete u ocho niveles de murciélagos de arcilla (estantes). La puerta es de hierro revestida de ladrillo.
Las paredes de ladrillo del horno interior tienen alrededor de 300 mm (12 pulgadas) de espesor. A su alrededor hay correas de hierro llamadas "bonts". La cámara del horno es redonda con un techo alto en forma de cúpula. El suelo también es ligeramente abovedado, con un pozo central, mientras que alrededor de las paredes hay varias bolsas de ladrillo (chimeneas). El horno se calentaba desde abajo mediante una serie de fuegos de carbón que se alimentaban desde bocas de fuego exteriores: los conductos de las bocas de fuego pasaban por debajo del suelo hasta el pozo y, al hacerlo, calentaban el suelo y el horno. Directamente encima de las bocas de fuego, dentro del horno, se encuentran las bolsas que proporcionaban chimeneas adicionales y distribuían el calor directo de las llamas por las paredes. La altura y el diámetro del horno pueden variar y, en consecuencia, también lo hace el número de bocas de fuego. Se ingresa al horno a través de una almeja que fue diseñada para ser lo suficientemente grande como para dejar entrar un placer que lleva un saggar. Los hornos están encerrados en una choza de ladrillo que puede ser independiente o formar parte del taller. [5]
Cada banco de vasijas hacía sus propios saggars con arcilla refractaria. En el taller del fabricante de saggar, el fabricante de saggar enrollaba arcilla alrededor de una forma de madera, mientras que un muchacho golpeaba el fondo con un mazo y un molde de hierro. Se podía esperar que un saggar durara alrededor de 40 disparos, después de lo cual debía ser reemplazado. [4] Durante la cocción de galletas, las tazas y tazones de vajilla se colocaban sobre una fina capa de polvo de pedernal calcinado en el fondo del saggar, mientras que los cubiertos se sostenían como un sándwich entre capas de pedernal. Debían apilarse con cuidado para evitar deformaciones durante el disparo. Luego se tapaba el saggar y se sellaba para evitar que los vapores o restos del horno entraran en el saggar y decoloraran la mercancía. Durante la segunda cocción, la cocción de brillo, la cerámica vidriada se sujetaba con alfileres, monturas, espuelas y dedales, ya que cualquier punto de contacto dejaría una mancha en el esmalte. [4] Clasificar los dedales para su reutilización era uno de los trabajos más bajos del banco de marihuana. [5]
Colocar y dibujar el horno era tarea de los colocadores. Los colocadores tomarían la vegetación sin cocer que se estaba secando en el invernadero (o en el taller de colocación de brillo) y la apilarían en el saggar . Sellaban el saggar y luego lo llevaban sobre sus cabezas al horno de botellas. Cada saggar cargado pesaba alrededor de 56 libras (25 kg). Estaban apilados en tapones de tal manera que los artículos más delicados estuvieran protegidos. Un montón de saggars tendría 12 o 13 de alto, en la parte superior del tapón habría saggars verdes recién moldeados sin cocer. En el centro del horno de botella está el agujero del pozo, sobre él se colocaban saggars sin fondo en el tapón de la tubería: esto formaba una chimenea para atraer el fuego. Cuando el horno estuvo lleno, se tapiaron las almejas dejando un ladrillo corto para formar una mirilla para que los bomberos pudieran observar los anillos de los toros y juzgar la temperatura de la cocción.
El banco empleaba un colocador de bacalao para supervisar el trabajo, pero los colocadores a quienes se les pagaba por el trabajo solían esperar fuera de los bancos para trabajar. El dibujo se haría 48 horas después de terminar la cocción, pero en tiempos difíciles los colocadores se enviaban a un horno que todavía brillaba en rojo después de 24. Los hombres llevaban cinco capas de ropa y paños mojados sobre sus cabezas. La esperanza de vida de un placer era baja. [5]
Se encendería un horno de botella una vez por semana. Los incendios fueron provocados en cada una de las bocas de incendio por los bomberos. Una vez encendido, el horno se calentaba lentamente a medida que se quemaba la humedad de la arcilla, esto se conocía como "ahumar". Luego, el horno se llevaba a temperatura máxima, se mantenía allí durante tres horas y luego se dejaba enfriar. La cocción de galletas llevó tres días y la cocción de brillo dos días. [5] Después de 48 horas, el horno se había enfriado lo suficiente como para que los colocadores lo sacaran y comprobaran la mercancía. Las ganancias de los colocadores dependían del éxito del despido.
Cada quema utilizaría 14 toneladas (13 toneladas) de carbón. Era muy ineficiente energéticamente y fuentes populares [5] dicen que entre el 50% y el 95% del calor se perdía por la chimenea. La quema de carbón es un proceso muy sucio; el humo de un horno de botella se arremolinaba alrededor de la parte superior del horno y se enrollaba hasta el nivel del suelo, ya sea hacia el patio del banco de ollas o hacia las calles y casas circundantes. [5]
Hay 47 hornos de botellas en pie en Stoke-on-Trent , todos ahora son edificios catalogados. El grupo más grande se encuentra en Longton, dentro de su área de conservación que protege varias obras de cerámica del siglo XIX.
Los hornos de botellas abiertos al público incluyen los del Museo de Cerámica de Gladstone en Longton, el Museo de Cerámica de Sharpe en Swadlincote, el Cerámica de Middleport (Burslem, Stoke-on-Trent) y el Museo de China de Coalport (parte de Ironbridge Gorge de Shropshire ).
El estado de algunos de los edificios históricos de Longton se ha ido deteriorando y, para revertir esto, en 2017 se designó una Zona de Acción Patrimonial. Estas zonas tienen como objetivo dar "nueva vida a lugares antiguos", y esta en particular, Stoke-on-Trent Ceramic Heritage Action Zone está destinada a tener una doble función: regenerar Longton y sobrevivir a los hornos de botellas en toda la ciudad de Stoke-on-Trent. [6] [7]
