de Havilland Propellers was established in 1935, as a division of the de Havilland Aircraft company when that company acquired a licence from the Hamilton Standard company of America for the manufacture of variable-pitch propellers at a cost of about £20,000.[1] Licence negotiations were completed in June 1934.[2]
de Havilland Propellers, Ltd., was incorporated on 27 April 1946, with the main headquarters at Hatfield as the centre of design, development, and flight-testing, and with the main production plant at Lostock in Lancashire. The factory had been built in only nine months as part of the government's emergency pre-war shadow-factory programme.[3]
Work on missiles began in the late 1940s, early 1950s at the Hatfield plant in facilities which had been used during the war for the development and testing of aircraft propellers. By the early sixties, the company became Hawker Siddeley Dynamics which in turn became British Aerospace Dynamics, later BAE Systems (Guided Weapons Division). The Hatfield site closed in 1990.
After the war, the company diversified. The first departure from the production of airscrews took place in 1950, when small-scale manufacture of electronic vibration-measuring equipment was started for sale to the industry at large. These were the by-products of the vibration department, whose experience in electronics was, early in 1952, to provide the nucleus of a team which began the design of guided weapons: besides guided missiles, de Havilland Propellers undertook the manufacture of aircraft cold-air units, turbine-driven electric alternators, radar scanners, electronic equipment, plastic structures—even an experimental 80 ft windmill to derive electricity from the wind.[4] In that year the company received a contract from the Ministry of Supply (MoS) for the development of a compact turbo-alternator to meet the electrical power requirements of missiles developed by other companies. In the same year a second contract was received for the development of an infra-red homing head.
Una vez finalizados estos contratos, el Ministerio de Defensa adjudicó a la empresa un contrato de desarrollo de un sistema de armamento completo para un misil aire-aire con guiado por infrarrojos. Originalmente bajo la designación de proyecto Blue Jay , más tarde se llamaría Firestreak . La producción del Firestreak se compartió entre todas las plantas de de Havilland Propellers en el Reino Unido: Hatfield fue responsable del diseño, la investigación y el desarrollo; Lostock fabricó una parte del arma (el resto fue subcontratado) y también fue responsable del montaje y las pruebas; Farnworth llevó a cabo la fabricación y montaje de rondas de desarrollo; y la fábrica de Walkden se encargó de todo el montaje de la producción. Para las pruebas de disparo se utilizaron Woomera , Australia y Aberporth .
La empresa también fue responsable del cohete Blue Streak , el misil nuclear británico. Aunque cancelada como arma en 1960, la tecnología se utilizó para proporcionar a Europa un lanzador de satélites autóctono. Blue Streak, como primera etapa del cohete europeo, funcionó perfectamente en cada vuelo y tiene la distinción de ser el único cohete que tiene una tasa de éxito del 100% en los disparos de prueba. Durante las investigaciones preliminares sobre el sistema propulsor de Blue Streak, en el que DHP era el contratista principal, los ingenieros de De Havilland visitaron la división Convair de Dynamics Corporation en los Estados Unidos para discutir los problemas asociados con el reabastecimiento de combustible. Existía un acuerdo recíproco de información técnica entre las dos empresas.
Bajo licencia de Hamilton Standard de Havilland Propellers produjo unidades de aire frío para la mayoría de los tipos de aviones civiles y militares. Utilizadas junto con un intercambiador de calor, las unidades redujeron la temperatura del aire purgado del compresor en más de 300 °C. De Havilland Propellers Ltd. también desarrolló ampliamente el uso de plásticos reforzados con resina epoxi y fibra de vidrio para hélices de hélice, carenados de raíz de palas y otros componentes en su planta de Stevenage. El Dr. Norman de Bruyne , FREng, FRS ( Aero Research Limited - ARL), desarrolló con éxito el uso de resinas reforzadas de fenol-formaldehído en la fabricación de hélices de paso variable para De Havilland. El atractivo de este material era que, con una densidad de aproximadamente la mitad que la aleación de aluminio , las fuerzas centrífugas en la raíz se reducían correspondientemente.
Otros productos incluyeron la producción de escáneres de radar y también la construcción de un generador de electricidad impulsado por el viento [5] para Enfield Cables Ltd. Las primeras turbinas eólicas generadoras de electricidad a escala industrial que se construyeron en el Reino Unido fueron construidas bajo la dirección del británico Asociación de Investigación de Industrias Eléctricas y Afines (más comúnmente conocida como Asociación de Investigación Eléctrica, o simplemente ERA) durante las décadas de 1950 y 1960. de Havilland Propellers Ltd., erigió durante 1953 en St. Albans una turbina tipo Enfield-Andreau de dos palas y 24 m de diámetro. Otros componentes producidos en la fábrica de Lostock de la empresa fueron los trenes de rodaje De Havilland Comet .