Soldadura por arco

Para evitarlo, hay que elevar el electrodo tan pronto como haga contacto con el metal y este se transfiera en forma de glóbulos.Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto.Para lograr una buena ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión de ionización baja y un poder termoiónico elevado.Y sirven de sustentación del metal fundido en soldaduras verticales o sobre cabeza.Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario reponerlos cuando se desgasten.El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como alterna.Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual.Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo.20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo (25 % aproximadamente).24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente 50 % de este último elemento).Es conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del soldado.Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio y mezclas de ambos.Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos profundo que el argón.Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A.Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.El arco eléctrico está protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones.La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones.Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.Las pérdidas materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo es desechada.La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones.Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o tubular (fundente).El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura especial para depositar el flujo).El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así como otras formas especiales.En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un movimiento oscilante.[6]​ Desventajas: Según la NASD (National Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias para trabajar con soldadura con arco son las siguientes.Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar rápida y fácilmente.La alimentación estará desconectada siempre que no se esté soldando, y contará con una toma de tierra.Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los aislantes dañados.