Conector eléctrico
[3] Los aislantes deben tener una resistencia eléctrica elevada, soportar altas temperaturas y ser fáciles de fabricar para un ajuste preciso.
[6] Otras causas de fallo son los conectores con una clasificación inadecuada para la corriente y el voltaje aplicados, los conectores con una protección de entrada inadecuada y las carcasas traseras roscadas que están desgastadas o dañadas.
[8] La corrosión superficial es un riesgo para muchas piezas metálicas de los conectores, y puede hacer que los contactos formen una fina capa superficial que aumente la resistencia, contribuyendo así a la acumulación de calor y a las conexiones intermitentes.
[9] Sin embargo, volver a colocar o volver a colocar un conector puede aliviar el problema de la corrosión superficial, ya que cada ciclo raspa una capa microscópica de la superficie del contacto o contactos, dejando al descubierto una superficie fresca y sin oxidar.
Dado que los conectores híbridos son de naturaleza modular, tienden a simplificar el montaje, la reparación y las modificaciones futuras.
Muchos conectores están enchavetados con algún componente mecánico (a veces llamado chavetero), que impide el acoplamiento en una orientación incorrecta.
La codificación es especialmente importante en situaciones en las que hay muchos conectores similares, como en la electrónica de señal.
[2]: 26 Por ejemplo, los conectores XLRs tienen una muesca para asegurar una orientación correcta, mientras que los conectores Mini-DIN tienen un saliente de plástico que encaja en un orificio correspondiente de la toma (también tienen una falda metálica con muescas para proporcionar una codificación secundaria).
Algunos conectores, especialmente los que tienen un gran número de contactos, requieren grandes fuerzas para conectarse y desconectarse.
Las carcasas traseras suelen bloquearse en el cable con una abrazadera o una bota moldeada, y pueden estar roscadas para su fijación a un receptáculo de acoplamiento.
[18] Las carcasas traseras para uso militar y aeroespacial están reguladas por SAE AS85049 dentro de los Estados Unidos.
Los contactos hiperboloides están diseñados para soportar exigencias físicas más extremas, como vibraciones y golpes.
Estos hilos son muy resistentes a la tensión, pero siguen siendo algo elásticos, por lo que funcionan esencialmente como muelles lineales.
Los hilos internos que forman la estructura hiperboloide suelen anclarse en cada extremo doblando la punta en una ranura o muesca de la carcasa.
[25] Aunque los contactos hiperboloides pueden ser la única opción para realizar una conexión fiable en algunas circunstancias, tienen la desventaja de ocupar un mayor volumen en un conector, lo que puede causar problemas para los conectores de alta densidad.
[26] En la década de 1950, Francois Bonhomme popularizó los contactos hiperboloides con su conector "Hypertac", que más tarde fue adquirido por Smiths Group.
