La optimización de inventario se refiere a las técnicas que utilizan las empresas para mejorar la supervisión, el control y la gestión del tamaño y la ubicación del inventario en toda su red de suministro extendida . [1] Se ha observado en la investigación de operaciones que "toda empresa tiene el desafío de hacer coincidir su volumen de suministro con la demanda de los clientes. La forma en que la empresa gestione este desafío tiene un impacto importante en su rentabilidad". [2]
A diferencia del tradicional ciclo de inventario de "atracón y purga" en el que las empresas compran en exceso productos para prepararse para posibles picos de demanda y luego descartan el producto sobrante, la optimización del inventario busca adecuar de manera más eficiente la oferta a la demanda esperada de los clientes. [3] Los datos de los estándares abiertos del American Productivity and Quality Center (APQC) muestran que la empresa mediana tiene un inventario del 10,6 por ciento de los ingresos anuales en 2011. [actualizar]El costo típico de tener inventario es al menos el 10,0 por ciento del valor del inventario. Por lo tanto, la empresa mediana gasta más del 1 por ciento de los ingresos en tener inventario, aunque para algunas empresas el número es mucho mayor. [4]
Además, la cantidad de inventario que se mantiene tiene un impacto importante en el efectivo disponible. Con un capital de trabajo de primera, es importante que las empresas mantengan los niveles de inventario lo más bajos posibles y que vendan el inventario lo más rápido posible. [5] Cuando los analistas de Wall Street analizan el desempeño de una empresa para hacer pronósticos de ganancias y recomendaciones de compra y venta, el inventario siempre es uno de los principales factores que tienen en cuenta. [6] Los estudios han demostrado una correlación del 77% entre la rentabilidad general de la fabricación y la rotación de inventario. [7]
El desafío de gestionar el inventario se ve incrementado por el fenómeno de la " cola larga ", que está provocando que un mayor porcentaje de las ventas totales de muchas empresas provenga de una gran cantidad de productos, cada uno con una baja frecuencia de venta. [6] Los ciclos de productos más cortos y frecuentes que se requieren para satisfacer las necesidades de mercados más sofisticados crean la necesidad de gestionar cadenas de suministro que contengan más productos y piezas. [5] Por lo tanto, las empresas necesitan comprender cómo esto afecta a su inventario y cómo pueden aprovechar las oportunidades que presentan dichos productos. [8]
Al mismo tiempo, las frecuencias de planificación y los intervalos de tiempo están pasando de ser mensuales/semanales a diarios y el número de ubicaciones de almacenamiento gestionadas de docenas en los centros de distribución a cientos o miles en los puntos de venta (POS). Esto conduce a una gran cantidad de series temporales con un alto nivel de volatilidad de la demanda. [9] Esto explica uno de los principales desafíos en la gestión de las cadenas de suministro modernas, el llamado " efecto látigo ", que a menudo hace que pequeños cambios en la demanda real provoquen un cambio mucho mayor en la demanda percibida, lo que a su vez puede inducir a error a las empresas a realizar cambios más grandes en el inventario de lo que realmente son necesarios. [10]
Sin optimizar el inventario, las empresas suelen fijar objetivos de inventario utilizando reglas generales o cálculos de una sola etapa. Las reglas generales normalmente implican fijar una cantidad de días de suministro como objetivo de cobertura. Los cálculos de una sola etapa analizan un solo artículo en una sola ubicación y calculan la cantidad de inventario necesaria para satisfacer la demanda. [11]
Los modelos de optimización de inventario pueden ser deterministas (cada conjunto de estados de las variables está determinado de forma única por los parámetros del modelo) o estocásticos (los estados de las variables se describen mediante distribuciones de probabilidad). [12] La optimización estocástica tiene en cuenta la incertidumbre del suministro: por ejemplo, el 6 por ciento de los pedidos de un proveedor extranjero se retrasan entre 1 y 3 días, el 1 por ciento entre 4 y 6 días, el 5 por ciento entre 7 y 14 días y el 8 por ciento entre más de 14 días. [13]
La optimización estocástica también tiene en cuenta la volatilidad de la demanda, que es una de las principales prioridades entre los desafíos que enfrentan los profesionales de la cadena de suministro. [14] Por ejemplo, la gerencia predice una probabilidad del 65 por ciento de vender 500 unidades, una probabilidad del 20 por ciento de vender 400 unidades y una probabilidad del 15 por ciento de vender 600 unidades. Se pueden lograr altos niveles de servicio con sobrecostos, inventario excesivo y extinción de incendios, pero se puede lograr una mayor rentabilidad al comprender las fuentes de volatilidad y planificar adecuadamente. El resultado es una mejor comprensión de los requisitos de inventario que con un enfoque determinista. [15]
Los problemas de localización de un solo escalón son problemas de un solo tipo, en los que el flujo de material que sale o el flujo de material que entra a las instalaciones que se van a ubicar es insignificante. En los problemas de múltiples escalones, son relevantes tanto los productos entrantes como los salientes. Este es el caso, por ejemplo, cuando los centros de distribución (CD) deben ubicarse teniendo en cuenta tanto el costo de transporte desde las plantas hasta los CD como el costo de transporte desde los CD hasta los clientes. En los problemas de múltiples escalones, deben considerarse las restricciones que apuntan a equilibrar los flujos entrantes y salientes. [16]
Un enfoque secuencial de un solo escalón pronostica la demanda y determina el inventario requerido para cada escalón por separado. La optimización del inventario de múltiples escalones determina los niveles correctos de inventario en toda la red en función de la variabilidad de la demanda en los diversos nodos y el rendimiento (tiempo de entrega, demoras, nivel de servicio) en los escalones superiores. [17]
La optimización de inventarios en múltiples niveles analiza los niveles de inventario de manera integral en toda la cadena de suministro, teniendo en cuenta el impacto de los inventarios en cualquier nivel o escalón determinado sobre otros niveles. Por ejemplo, si el producto que se vende en un punto de venta de un minorista se recibe de uno de sus centros de distribución, el centro de distribución representa un escalón de la cadena de suministro y el punto de venta, otro. Debe quedar claro que la cantidad de existencias necesarias en los puntos de venta es una función del servicio recibido del centro de distribución. Cuanto mejor sea el servicio que se presta en la cadena de suministro, menor será la protección que se necesita en la cadena de suministro. El objetivo de la optimización de inventarios en múltiples niveles es actualizar y optimizar continuamente los niveles de existencias de seguridad en todos estos niveles. [6]
La optimización de inventarios en múltiples etapas representa un enfoque de "última generación" para optimizar el inventario a lo largo de toda la cadena de suministro. La modelización de múltiples etapas permite predecir con mayor precisión otros tipos de inventario, incluidos el inventario de ciclo y el inventario de prefabricación junto con el inventario de seguridad debido a demandas escalonadas en el tiempo. [18] Como parte de la optimización de inventarios, el desempeño de los proveedores, el servicio al cliente y las métricas de activos internos deben monitorearse continuamente para permitir la mejora continua. [19]
Scheuffele y Kulshreshtha hacen referencia a los motores de optimización de inventario o motores IO, cuya función es analizar los datos de inventario utilizando un enfoque holístico en toda la red de suministro. Observan un creciente interés en su uso y aplicación en campos de inventario específicos, como operaciones de planta, líneas de montaje y dentro del transporte. [1] : 4–7
Las empresas han obtenido beneficios financieros al emplear la optimización de inventario. Un estudio de IDC Manufacturing Insights concluyó que muchas organizaciones que utilizaron la optimización de inventario redujeron los niveles de inventario hasta en un 25 por ciento en un año y disfrutaron de un flujo de caja descontado superior al 50 por ciento en menos de dos años. [5] Por ejemplo: