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La fabricación de textiles o la ingeniería textil es una industria importante . Se basa principalmente en la conversión de fibra en hilo , y luego de hilo en tela. Luego, estos se tiñen o se imprimen, se transforman en tela que luego se convierte en bienes útiles como ropa , artículos para el hogar , tapicería y varios productos industriales. [1]
Para producir hilo se utilizan distintos tipos de fibras. El algodón sigue siendo la fibra natural más utilizada y común, ya que representa el 90 % de todas las fibras naturales que se utilizan en la industria textil. La gente suele utilizar prendas y accesorios de algodón por comodidad, no solo por el clima. Hay muchos procesos variables disponibles en las etapas de hilado y formación de tejidos, junto con las complejidades de los procesos de acabado y coloración para la producción de una amplia gama de productos.
La fabricación de textiles en la era moderna es una forma evolucionada de las industrias del arte y la artesanía. Hasta los siglos XVIII y XIX, la industria textil era un trabajo doméstico. Se mecanizó en los siglos XVIII y XIX y ha seguido desarrollándose a través de la ciencia y la tecnología desde el siglo XX. [2] En concreto, las civilizaciones antiguas de la India, Egipto, China, África subsahariana, Eurasia, Sudamérica y el norte y este de África tenían alguna forma de producción textil. Se considera que el primer libro sobre la fabricación de textiles es "Un tratado sobre el arte del tejido" de John Murphy. [3]
El algodón es la fibra natural más importante del mundo. En el año 2007, la producción mundial fue de 25 millones de toneladas en 35 millones de hectáreas cultivadas en más de 50 países. [4]
Hay seis etapas en la fabricación de textiles de algodón: [5]
El algodón se cultiva en lugares con veranos largos, calurosos y secos, con abundante sol y baja humedad. El algodón indio, Gossypium arboreum , es más fino, pero la fibra solo es adecuada para el procesamiento manual. El algodón americano, Gossypium hirsutum , produce la fibra más larga necesaria para la producción textil mecanizada. [6] La temporada de plantación es de septiembre a mediados de noviembre, y el cultivo se cosecha entre marzo y junio. Las cápsulas de algodón se cosechan mediante desgranadoras y recolectoras de huso que retiran toda la cápsula de la planta. La cápsula de algodón es la vaina de la semilla de la planta de algodón; adheridas a cada una de las miles de semillas hay fibras de unos 2,5 cm de largo. [7] Hay una mayor tasa de producción de algodón en comparación con los trabajadores reales necesarios para producir el material. En 2013, un agricultor de algodón en Mississippi, Bower Flowers, produjo alrededor de 13.000 fardos de algodón solo ese año. Esta cantidad de algodón podría usarse para producir hasta 9,4 millones de camisetas. [8]
El algodón en rama se introduce en una desmotadora de algodón , que separa las semillas y elimina la "basura" (suciedad, tallos y hojas) de la fibra. En una desmotadora de sierra, unas sierras circulares agarran la fibra y la tiran a través de una rejilla que es demasiado estrecha para que pasen las semillas. En el caso del algodón de fibra más larga, se utiliza una desmotadora de rodillos, en la que un rodillo de cuero captura el algodón. Una hoja de cuchillo, situada cerca del rodillo, separa las semillas haciéndolas pasar por los dientes de unas sierras circulares y unos cepillos giratorios que las limpian. [9] La fibra de algodón desmotada, conocida como pelusa, se comprime en fardos de unos 1,5 m de alto y un peso de casi 220 kg. Sólo el 33% de la cosecha es pelusa utilizable. El algodón comercial se clasifica y se le asigna un precio en función de su calidad, que se relaciona en líneas generales con la longitud media de la fibra y la variedad de la planta. El algodón de fibra más larga (de 6,5 a 3,1 cm) se denomina algodón egipcio, el de fibra media (de 3,1 a 2,9 cm) se denomina algodón americano de tierras altas y el de fibra corta (de menos de 2,9 cm) se denomina algodón indio. [10] La semilla de algodón se prensa para obtener aceite de cocina. Las cáscaras y la harina se procesan para producir alimento para animales y los tallos para producir papel.
El desmotado, el envasado y el transporte se realizan en el país de origen.
El algodón se envía a las fábricas en grandes fardos de 500 libras. Cuando el algodón sale de un fardo, está todo empaquetado junto y todavía contiene materia vegetal. El fardo se abre utilizando una máquina con púas grandes, llamada abridor . Para esponjar el algodón y eliminar la materia vegetal, el algodón se envía a través de un recolector o una máquina similar. En un recolector , el algodón se golpea con una barra batidora para aflojarlo. Luego se alimenta a través de varios rodillos, que sirven para eliminar la materia vegetal. El algodón, con la ayuda de ventiladores, luego se recoge en una pantalla y se alimenta a través de más rodillos donde emerge como una hoja suave y vellosa continua, conocida como napa. [10] [11]
El descortezado se refiere al proceso de limpieza del algodón de sus semillas y otras impurezas. La primera máquina de descortezado se inventó en 1797, pero no se generalizó hasta después de 1808 o 1809, cuando se introdujo y utilizó en Manchester, Inglaterra. En 1816, ya se había generalizado. La máquina de descortezado funcionaba haciendo pasar el algodón por un par de rodillos y luego golpeándolo con barras de hierro o acero llamadas barras batidoras o batidores. Los batidores, que giran muy rápido, golpean el algodón con fuerza y sacan las semillas. Este proceso se realiza sobre una serie de barras paralelas para permitir que las semillas caigan a través de ellas. Al mismo tiempo, se sopla aire a través de las barras, lo que lleva el algodón a una cámara de algodón.
En el proceso de cardado, las fibras se separan y luego se juntan en una hebra suelta (mecha o estopa). El algodón sale de la máquina desgranadora en vueltas y luego se lleva a las máquinas de cardado. Las cardadoras alinean las fibras prolijamente para que sea más fácil hilarlas. La máquina de cardado consta principalmente de un rodillo grande con otros más pequeños que lo rodean. Todos los rodillos están cubiertos de dientes pequeños y, a medida que el algodón avanza, los dientes se vuelven más finos (es decir, se acercan más). El algodón sale de la máquina de cardado en forma de mecha: una gran cuerda de fibras. [12] En un sentido más amplio, el cardado puede referirse a estos cuatro procesos:
El peinado es opcional, pero se utiliza para eliminar las fibras más cortas, creando un hilo más fuerte. [13]
Se combinan varias mechas. Cada mecha tendrá puntos finos y gruesos, y al combinar varias mechas juntas, se puede lograr un tamaño más consistente. Dado que la combinación de varias mechas produce una cuerda muy gruesa de fibras de algodón, las mechas se separan en mechas. En términos generales, para el procesamiento a máquina, una mecha tiene aproximadamente el ancho de un lápiz. Estas mechas (o mechas) son las que se utilizan en el proceso de hilado. [14]
La mayor parte del hilado actual se realiza mediante hilado de cabo abierto . Se trata de una técnica en la que las fibras se introducen con aire en un tambor giratorio, donde se adhieren a la cola del hilo formado que se extrae continuamente de la cámara. Otros métodos de hilado de cabo abierto utilizan agujas y fuerzas electrostáticas . [15] Este método ha sustituido a los métodos más antiguos de hilado de anillos y de mulas. También se adapta fácilmente a las fibras artificiales .
Las máquinas de hilar toman la mecha, la adelgazan y la retuercen, creando un hilo que enrollan en una bobina. [16]
En el hilado a mula, la mecha se saca de una bobina y se hace pasar por rodillos que avanzan a distintas velocidades. Esto hace que la mecha se adelgace a un ritmo constante. Si la mecha no tuviera un tamaño constante, este paso podría provocar una rotura del hilo o atascar la máquina. El hilo se retuerce a través del hilado de la bobina a medida que el carro se mueve hacia afuera y se enrolla sobre un cilindro llamado huso, que luego produce un haz de fibras en forma de cono conocido como "cop", a medida que el carro regresa. El hilado a mula produce un hilo más fino que el hilado de anillos . [17]
La mula era un proceso intermitente, en el que el armazón avanzaba y retrocedía una distancia de cinco pies. Era el descendiente del dispositivo Crompton de 1779. Produce un hilo más suave y menos retorcido que se utilizaba para tejidos y tramas finas.
El hilado en anillos era un descendiente del hilado Arkwright Water de 1769. Era un proceso continuo, el hilo era más grueso, tenía una mayor torsión y era más fuerte, por lo que era adecuado para su uso como hilo de urdimbre. El hilado en anillos es lento debido a la distancia que debe pasar el hilo alrededor del anillo.
El hilo de coser estaba hecho de varios hilos retorcidos entre sí, o doblados.
Este es el proceso en el que se rebobina cada una de las bobinas para obtener una bobina más apretada.
El hilado se realiza tirando del hilo de dos o más bobinas y retorciéndolo junto con el hilo, en una dirección opuesta a la que fue hilado. Dependiendo del peso deseado, el algodón puede o no estar torcido, y el número de hebras torcidas juntas varía. [18]
El gaseado es el proceso de pasar el hilo muy rápidamente a través de una serie de llamas de gas Bunsen en un marco de gaseado, para quemar las fibras salientes y hacer que el hilo sea redondo, suave y brillante. Solo se gasifican los hilos de mejor calidad, como los que se usan para voiles, popelinas, venecianas, gabardinas, algodones egipcios, etc. El hilo pierde alrededor del 5-8% de su peso si se gasea. El hilo gaseado tiene un tono más oscuro después, pero no se debe quemar. [19]
El proceso de tejido utiliza un telar . Los hilos longitudinales se conocen como urdimbre y los hilos transversales como trama . La urdimbre, que debe ser fuerte, debe presentarse al telar en un plegador de urdimbre. La trama pasa a través del telar en una lanzadera que lleva el hilo en una bobina . Estas bobinas se cambian automáticamente en el telar. Por lo tanto, el hilo debe enrollarse en un plegador y en bobinas antes de que pueda comenzar el tejido. [23]
Después de ser hilado y torcido, el hilo de algodón es llevado a una sala de urdido donde la máquina bobinadora toma la longitud requerida de hilo y lo enrolla en las bobinas de los urdidores.
Se colocan bastidores de bobinas para sostener el hilo mientras se lo enrolla en el plegador de urdimbre de un telar. Como el hilo es fino, a menudo se combinan tres de estos para obtener la cantidad deseada de cabos. [24]
Se necesita una máquina de encolado para fortalecer la urdimbre agregando almidón, para reducir las roturas.
El proceso de pasar cada extremo de la urdimbre por separado a través de las hendiduras del peine y los ojos de los lizos, en el orden indicado por el calado.
Se utilizó un marco de bobinado de bobinas para transferir la trama desde las bobinas de hilo a las bobinas que encajarían en la lanzadera.
En este punto, el hilo está tejido. Dependiendo de la época, una persona podía manejar entre 3 y 100 máquinas. A mediados del siglo XIX, cuatro era el número estándar. Un tejedor experto en 1925 podía manejar 6 telares Lancashire . A medida que avanzaba el tiempo, se añadieron nuevos mecanismos que detenían el telar cada vez que algo salía mal. Los mecanismos verificaban cosas como hilos de urdimbre o trama rotos, que la lanzadera se moviera en línea recta y si la lanzadera estaba vacía. Cuarenta de estos telares Northrop o telares automáticos podían ser operados por un trabajador experto. [25]
Los tres movimientos principales de un telar son la calada, la recogida y el batido.
El telar de Lancashire fue el primer telar semiautomático. Los telares Jacquard y los telares Dobby son telares que tienen métodos sofisticados de calada. Pueden ser telares separados o mecanismos añadidos a un telar simple. Un telar Northrop era completamente automático y se produjo en masa entre 1909 y mediados de la década de 1960. Los telares modernos funcionan más rápido y no utilizan lanzadera: existen telares de chorro de aire, telares de chorro de agua y telares de pinzas .
Extremos y pasadas: las pasadas se refieren a la trama, los extremos se refieren a la urdimbre. La aspereza de la tela se puede expresar como la cantidad de pasadas y extremos por cuarto de pulgada cuadrada o por pulgada cuadrada. Los extremos siempre se escriben primero. Por ejemplo: las telas domésticas pesadas se fabrican con hilos gruesos, como urdimbre y trama de 10 a 14, y aproximadamente 48 extremos y 52 pasadas. [27]
Los títulos de trabajo asociados incluyen remendador, recogedor , tejedor, tackleador y tirador.
Cuando había un telar manual en el hogar, los niños ayudaban con el proceso de tejido desde una edad temprana. La costura requiere destreza, y un niño puede ser tan productivo como un adulto. Cuando el tejido pasó del hogar a la fábrica, a menudo se permitía a los niños ayudar a sus hermanas mayores, y se tuvieron que hacer leyes para evitar que se estableciera el trabajo infantil . Las condiciones de trabajo de la producción de algodón eran a menudo duras, con largas horas, bajos salarios y maquinaria peligrosa. Los niños, sobre todo, también eran propensos a sufrir abusos físicos y a menudo se les obligaba a trabajar en condiciones insalubres. También debe notarse que los niños que trabajaban en telares manuales a menudo enfrentaban pobreza extrema y no podían obtener una educación. Las condiciones de trabajo de la producción de algodón eran a menudo duras, con largas horas, bajos salarios y maquinaria peligrosa. Los niños, sobre todo, también eran propensos a sufrir abusos físicos y a menudo se les obligaba a trabajar en condiciones insalubres. También debe notarse que los niños que trabajaban en telares manuales a menudo enfrentaban pobreza extrema y no podían obtener una educación.
El tejido a máquina se realiza de dos formas diferentes: urdimbre y trama. El tejido por trama (como se ve en las imágenes) es similar en método al tejido a mano con puntadas todas conectadas entre sí horizontalmente. Se pueden configurar varias máquinas de trama para producir textiles a partir de un solo carrete de hilo o de varios carretes, dependiendo del tamaño del cilindro de la máquina (en el que se colocan las agujas). En un tejido por urdimbre , hay muchos trozos de hilo y hay cadenas verticales, unidas en zigzag al cruzar el hilo de algodón.
Los tejidos de urdimbre no se estiran tanto como los de trama y son resistentes al deshilachado. Un tejido de trama no es resistente al deshilachado, pero tiene más elasticidad. Esto es especialmente cierto si las bobinas de elastano se procesan a partir de contenedores de bobinas separados y se entrelazan a través del cilindro con hilo de algodón, lo que le da al producto terminado más flexibilidad y evita que tenga una apariencia "holgada". La camiseta promedio es un tejido de trama. [28]
El acabado es una amplia gama de procesos y tratamientos físicos y químicos que completan una etapa de la fabricación textil, a veces como preparación para el siguiente paso. El acabado agrega valor al producto y lo hace más atractivo, útil y funcional para el usuario final. [29] Recién salido del telar, el tejido de algodón no solo contiene impurezas, incluido el apresto de urdimbre, sino que también requiere un tratamiento adicional para desarrollar todo su potencial y agregarle valor. [30] [31]
Dependiendo del tamaño que se haya utilizado, el paño puede remojarse en un ácido diluido y luego enjuagarse, o pueden usarse enzimas para descomponer el apresto. [32]
El descrudado es un proceso de lavado químico que se lleva a cabo en tejidos de algodón para eliminar ceras naturales e impurezas no fibrosas (como restos de fragmentos de semillas) de las fibras y cualquier suciedad o mugre que pueda quedar. El descrudado se lleva a cabo generalmente en recipientes de hierro llamados kiers . El tejido se hierve en una solución alcalina , que forma un jabón con ácidos grasos libres. Un kier suele estar cerrado, por lo que la solución de hidróxido de sodio se puede hervir a presión, excluyendo el oxígeno , que degradaría la celulosa de la fibra. Si se utilizan los reactivos adecuados , el descrudado también eliminará el apresto del tejido, aunque el descrudado a menudo precede al descrudado y se considera un proceso separado. La preparación y el descrudado son requisitos previos para la mayoría de los demás procesos de acabado. En esta etapa, incluso las fibras de algodón más naturalmente blancas son amarillentas y es necesario blanquearlas. [32]
El blanqueo mejora la blancura eliminando la coloración natural y las impurezas que quedan en el algodón; el grado de blanqueo se determina en función de los niveles de blancura y capacidad de absorción que requiere el tejido. El algodón, al ser una fibra vegetal, se blanquea utilizando un agente oxidante , como hipoclorito de sodio diluido o peróxido de hidrógeno diluido . Si el tejido se va a teñir de un tono oscuro, se aceptan niveles más bajos de blanqueo. Sin embargo, para la ropa de cama blanca y para aplicaciones médicas, son esenciales los niveles más altos de blancura y capacidad de absorción. [33]
Otra posibilidad es la mercerización, durante la cual el tejido se trata con una solución de soda cáustica para hacer que las fibras se hinchen. Esto da como resultado un mejor brillo, resistencia y afinidad del tinte. El algodón se merceriza bajo tensión y todo el álcali debe eliminarse antes de liberar la tensión, o se producirá encogimiento . [34]
Se pueden aplicar muchos otros tratamientos químicos a los tejidos de algodón para producir baja inflamabilidad, resistencia a las arrugas y otras cualidades, pero los cuatro tratamientos de acabado no químicos más importantes son:
El chamuscado tiene como objetivo quemar las fibras superficiales de la tela para lograr suavidad. La tela pasa por cepillos para levantar las fibras y luego pasa por una placa calentada con llamas de gas.
Durante el levantamiento, la superficie del tejido se trata con dientes afilados para levantar las fibras de la superficie, lo que le confiere suavidad y calidez, como en la franela.
El calandrado es un proceso en el que el tejido pasa entre rodillos calientes para generar efectos suaves, pulidos o en relieve.
La sanforización es una forma de preencogimiento mecánico, para que el tejido se encoja menos al lavarlo.
El teñido se realiza habitualmente con un colorante directo aniónico sumergiendo completamente el tejido (o hilo) en un baño de tintura acuoso según un procedimiento prescrito. Para mejorar la solidez al lavado, al frotamiento y a la luz, se pueden utilizar otros métodos de teñido. Estos requieren una química más compleja durante el procesamiento y, por lo tanto, son más costosos de aplicar.
La impresión es la aplicación de color en forma de pasta o tinta sobre la superficie de un tejido siguiendo un patrón predeterminado. Se puede describir como una forma de teñido localizado. También es posible imprimir diseños sobre tejidos previamente teñidos.
La producción de algodón requiere tierras cultivables . Además, el algodón se cultiva de forma intensiva y utiliza grandes cantidades de fertilizantes y el 25% de los insecticidas del mundo. Las variedades nativas de algodón de la India se alimentaban con agua de lluvia, pero los híbridos modernos que se utilizan para las fábricas necesitan riego, lo que propaga las plagas. El 5% de las tierras de cultivo de algodón de la India utilizan el 55% de todos los pesticidas que se utilizan en el país. [6]
El consumo de energía en forma de agua y electricidad es relativamente alto, especialmente en procesos como lavado, desencolado, blanqueo, enjuague, teñido, impresión, recubrimiento y acabado. El procesamiento requiere mucho tiempo. La mayor parte del agua en la industria textil se utiliza para el procesamiento húmedo de los textiles (70 por ciento). Aproximadamente el 25 por ciento de la energía en la producción textil total, como la producción de fibras, hilado, torcido, tejido, tejido de punto, fabricación de prendas de vestir, etc., se utiliza en el teñido. Alrededor del 34 por ciento de la energía se consume en el hilado, el 23 por ciento en el tejido, el 38 por ciento en el procesamiento químico húmedo y el cinco por ciento en procesos varios. La energía domina el patrón de consumo en el hilado y el tejido, mientras que la energía térmica es el factor principal para el procesamiento químico húmedo. [4]
El algodón actúa como un sumidero de carbono , ya que contiene celulosa , que contiene un 44,44 % de carbono. Sin embargo, debido a las emisiones de carbono derivadas de la aplicación de fertilizantes, el uso de herramientas mecanizadas para cosechar el algodón y otras actividades posteriores, la fabricación del algodón tiende a emitir más CO2 del que se almacena en forma de celulosa. [35]
El cultivo del algodón se divide en dos segmentos: el orgánico y el modificado genéticamente . [4] El cultivo del algodón proporciona medios de vida a millones de personas, pero su producción se está encareciendo debido al alto consumo de agua y al uso de pesticidas, insecticidas y fertilizantes costosos. Los productos modificados genéticamente tienen como objetivo aumentar la resistencia a las enfermedades y reducir el agua necesaria. El sector orgánico en la India valía 583 millones de dólares. En 2007, el algodón modificado genéticamente ocupaba el 43% de las áreas de cultivo de algodón en la India. [6]
Antes de la mecanización, el algodón era cosechado manualmente por agricultores en la India y por esclavos africanos en América. En 2012, Uzbekistán era un importante exportador de algodón y utiliza mano de obra durante la cosecha. Los grupos de derechos humanos han expresado su preocupación por el hecho de que se obligue a los profesionales sanitarios y a los niños a recoger el algodón. [36]
En 2018 hubo un déficit de 1,5 millones de toneladas de algodón debido a las condiciones climáticas adversas, el agua limitada y problemas de plagas. [37]
El lino es una fibra liberiana , lo que significa que se presenta en manojos bajo la corteza de la planta Linum usitatissimum. La planta florece y se cosecha. Se somete a enriado , desmenuzado, desmalezado , peinado y, a continuación, se trata como el algodón. [38]
El yute es una fibra liberiana que procede de la corteza interior de las plantas del género Corchorus. Se enria como el lino, se seca al sol y se enfarda. Al hilarla, se le debe añadir una pequeña cantidad de aceite. Se puede blanquear y teñir. Se utilizaba para sacos y bolsas, pero ahora se utiliza para el soporte de las alfombras. [39] El yute se puede mezclar con otras fibras para fabricar tejidos compuestos y en Bangladesh se sigue trabajando para perfeccionar los procesos y ampliar la gama de usos posibles. En la década de 1970, los tejidos compuestos de yute y algodón se conocían como tejidos jutton . [40]
El cáñamo es una fibra bastarda de la corteza interna de Cannabis sativa . Es difícil de blanquear y se utiliza para hacer cuerdas y sogas. Se somete a enriado , separación y trituración [41]
También se pueden utilizar estas fibras liberianas: kenaf , urena , ramio y ortiga .
El sisal es la principal fibra de hoja utilizada; otras son el abacá y el henequén .
La lana proviene de ovejas domesticadas. Se utiliza para crear dos tipos de hilo, el de lana y el de lana peinada . Estos se distinguen por la dirección de las fibras de lana en relación con el hilo; las de lana están dispuestas perpendicularmente, lo que permite obtener hilos esponjosos que atrapan el aire, mientras que las de lana peinada tienen fibras paralelas, lo que crea un hilo fuerte y suave.
Las ovejas modernas tienen vellones uniformes, mientras que las ovejas primitivas y autóctonas suelen tener dos capas: una capa inferior suave y corta y una capa protectora más resistente, más gruesa y más larga. Estas se pueden clasificar para procesar por separado o hilarse juntas. Las diferentes características de cada capa permiten obtener hilos muy diferentes; los pelos de protección se pueden utilizar para prendas exteriores duraderas, mientras que la capa interior es la que se utiliza tradicionalmente para producir los chales de boda ultrafinos en toda Europa. [42] Hilarlos juntos, como en el lopi , produce un hilo único que combina la fuerza de los pelos de protección con la loft y la suavidad de la capa interna.
La lana que nunca se ha utilizado se conoce como lana virgen y se puede mezclar con lana recuperada de trapos. "Shoddy" es el término que se utiliza para la lana recuperada que no está enmarañada, mientras que "mungo" proviene de la lana afieltrada . El extracto se recupera químicamente de tejidos mixtos de algodón y lana.
El vellón se corta en una sola pieza de la oveja. Lo ideal es cortar la lana lo más cerca posible de la piel para maximizar la longitud de la fibra. Pasar por el mismo lugar dos veces produce fibras pequeñas que producirán bolitas en el tejido terminado, algo que los esquiladores expertos suelen poder evitar. A continuación, se corta para eliminar la lana sucia de alrededor de las patas y el ano, se clasifica y se enfarda. La clasificación se realiza en función de la calidad y la longitud de las fibras. Las fibras de lana largas pueden tener hasta 15 pulgadas, pero cualquier fibra de más de 2,5 pulgadas es adecuada para peinar y formar estambres. Las fibras de menos de eso forman lana corta y se describen como lana para confección o cardado, y son las más adecuadas para la disposición desordenada de las lanas.
En el molino, la lana se lava con un detergente para eliminar la grasa (la yema) y las impurezas. Esto se hace mecánicamente en la máquina desgranadora. La materia vegetal se puede eliminar químicamente utilizando ácido sulfúrico (carbonatación). El lavado se realiza con una solución de jabón y carbonato de sodio . La lana se engrasa antes de cardarla o peinarla.
Los procesos de producción de la seda son similares a los del algodón, pero hay que tener en cuenta que la seda devanada es una fibra continua. Los términos utilizados son diferentes.
Tanto la lana como la seda requieren tierras de cultivo . Mientras que los gusanos de seda necesitan hojas de morera, las ovejas comen hierba, trébol, hierbas y otras plantas de pasto. Las ovejas, como todos los rumiantes, emiten CO2 a través de su sistema digestivo. [44] Además, sus pastos a veces pueden estar fertilizados, lo que aumenta aún más las emisiones. [45]
Las fibras sintéticas son el resultado de un extenso desarrollo por parte de los científicos para mejorar las fibras naturales de origen animal y vegetal. En general, las fibras sintéticas se crean forzando o extruyendo materiales formadores de fibras a través de orificios (llamados hileras) en el aire, formando así un hilo. Antes de que se desarrollaran las fibras sintéticas, las fibras de celulosa se fabricaban a partir de celulosa natural , que proviene de plantas.
La primera fibra artificial, conocida como seda artificial a partir de 1799, pasó a denominarse viscosa alrededor de 1894 y, finalmente, rayón en 1924. En 1865 se descubrió un producto similar, conocido como acetato de celulosa. El rayón y el acetato son fibras artificiales, pero no verdaderamente sintéticas, ya que se fabrican a partir de madera. Aunque estas fibras artificiales se descubrieron a mediados del siglo XIX, la fabricación moderna con éxito comenzó mucho más tarde, en la década de 1930. El nailon, la primera fibra sintética, hizo su debut en los Estados Unidos como sustituto de la seda y se utilizó para paracaídas y otros usos militares. [ cita requerida ]
Las técnicas utilizadas para procesar estas fibras en hilo son esencialmente las mismas que las de las fibras naturales, se deben realizar modificaciones ya que estas fibras son de gran longitud y no tienen textura como las escamas del algodón y la lana que ayudan al enmallado. [ cita requerida ]
A diferencia de las fibras naturales, producidas por plantas, animales o insectos, las fibras sintéticas se fabrican a partir de combustibles fósiles y, por lo tanto, no requieren tierras de cultivo. [46]
Medios relacionados con la fabricación de textiles en Wikimedia Commons
