Un horno de botella es un tipo de horno . La palabra "botella" se refiere a la forma de la estructura y no a los productos del horno, que normalmente son cerámica , no vidrio .
Los hornos de botella eran típicos del paisaje industrial de Stoke-on-Trent , donde se conservan casi 50 como edificios catalogados . [1] La mayoría se construyeron a finales del siglo XVIII y en el siglo XIX, [2] aunque los supervivientes incluyen ejemplos del siglo XX. [3] Su asociación con Stoke-on-Trent refleja el hecho de que la industria cerámica británica estaba principalmente basada en esa ciudad. Se encuentran hornos de botella en otros lugares de Inglaterra, por ejemplo, para la porcelana de Coalport y la cerámica Fulham en Londres. En el extranjero se pueden encontrar en el Monasterio de Santa María de las Cuevas .
A pesar de ser muy ineficientes (se desperdiciaba supuestamente el 70% de la energía del combustible), los hornos de botella se construyeron hasta mediados del siglo XX, cuando fueron sustituidos por otros tipos de hornos, a medida que la industria dejó de funcionar con carbón. La Ley de Aire Limpio de 1956 marcó el fin de su uso en el Reino Unido.
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Un horno de botella está protegido por una cubierta exterior que ayuda a crear una corriente de aire ascendente. El horno de galletas se llenaba con saggars de cubiertos verdes (apoyados en pedernal) mediante placeres. Las puertas (clammins) se tapiaban y luego comenzaba la cocción. Cada cocción requería 14 toneladas de carbón. Se encendían fuegos en las bocas de fuego y se cebaban cada cuatro horas. Las llamas se elevaban dentro del horno y el calor pasaba entre los tapones de los saggars. Controlaban la temperatura de la cocción mediante reguladores en la corona. La cocción se controlaba mediante anillos Bullers colocados en el horno. Un horno se calentaba a 1250 °C. [4]
Las piezas de bizcocho se esmaltaban y luego se volvían a cocer en hornos de brillo más grandes (pero de menor temperatura) ; nuevamente se colocaban en cestos, separados por accesorios de horno como soportes, monturas y dedales.
El horno de esmaltado (o de mufla) es de construcción diferente, con conductos externos y se cocía a 700 °C. Las vasijas se apilaban en siete u ocho niveles de baldas de arcilla. La puerta es de hierro revestida de ladrillo.
Las paredes de ladrillo del horno interior tienen un espesor de unos 300 mm. Alrededor de ellas hay correas de hierro llamadas "bonts". La cámara del horno es redonda con un techo alto en forma de cúpula. El suelo también es ligeramente abovedado, con un pozo central, mientras que alrededor de las paredes hay una serie de bolsas de ladrillo (chimeneas). El horno se calentaba desde abajo con una serie de fuegos de carbón que se alimentaban desde bocas de fuego exteriores: los conductos de humos de las bocas de fuego pasan por debajo del suelo hasta el pozo y, al hacerlo, calientan el suelo y el horno. Directamente encima de las bocas de fuego, dentro del horno, están las bolsas que proporcionan chimeneas adicionales y distribuyen el calor directo de las llamas por las paredes. La altura y el diámetro del horno pueden variar y, en consecuencia, también lo hace el número de bocas de fuego. Se ingresa al horno a través de un clammin que fue diseñado para ser lo suficientemente grande como para dejar entrar un placer que transporta un saggar. Los hornos están encerrados en una choza de ladrillo que puede ser independiente o formar parte del taller. [5]
Cada banco de ollas fabricaba sus propios saggars de arcilla refractaria. En el taller del fabricante de saggars, el fabricante de saggars hacía rodar la arcilla alrededor de una forma de madera, mientras un muchacho golpeaba el fondo con un mazo y un molde de hierro. Se podía esperar que un saggar durara alrededor de 40 cocciones, después de las cuales tenía que ser reemplazado. [4] Durante la cocción de biscuit, las tazas y los cuencos de la vajilla se colocaban sobre una fina capa de polvo de pedernal calcinado en el fondo del saggar, mientras que los cubiertos se sostenían como un sándwich entre capas de pedernal. Tenían que apilarse con cuidado para evitar la distorsión durante la cocción. Luego se tapaba el saggar y se sellaba para evitar que los humos o los restos del horno entraran en el saggar y decoloraran las piezas. Durante la segunda cocción, la cocción brillante, la pieza esmaltada se sujetaba con alfileres, monturas, espuelas y dedales, ya que cualquier punto de contacto dejaría una mancha en el esmalte. [4] La clasificación de los dedales para su reutilización era una de las tareas más difíciles del banco de ollas. [5]
La colocación y el vaciado del horno eran tareas de los colocadores. Los colocadores cogían la cerámica verde sin cocer que se estaba secando en el invernadero (o en el taller de colocación de glost) y la apilaban en el saggar . Sellaban el saggar y luego lo llevaban al horno de botella sobre sus cabezas. Cada saggar cargado pesaba alrededor de 56 libras (25 kg). Se apilaban en tapones de tal forma que las piezas más delicadas estuvieran protegidas. Un tapón de saggars tendría una altura de 12 o 13, en la parte superior del tapón se colocarían saggars verdes recién moldeados sin cocer. En el centro del horno de botella se encuentra el pozo, sobre él, se colocaban saggars sin fondo en el tapón de tubo: esto formaba una chimenea para extraer el fuego. Cuando el horno estaba lleno, los clammins eran tapiados dejando un ladrillo menos para formar una mirilla para que los bomberos pudieran observar los anillos del buller y juzgar la temperatura de cocción.
El banco de ollas empleaba a un colocador de bacalao para supervisar el trabajo, pero los colocadores a los que se les pagaba por trabajo solían esperar fuera de los bancos de ollas para que trabajaran. El estirado se hacía 48 horas después de terminar la cocción, pero en tiempos difíciles los colocadores eran enviados a un horno que todavía brillaba al rojo vivo después de 24 horas. Los hombres usaban cinco capas de ropa y paños húmedos sobre sus cabezas. La esperanza de vida de un colocador era baja. [5]
Una vez a la semana se encendía un horno de botellas. Los fogones se encendían en cada una de las bocas de fuego. Una vez encendido, el horno se calentaba lentamente a medida que se quemaba la humedad de la arcilla, a esto se lo conocía como "ahumado". Luego, el horno se llevaba a temperatura máxima y se mantenía así durante tres horas, para luego dejarlo enfriar. Una cocción de biscuit llevaba tres días y una de glost, dos días. [5] Después de 48 horas, el horno se había enfriado lo suficiente para que los colocadores pudieran tirar de él y revisar la mercancía. Las ganancias de los colocadores dependían del éxito de la cocción.
Cada cocción utilizaba 14 toneladas de carbón, lo que suponía una gran ineficiencia energética y fuentes populares [5] afirman que entre el 50% y el 95% del calor se perdía por la chimenea. La quema de carbón es un proceso muy sucio; el humo de un horno de botella se arremolinaba alrededor de la parte superior del horno y descendía en espirales hasta el nivel del suelo, ya fuera hacia el patio del banco de ollas o hacia las calles y casas de los alrededores. [5]
En Stoke-on-Trent hay 47 hornos de botellas en pie , todos ellos declarados monumentos históricos. El grupo más grande se encuentra en Longton, dentro de su área de conservación , que protege varias obras de cerámica del siglo XIX.
Entre los hornos de botella abiertos al público se incluyen los del Museo de Cerámica de Gladstone en Longton, el Museo de Cerámica de Sharpe en Swadlincote, el de Middleport (Burslem, Stoke-on-Trent) y el Museo de Porcelana de Coalport (parte de Ironbridge Gorge en Shropshire ).
El estado de algunos de los edificios históricos de Longton se ha ido deteriorando y, para revertir esta situación, en 2017 se designó una Zona de Acción Patrimonial. Estas zonas tienen como objetivo dar "nueva vida a lugares antiguos", y esta en particular, la Zona de Acción Patrimonial Cerámica de Stoke-on-Trent, tiene la intención de tener una doble función: regenerar Longton y los hornos de botella que sobreviven en toda la ciudad de Stoke-on-Trent. [6] [7]
