La fibra de vidrio ( inglés americano ) o fibra de vidrio ( inglés Commonwealth ) es un tipo común de plástico reforzado con fibra que utiliza fibra de vidrio . Las fibras pueden estar dispuestas al azar, aplanadas en una lámina llamada estera de hebras cortadas o tejidas en tela de vidrio . La matriz plástica puede ser una matriz polimérica termoestable (la mayoría de las veces basada en polímeros termoestables como epoxi , resina de poliéster o resina de éster vinílico ) o un termoplástico .
Más barata y más flexible que la fibra de carbono , es más fuerte que muchos metales en peso, no es magnética , no conductora , transparente a la radiación electromagnética , puede moldearse en formas complejas y es químicamente inerte en muchas circunstancias. Las aplicaciones incluyen aviones, barcos, automóviles, bañeras y cerramientos, piscinas , jacuzzis , fosas sépticas , tanques de agua , techos, tuberías, revestimientos, yesos ortopédicos , tablas de surf y revestimientos de puertas exteriores.
Otros nombres comunes para la fibra de vidrio son plástico reforzado con fibra de vidrio ( GRP ), [1] plástico reforzado con fibra de vidrio ( GFRP ) [2] o GFK (del alemán : Glasfaserverstärkter Kunststoff ). Debido a que la propia fibra de vidrio a veces se denomina "fibra de vidrio", el compuesto también se denomina plástico reforzado con fibra de vidrio ( FRP ). Este artículo adoptará la convención de que "fibra de vidrio" se refiere al material compuesto completo reforzado con fibra, en lugar de solo a la fibra de vidrio que contiene.
Los polímeros reforzados con fibra de carbono son un material compuesto similar en el que el refuerzo son fibras de carbono.
Las fibras de vidrio se han producido durante siglos, pero la primera patente se otorgó al inventor prusiano Hermann Hammesfahr (1845-1914) en los EE. UU. en 1880. [3] [4]
La producción en masa de hilos de vidrio se descubrió accidentalmente en 1932, cuando Games Slayter , un investigador de Owens-Illinois , dirigió un chorro de aire comprimido a una corriente de vidrio fundido y produjo fibras. Una patente para este método de producción de lana de vidrio se solicitó por primera vez en 1933. [5] Owens se unió a la empresa Corning en 1935 y Owens Corning adaptó el método para producir su "Fibra de vidrio" patentada (escrito con una "s") en 1936. Originalmente, Fiberglas era una lana de vidrio con fibras que atrapaban una gran cantidad de gas, lo que la hacía útil como aislante, especialmente a altas temperaturas.
En 1936, DuPont desarrolló una resina adecuada para combinar fibra de vidrio con un plástico para producir un material compuesto . El primer antepasado de las resinas de poliéster modernas es la resina Cyanamid de 1942. En aquella época se utilizaban sistemas de curado con peróxido . [6] Con la combinación de fibra de vidrio y resina el contenido de gas del material fue reemplazado por plástico. Esto redujo las propiedades de aislamiento a valores típicos del plástico, pero ahora, por primera vez, el compuesto mostró una gran resistencia y promesa como material estructural y de construcción. Muchos compuestos de fibra de vidrio continuaron llamándose "fibra de vidrio" (como nombre genérico) y el nombre también se usó para el producto de lana de vidrio de baja densidad que contenía gas en lugar de plástico.
A Ray Greene de Owens Corning se le atribuye la producción del primer barco compuesto en 1937, pero no continuó en ese momento debido a la naturaleza quebradiza del plástico utilizado. En 1939 se informó que Rusia había construido un barco de pasajeros con materiales plásticos y Estados Unidos un fuselaje y alas de avión. [7] El primer automóvil que tuvo una carrocería de fibra de vidrio fue un prototipo del Stout Scarab de 1946 , pero el modelo no entró en producción. [8]
A diferencia de las fibras de vidrio utilizadas para aislamiento, para que la estructura final sea fuerte, las superficies de la fibra deben estar casi completamente libres de defectos, ya que esto permite que las fibras alcancen resistencias a la tracción de gigapascales . Si una gran pieza de vidrio estuviera libre de defectos, sería tan fuerte como las fibras de vidrio; sin embargo, generalmente no es práctico producir y mantener material a granel en un estado libre de defectos fuera de las condiciones de laboratorio. [9]
El proceso de fabricación de fibra de vidrio se llama pultrusión . El proceso de fabricación de fibras de vidrio aptas para refuerzo utiliza grandes hornos para fundir gradualmente arena de sílice , piedra caliza , arcilla de caolín , espato flúor , colemanita , dolomita y otros minerales hasta que se forma un líquido. Luego se extruye a través de casquillos ( hilera ), que son haces de orificios muy pequeños (normalmente de 5 a 25 micrómetros de diámetro para E-Glass, 9 micrómetros para S-Glass). [10]
Luego, estos filamentos se dimensionan (recubren) con una solución química. Los filamentos individuales ahora se agrupan en grandes cantidades para formar una mecha . El diámetro de los filamentos y el número de filamentos de la mecha determinan su peso , que normalmente se expresa en uno de dos sistemas de medición:
Luego, estas mechas se usan directamente en una aplicación compuesta como pultrusión , bobinado de filamentos (tubería), mecha con pistola (donde una pistola automatizada corta el vidrio en trozos cortos y lo deja caer en un chorro de resina, proyectado sobre la superficie de un molde). ), o en un paso intermedio, para fabricar tejidos tales como esteras de hebras cortadas (CSM) (hechas de pequeños trozos de fibra cortados aleatoriamente orientados todos unidos entre sí), tejidos tejidos, tejidos de punto o tejidos unidireccionales.
La estera de hilos cortados o CSM es una forma de refuerzo utilizada en fibra de vidrio. Consiste en fibras de vidrio colocadas aleatoriamente unas sobre otras y unidas por un aglutinante.
Por lo general, se procesa mediante la técnica de colocación manual, en la que se colocan láminas de material en un molde y se cepillan con resina. Debido a que el aglutinante se disuelve en resina, el material se adapta fácilmente a diferentes formas cuando se humedece. Una vez curada la resina, el producto endurecido se puede sacar del molde y terminar.
El uso de una estera de hebras cortadas confiere a la fibra de vidrio propiedades isotrópicas en el plano del material.
Se aplica un recubrimiento o imprimación a la mecha para:
Una fibra de vidrio estructural individual es rígida y fuerte en tensión y compresión , es decir, a lo largo de su eje. Aunque se podría suponer que la fibra tiene una compresión débil, en realidad es sólo la relación de aspecto larga de la fibra lo que hace que así parezca; es decir, debido a que una fibra típica es larga y estrecha, se pandea fácilmente. [9] Por otro lado, la fibra de vidrio es débil al corte, es decir, a través de su eje. Por lo tanto, si se puede disponer permanentemente un conjunto de fibras en una dirección preferida dentro de un material, y si se puede evitar que se pandeen al comprimirse, el material será preferentemente fuerte en esa dirección.
Además, al colocar múltiples capas de fibra una encima de otra, con cada capa orientada en varias direcciones preferidas, se puede controlar de manera eficiente la rigidez y resistencia generales del material. En la fibra de vidrio, es la matriz plástica la que constriñe permanentemente las fibras de vidrio estructurales en las direcciones elegidas por el diseñador. Con la estera de hilos cortados, esta direccionalidad es esencialmente un plano bidimensional completo; con tejidos o capas unidireccionales, la direccionalidad de la rigidez y la resistencia se puede controlar con mayor precisión dentro del plano.
Un componente de fibra de vidrio suele tener una construcción delgada de "carcasa", a veces rellena por dentro con espuma estructural, como en el caso de las tablas de surf. El componente puede tener una forma casi arbitraria, limitado únicamente por la complejidad y las tolerancias del molde utilizado para fabricar la carcasa.
La funcionalidad mecánica de los materiales depende en gran medida del rendimiento combinado de la resina (también conocida como matriz) y las fibras. Por ejemplo, en condiciones de temperatura severas (más de 180 °C), el componente de resina del compuesto puede perder su funcionalidad, en parte debido al deterioro de la unión de la resina y la fibra. [12] Sin embargo, los GFRP aún pueden mostrar una resistencia residual significativa después de experimentar altas temperaturas (200 °C). [13]
El tipo más común de fibra de vidrio utilizado en la fibra de vidrio es el vidrio E , que es vidrio de aluminoborosilicato con menos del 1% p/p de óxidos alcalinos, utilizado principalmente para plásticos reforzados con vidrio. Otros tipos de vidrio utilizados son el vidrio A ( vidrio de cal-cal con poco o nada de óxido de boro), vidrio E-CR ( resistencia eléctrica / química ; silicato de alumino-cal con menos del 1 % p/p de álcali) . óxidos, con alta resistencia a los ácidos), vidrio C (vidrio alcalino-cal con alto contenido de óxido de boro, utilizado para fibras cortadas de vidrio y aislamiento), vidrio D (vidrio de borosilicato, llamado así por su baja constante dieléctrica ), vidrio R (vidrio de silicato de aluminio sin MgO y CaO con altos requisitos mecánicos como refuerzo ), y vidrio S (vidrio de silicato de aluminio sin CaO pero con alto contenido de MgO con alta resistencia a la tracción). [14]
La sílice pura (dióxido de silicio), cuando se enfría como cuarzo fundido en un vidrio sin punto de fusión real, se puede utilizar como fibra de vidrio para fibra de vidrio, pero tiene el inconveniente de que debe trabajarse a temperaturas muy altas. Para reducir la temperatura de trabajo necesaria, se introducen otros materiales como "agentes fundentes" (es decir, componentes para reducir el punto de fusión). El vidrio A ordinario ("A" de "álcali-cal") o vidrio sodocálcico, triturado y listo para ser refundido, como el llamado vidrio de desecho , fue el primer tipo de vidrio utilizado para la fibra de vidrio. El vidrio E ("E" debido a la aplicación eléctrica inicial) no contiene álcalis y fue la primera formulación de vidrio utilizada para la formación de filamentos continuos. Ahora constituye la mayor parte de la producción de fibra de vidrio del mundo y también es el mayor consumidor de minerales de boro a nivel mundial. Es susceptible al ataque de iones cloruro y es una mala elección para aplicaciones marinas. El vidrio S ("S" para "rígido") se utiliza cuando la resistencia a la tracción (módulo alto) es importante y, por lo tanto, es un compuesto epoxi importante para la construcción y los aviones (se llama vidrio R, "R" para "refuerzo" en Europa ). El vidrio C ("C" para "resistencia química") y el vidrio T ("T" es para "aislante térmico", una variante norteamericana del vidrio C) son resistentes al ataque químico; Ambos se encuentran a menudo en grados aislantes de fibra de vidrio soplada. [15]
La fibra de vidrio es un material inmensamente versátil debido a su peso ligero, su resistencia inherente, su acabado resistente a la intemperie y su variedad de texturas superficiales. [18]
En la década de 1930 se investigó exhaustivamente el desarrollo de plástico reforzado con fibra para uso comercial. Fue de particular interés para la industria de la aviación. En 1932 se descubrió accidentalmente un medio para la producción en masa de hilos de vidrio, cuando un investigador de Owens-Illinois dirigió un chorro de aire comprimido a una corriente de vidrio fundido y produjo fibras. Después de que Owens se fusionara con la empresa Corning en 1935, Owens Corning adaptó el método para producir su "Fibra de vidrio" patentada (una "s"). En 1936, DuPont desarrolló una resina adecuada para combinar la "fibra de vidrio" con un plástico . El primer antepasado de las resinas de poliéster modernas es Cyanamid de 1942. [19] Para entonces ya se utilizaban sistemas de curado con peróxido.
Durante la Segunda Guerra Mundial, la fibra de vidrio se desarrolló como reemplazo de la madera contrachapada moldeada utilizada en los radomos de los aviones (la fibra de vidrio es transparente a las microondas ). Su primera aplicación civil importante fue para la construcción de embarcaciones y carrocerías de automóviles deportivos, donde ganó aceptación en la década de 1950. Su uso se ha ampliado al sector de la automoción y del equipamiento deportivo. En la producción de algunos productos, como los aviones, ahora se utiliza fibra de carbono en lugar de fibra de vidrio, que es más resistente en volumen y peso.
Las técnicas de fabricación avanzadas, como los preimpregnados y los mechones de fibra , amplían las aplicaciones de la fibra de vidrio y la resistencia a la tracción posible con los plásticos reforzados con fibra.
La fibra de vidrio también se utiliza en la industria de las telecomunicaciones para cubrir antenas , debido a su permeabilidad a RF y sus propiedades de baja atenuación de señal . También se puede utilizar para ocultar otros equipos donde no se requiere permeabilidad de la señal, como gabinetes de equipos y estructuras de soporte de acero , debido a la facilidad con la que se puede moldear y pintar para combinar con estructuras y superficies existentes. Otros usos incluyen aisladores eléctricos en forma de lámina y componentes estructurales que se encuentran comúnmente en productos de la industria energética. Debido a su ligereza y durabilidad, la fibra de vidrio se utiliza a menudo en equipos de protección como los cascos. Muchos deportes utilizan equipos de protección de fibra de vidrio, como máscaras de porteros y receptores. [20]
Los tanques de almacenamiento pueden estar hechos de fibra de vidrio con capacidades de hasta unas 300 toneladas . Se pueden fabricar tanques más pequeños con una estera de hebras cortadas sobre un tanque interior termoplástico que actúa como preforma durante la construcción. Los tanques mucho más confiables se fabrican usando estera tejida o fibra enrollada con filamentos, con la orientación de la fibra en ángulo recto con respecto a la tensión circular impuesta en la pared lateral por el contenido. Estos tanques tienden a utilizarse para el almacenamiento de productos químicos porque el revestimiento de plástico (a menudo polipropileno ) es resistente a una amplia gama de productos químicos corrosivos. La fibra de vidrio también se utiliza para fosas sépticas .
Los plásticos reforzados con vidrio también se utilizan para producir componentes de construcción de viviendas, como laminados para techos, marcos de puertas, marquesinas para puertas, marquesinas y buhardillas para ventanas, chimeneas, sistemas de albardilla y cabezales con piedras angulares y alféizares. El peso reducido del material y su fácil manipulación, en comparación con la madera o el metal, permiten una instalación más rápida. Los paneles con efecto de ladrillo de fibra de vidrio producidos en masa se pueden utilizar en la construcción de viviendas compuestas y pueden incluir aislamiento para reducir la pérdida de calor.
En aplicaciones de bombeo con varillas , las varillas de fibra de vidrio se utilizan a menudo por su alta relación resistencia a la tracción y peso. Las varillas de fibra de vidrio brindan una ventaja sobre las varillas de acero porque se estiran más elásticamente ( módulo de Young más bajo ) que el acero para un peso determinado, lo que significa que se puede elevar más petróleo desde el depósito de hidrocarburos a la superficie con cada golpe, al mismo tiempo que se reduce la carga en el bombeo. unidad.
Sin embargo, las varillas de fibra de vidrio deben mantenerse en tensión, ya que con frecuencia se parten si se colocan incluso con una pequeña compresión. La flotabilidad de las varillas dentro de un fluido amplifica esta tendencia.
Las tuberías de GRP y GRE se pueden utilizar en una variedad de sistemas aéreos y subterráneos, incluidos aquellos para:
Los barcos compuestos de fibra de vidrio se fabrican desde principios de la década de 1940, [21] y muchos veleros fabricados después de 1950 se construyeron utilizando el proceso de colocación de fibra de vidrio . A partir de 2022, los barcos siguen fabricándose con fibra de vidrio, aunque en el proceso de construcción se utilizan técnicas más avanzadas, como el moldeo con bolsas al vacío . [22]
Aunque la mayoría de las armaduras resistentes a las balas se fabrican con diferentes textiles, se ha demostrado que los compuestos de fibra de vidrio son eficaces como armadura balística. [23]
El bobinado de filamentos es una técnica de fabricación que se utiliza principalmente para fabricar estructuras abiertas (cilindros) o cerradas (recipientes o tanques a presión). El proceso consiste en enrollar filamentos bajo tensión sobre un mandril macho. El mandril gira mientras un ojo de viento en un carro se mueve horizontalmente, depositando fibras en el patrón deseado. Los filamentos más comunes son de fibra de carbono o de vidrio y se recubren con resina sintética a medida que se enrollan. Una vez que el mandril está completamente cubierto hasta el espesor deseado, se cura la resina; A menudo, el mandril se coloca en un horno para lograr esto, aunque a veces se usan calentadores radiantes con el mandril todavía girando en la máquina. Una vez curada la resina, se retira el mandril dejando el producto final hueco. Para algunos productos, como las botellas de gas, el 'mandril' es una parte permanente del producto terminado que forma un revestimiento para evitar fugas de gas o una barrera para proteger el compuesto del fluido que se va a almacenar.
El bobinado de filamentos se adapta bien a la automatización y existen muchas aplicaciones, como tuberías y pequeños recipientes a presión que se enrollan y curan sin intervención humana. Las variables controladas para el bobinado son el tipo de fibra, el contenido de resina, el ángulo del viento, el remolque o ancho de banda y el espesor del haz de fibras. El ángulo en el que la fibra tiene efecto sobre las propiedades del producto final. Un "aro" de ángulo alto proporcionará resistencia circunferencial o de "explosión", mientras que los patrones de ángulos más bajos (polares o helicoidales) proporcionarán una mayor resistencia a la tracción longitudinal.
Los productos que se producen actualmente utilizando esta técnica van desde tuberías, palos de golf, carcasas de membranas de ósmosis inversa, remos, horquillas y llantas de bicicletas, postes de energía y transmisión, recipientes a presión hasta carcasas de misiles, fuselajes y farolas de aviones y mástiles de yates.
Se aplica un agente desmoldante, generalmente en forma de cera o líquido, al molde elegido para permitir que el producto terminado se retire limpiamente del molde. La resina, generalmente un poliéster, vinilo o epoxi termoestable de dos partes , se mezcla con su endurecedor y se aplica a la superficie. Se colocan láminas de fibra de vidrio en el molde y luego se agrega más mezcla de resina con una brocha o rodillo. El material debe ajustarse al molde y no debe quedar aire atrapado entre la fibra de vidrio y el molde. Se aplica resina adicional y posiblemente láminas adicionales de fibra de vidrio. Se utiliza presión manual, aspiradora o rodillos para asegurarse de que la resina sature y humedezca completamente todas las capas, y que se eliminen las bolsas de aire. El trabajo debe realizarse rápidamente antes de que la resina comience a curar, a menos que se utilicen resinas de alta temperatura que no curarán hasta que la pieza se caliente en un horno. [24] En algunos casos, el trabajo se cubre con láminas de plástico y se aplica vacío al trabajo para eliminar las burbujas de aire y presionar la fibra de vidrio para darle la forma del molde. [25]
El proceso de colocación por aspersión de fibra de vidrio es similar al proceso de colocación manual, pero difiere en la aplicación de la fibra y la resina al molde. La pulverización es un proceso de fabricación de compuestos de moldeo abierto en el que se pulverizan resina y refuerzos sobre un molde. La resina y el vidrio se pueden aplicar por separado o simultáneamente "picados" en una corriente combinada con una pistola picadora. [26] Los trabajadores extienden el spray para compactar el laminado. Luego se puede agregar madera, espuma u otro material central y una capa secundaria de pulverización incrusta el núcleo entre los laminados. Luego, la pieza se cura, se enfría y se retira del molde reutilizable.
La pultrusión es un método de fabricación utilizado para fabricar materiales compuestos resistentes y ligeros. En la pultrusión, el material se extrae a través de una maquinaria de formación utilizando un método manual o un método de rodillo continuo (a diferencia de la extrusión , donde el material se empuja a través de matrices). En la pultrusión de fibra de vidrio, las fibras (el material de vidrio) se extraen de los carretes mediante un dispositivo que las recubre con una resina. Luego, por lo general, se tratan térmicamente y se cortan a medida. La fibra de vidrio producida de esta manera se puede fabricar en una variedad de formas y secciones transversales, como secciones transversales W o S.
Una característica notable de la fibra de vidrio es que las resinas utilizadas están sujetas a contracción durante el proceso de curado. En el caso del poliéster, esta contracción suele ser del 5 al 6%; para epoxi, alrededor del 2%. Debido a que las fibras no se contraen, este diferencial puede generar cambios en la forma de la pieza durante el curado. Las distorsiones pueden aparecer horas, días o semanas después de que la resina se haya endurecido.
While this distortion can be minimized by symmetric use of the fibers in the design, a certain amount of internal stress is created; and if it becomes too great, cracks form.
In June 2011, the US National Toxicology Program (NTP) removed from its Report on Carcinogens all biosoluble glass wool used in home and building insulation and for non-insulation products.[27] However, NTP considers fibrous glass dust to be "reasonably anticipated [as] a human carcinogen (Certain Glass Wool Fibers (Inhalable))".[28] Similarly, California's Office of Environmental Health Hazard Assessment ("OEHHA") published a November, 2011 modification to its Proposition 65 listing to include only "Glass wool fibers (inhalable and biopersistent)."[29] The actions of U.S. NTP and California's OEHHA mean that a cancer warning label for biosoluble fiber glass home and building insulation is no longer required under federal or California law. All fiberglass wools commonly used for thermal and acoustical insulation were reclassified by the International Agency for Research on Cancer (IARC) in October 2001 as Not Classifiable as to carcinogenicity to humans (Group 3).[30]
People can be exposed to fiberglass in the workplace by breathing it in, skin contact, or eye contact. The Occupational Safety and Health Administration (OSHA) has set the legal limit (permissible exposure limit) for fiberglass exposure in the workplace as 15 mg/m3 total and 5 mg/m3 in respiratory exposure over an 8-hour workday. The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) has set a recommended exposure limit (REL) of 3 fibers/cm3 (less than 3.5 micrometers in diameter and greater than 10 micrometers in length) as a time-weighted average over an 8-hour workday, and a 5 mg/m3 total limit.[31]
La Unión Europea y Alemania clasifican las fibras vítreas sintéticas como posible o probablemente cancerígenas, pero las fibras pueden quedar exentas de esta clasificación si pasan pruebas específicas. La evidencia para estas clasificaciones proviene principalmente de estudios en animales de experimentación y mecanismos de carcinogénesis. Los estudios epidemiológicos de la lana de vidrio han sido revisados por un panel de expertos internacionales convocado por la IARC. Estos expertos concluyeron: "Los estudios epidemiológicos publicados durante los 15 años transcurridos desde la revisión de las monografías anteriores de la IARC sobre estas fibras en 1988 no proporcionan evidencia de mayores riesgos de cáncer de pulmón o mesotelioma (cáncer del revestimiento de las cavidades corporales) por exposiciones ocupacionales durante la fabricación. de estos materiales y evidencia general inadecuada de cualquier riesgo de cáncer". [30] Una revisión de riesgos para la salud de 2012 para la Comisión Europea declaró que la inhalación de fibra de vidrio en concentraciones de 3, 16 y 30 mg/m3 "no indujo fibrosis ni tumores, excepto inflamación pulmonar transitoria que desapareció después de un período de recuperación posterior a la exposición". [32] La Agencia para el Registro de Sustancias Tóxicas y Enfermedades ("ATSDR"), [33] el Programa Nacional de Toxicología, [34] la Academia Nacional de Ciencias [35] y la Universidad Médica y Escuelas de Salud Pública [36] que llegó a la misma conclusión que la IARC de que no hay evidencia de un mayor riesgo por exposición ocupacional a fibras de lana de vidrio.
La fibra de vidrio irritará los ojos, la piel y el sistema respiratorio. Los síntomas potenciales incluyen irritación de ojos, piel, nariz, garganta, disnea (dificultad para respirar); dolor de garganta, ronquera y tos. [28] La evidencia científica demuestra que la fibra de vidrio es segura de fabricar, instalar y usar cuando se siguen las prácticas laborales recomendadas para reducir la irritación mecánica temporal. [37] Estas prácticas laborales no siempre se siguen y la fibra de vidrio a menudo queda expuesta en los sótanos que luego se ocupan. Según la Asociación Estadounidense del Pulmón, el aislamiento de fibra de vidrio nunca debe dejarse expuesto en un área ocupada. [38]
Mientras se curan las resinas, se liberan vapores de estireno . Son irritantes para las membranas mucosas y el tracto respiratorio. Por lo tanto, el Reglamento sobre sustancias peligrosas de Alemania establece un límite máximo de exposición profesional de 86 mg/m 3 . En determinadas concentraciones puede formarse una mezcla potencialmente explosiva. La fabricación adicional de componentes de PRFV (esmerilado, corte, aserrado) genera polvo fino y virutas que contienen filamentos de vidrio, así como polvo pegajoso, [ definición necesaria ] en cantidades suficientemente altas como para afectar la salud y la funcionalidad de las máquinas y equipos. Se requiere la instalación de equipos de extracción y filtración eficaces para garantizar la seguridad y la eficiencia. [39]
Medios relacionados con el plástico reforzado con vidrio en Wikimedia Commons