El cemento Portland es el tipo de cemento más común de uso general en todo el mundo como ingrediente básico del hormigón , mortero , estuco y lechada no especial . Fue desarrollado a partir de otros tipos de cal hidráulica en Inglaterra a principios del siglo XIX por Joseph Aspdin , y generalmente se elabora a partir de piedra caliza . Es un polvo fino , producido al calentar piedra caliza y minerales arcillosos en un horno para formar clínker , y luego moler el clínker con la adición de varios porcentajes (a menudo alrededor del 5%) de yeso . Hay varios tipos de cemento Portland disponibles. El más común, históricamente llamado cemento Portland ordinario (OPC), es gris, pero también está disponible el cemento Portland blanco. Su nombre se deriva de su parecido con la piedra Portland que se extrae en la isla de Portland en Dorset , Inglaterra. Fue bautizado así por Joseph Aspdin, que obtuvo una patente para el mismo en 1824. Su hijo William Aspdin es considerado el inventor del cemento Portland "moderno" debido a sus desarrollos en la década de 1840. [1]
El bajo costo y la amplia disponibilidad de la piedra caliza, las pizarras y otros materiales naturales que se utilizan en el cemento Portland lo convierten en un material de construcción relativamente barato. Su uso más común es en la producción de hormigón, un material compuesto que consta de agregados (grava y arena), cemento y agua.
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El cemento Portland se desarrolló a partir de cementos naturales fabricados en Gran Bretaña a partir de mediados del siglo XVIII. Su nombre deriva de su similitud con la piedra Portland , un tipo de piedra de construcción extraída en la isla de Portland en Dorset, Inglaterra. [2]
El desarrollo del cemento portland moderno (a veces llamado cemento portland ordinario o normal) comenzó en 1756, cuando John Smeaton experimentó con combinaciones de diferentes calizas y aditivos, incluyendo trass y puzolanas , destinadas a la construcción de un faro, [3] ahora conocido como la Torre de Smeaton . A finales del siglo XVIII, el cemento romano fue desarrollado y patentado en 1796 por James Parker . [4] El cemento romano rápidamente se hizo popular, pero fue reemplazado en gran medida por el cemento portland en la década de 1850. [3] En 1811, James Frost produjo un cemento que llamó cemento británico. [4] Se informa que James Frost erigió una fábrica para hacer un cemento artificial en 1826. [5] En 1811, Edgar Dobbs de Southwark patentó un cemento del tipo inventado 7 años después por el ingeniero francés Louis Vicat . El cemento de Vicat es una cal hidráulica artificial , y se considera el "principal precursor" [3] del cemento Portland.
El nombre de cemento Portland aparece registrado en un directorio publicado en 1823 y se lo asocia con William Lockwood y posiblemente con otros. [6] En su patente de cemento de 1824, Joseph Aspdin llamó a su invento "cemento Portland" debido a su parecido con la piedra Portland . [2] El cemento de Aspdin no se parecía en nada al cemento Portland moderno, sino que fue un primer paso en el desarrollo del cemento Portland moderno, y se lo ha llamado un "cemento proto-Portland". [3]
William Aspdin había abandonado la empresa de su padre para fundar su propia fábrica de cemento. En la década de 1840, William Aspdin, aparentemente por accidente, produjo silicatos de calcio , que constituyen una etapa intermedia en el desarrollo del cemento Portland. En 1848, William Aspdin mejoró aún más su cemento. Luego, en 1853, se trasladó a Alemania, donde se dedicó a la fabricación de cemento. [6] William Aspdin fabricó lo que podría denominarse "cemento meso-portland" (una mezcla de cemento Portland y cal hidráulica). [7] Isaac Charles Johnson perfeccionó aún más la producción de "cemento meso-portland" (etapa intermedia de desarrollo) y afirmó ser el verdadero padre del cemento Portland. [8]
En 1859, John Grant, de la Junta Metropolitana de Obras, estableció los requisitos para el cemento que se utilizaría en el proyecto de alcantarillado de Londres . Esto se convirtió en una especificación para el cemento Portland. El siguiente desarrollo en la fabricación de cemento Portland fue la introducción del horno rotatorio , patentado por Frederick Ransome en 1885 (Reino Unido) y 1886 (Estados Unidos); que permitió una mezcla más fuerte y homogénea y un proceso de fabricación continuo. [3] El horno "sin fin" de Hoffmann, que se decía que proporcionaba un "control perfecto sobre la combustión", se probó en 1860 y se demostró que producía un grado superior de cemento. Este cemento se fabricó en la Portland Cementfabrik Stern en Stettin , que fue la primera en utilizar un horno Hoffmann. [9] La Asociación de Fabricantes de Cemento Alemanes emitió una norma sobre el cemento Portland en 1878. [10]
El cemento Portland se había importado a los Estados Unidos desde Alemania e Inglaterra , y en las décadas de 1870 y 1880, Eagle Portland Cement lo producía cerca de Kalamazoo, Michigan. En 1875, el primer cemento Portland se produjo en los hornos de Coplay Cement Company bajo la dirección de David O. Saylor en Coplay, Pensilvania . [11] A principios del siglo XX, el cemento Portland de fabricación estadounidense había desplazado a la mayor parte del cemento Portland importado.
La norma ASTM C150 [12] define el cemento Portland como:
cemento hidráulico (cemento que no sólo se endurece al reaccionar con agua sino que también forma un producto resistente al agua) producido mediante la pulverización de clínkeres que consisten esencialmente en silicatos de calcio hidráulicos, que generalmente contienen una o más de las formas de sulfato de calcio como adición intercalada. [13]
La norma europea EN 197-1 utiliza la siguiente definición:
El clínker de cemento Portland es un material hidráulico que debe estar constituido por al menos dos tercios en masa de silicatos de calcio ( 3 CaO·SiO 2 y 2 CaO·SiO 2 ) , y el resto debe estar constituido por fases de clínker que contienen aluminio y hierro y otros compuestos. La relación de CaO a SiO 2 no debe ser inferior a 2,0. El contenido de óxido de magnesio ( MgO ) no debe superar el 5,0% en masa.
(Los dos últimos requisitos ya estaban establecidos en la norma alemana publicada en 1909).
Los clínkeres constituyen más del 90% del cemento, junto con una cantidad limitada de sulfato de calcio (CaSO4 , que controla el tiempo de fraguado) y hasta un 5% de componentes menores (rellenos) según lo permitido por varias normas. Los clínkeres son nódulos (diámetros, 0,2–1,0 pulgadas [5,1–25,4 milímetros]) de un material sinterizado que se produce cuando una mezcla cruda de composición predeterminada se calienta a alta temperatura. La reacción química clave que distingue al cemento Portland de otras cales hidráulicas ocurre a estas altas temperaturas (>1300 °C (2370 °F)) cuando la belita (Ca2SiO4 ) se combina con óxido de calcio (CaO) para formar alita (Ca3SiO5 ) . [ 14 ]
El clínker de cemento Portland se fabrica calentando, en un horno de cemento , una mezcla de materias primas a una temperatura de calcinación superior a 600 °C (1.112 °F) y luego a una temperatura de fusión, que es de aproximadamente 1.450 °C (2.640 °F) para los cementos modernos, para sinterizar los materiales en clínker.
Los materiales del clínker de cemento son alita, belita, aluminato tricálcico y ferrita de aluminio y tetracalcio. Los óxidos de aluminio, hierro y magnesio están presentes como fundente, lo que permite que los silicatos de calcio se formen a una temperatura más baja [15] y contribuyen poco a la resistencia. Para cementos especiales, como los de bajo calor (LH) y los resistentes a los sulfatos (SR), es necesario limitar la cantidad de aluminato tricálcico (3 CaO·Al 2 O 3 ) formado.
La principal materia prima para la fabricación de clínker es generalmente piedra caliza ( CaCO3 ) mezclada con un segundo material que contiene arcilla como fuente de aluminosilicato. Normalmente, se utiliza una piedra caliza impura que contiene arcilla o SiO2. El contenido de CaCO3 de estas calizas puede ser tan bajo como 80%. Las materias primas secundarias (materiales en la mezcla cruda distintos de la piedra caliza) dependen de la pureza de la piedra caliza. Algunos de los materiales utilizados son arcilla , pizarra , arena , mineral de hierro , bauxita , cenizas volantes y escoria . Cuando un horno de cemento se enciende con carbón, la ceniza del carbón actúa como materia prima secundaria.
Para lograr las cualidades de fraguado deseadas en el producto terminado, se añade una cantidad (2–8%, pero típicamente 5%) de sulfato de calcio (generalmente yeso o anhidrita ) al clínker, y la mezcla se muele finamente para formar el polvo de cemento terminado. Esto se logra en un molino de cemento . El proceso de molienda se controla para obtener un polvo con un amplio rango de tamaño de partícula , en el que típicamente el 15% en masa consiste en partículas por debajo de 5 μm de diámetro, y el 5% de partículas por encima de 45 μm. La medida de finura que se usa generalmente es el " área superficial específica ", que es el área superficial total de las partículas de una unidad de masa de cemento. La velocidad de reacción inicial (hasta 24 horas) del cemento al agregar agua es directamente proporcional al área superficial específica. Los valores típicos son 320–380 m 2 ·kg −1 para cementos de uso general, y 450–650 m 2 ·kg −1 para cementos de "endurecimiento rápido". El cemento se transporta mediante cintas transportadoras o bombas de polvo hasta un silo para su almacenamiento. Las plantas de cemento suelen tener suficiente espacio en silos para una a veinte semanas de producción, según los ciclos de demanda locales. El cemento se entrega a los usuarios finales en bolsas o como polvo a granel que se bombea desde un vehículo a presión hasta el silo del cliente. En los países industriales, el 80 % o más del cemento se entrega a granel.
El cemento fragua cuando se mezcla con agua mediante una serie compleja de reacciones químicas que todavía solo se comprenden parcialmente. [ cita requerida ] Los diferentes componentes cristalizan lentamente y el entrelazamiento de sus cristales le da al cemento su resistencia. El dióxido de carbono se absorbe lentamente para convertir la portlandita (Ca(OH) 2 ) en carbonato de calcio insoluble . Después del fraguado inicial, la inmersión en agua tibia acelerará el fraguado. Se agrega yeso como inhibidor para evitar el fraguado rápido.
El uso más común del cemento Portland es en la producción de hormigón. [17] El hormigón es un material compuesto que consiste en agregado ( grava y arena ), cemento y agua. Como material de construcción, el hormigón se puede moldear en casi cualquier forma deseada y, una vez endurecido, puede convertirse en un elemento estructural (de soporte de carga). El hormigón se puede utilizar en la construcción de elementos estructurales como paneles, vigas y mobiliario urbano , o se puede moldear in situ para superestructuras como carreteras y presas. Estos se pueden suministrar con hormigón mezclado en el sitio, o se pueden proporcionar con hormigón " premezclado " elaborado en sitios de mezcla permanentes. El cemento Portland también se utiliza en morteros (solo con arena y agua), para yesos y soleras , y en lechadas (mezclas de cemento y agua exprimidas en huecos para consolidar cimientos, lechos de carreteras, etc.).
Cuando se mezcla agua con cemento Portland, el producto fragua en unas pocas horas y se endurece en un período de semanas. Estos procesos pueden variar ampliamente, dependiendo de la mezcla utilizada y las condiciones de curado del producto, [18] pero un hormigón típico fragua en aproximadamente 6 horas y desarrolla una resistencia a la compresión de 8 MPa en 24 horas. La resistencia aumenta a 15 MPa a los 3 días, 23 MPa a la semana, 35 MPa a las 4 semanas y 41 MPa a los 3 meses. En principio, la resistencia continúa aumentando lentamente mientras haya agua disponible para una hidratación continua, pero generalmente se deja que el hormigón se seque después de unas pocas semanas y esto hace que el crecimiento de la resistencia se detenga.
Existen cinco tipos de cementos Portland, con variaciones de los tres primeros según ASTM C150. [12] [19]
El cemento Portland tipo I se conoce como cemento común o de uso general. Generalmente se asume que es de uso general, a menos que se especifique otro tipo. Se utiliza comúnmente para la construcción en general, especialmente cuando se fabrican hormigón prefabricado y prefabricado pretensado que no debe estar en contacto con suelos o aguas subterráneas. Las composiciones típicas de los compuestos de este tipo son:
55% (C3S ) , 19% (C2S ) , 10% (C3A ) , 7% (C4AF ) , 2,8% MgO, 2,9% (SO3 ) , 1,0% pérdida por ignición y 1,0% CaO libre (utilizando la notación del químico del cemento ).
Una limitación en la composición es que el (C3A ) no debe exceder el 15%.
El tipo II ofrece una resistencia moderada a los sulfatos y emite menos calor durante la hidratación. Este tipo de cemento cuesta aproximadamente lo mismo que el tipo I. Su composición típica es:
51% (C 3 S), 24% (C 2 S), 6% (C 3 A), 11% (C 4 AF), 2,9% MgO, 2,5% (SO 3 ), 0,8% pérdida por ignición y 1,0% CaO libre.
Una limitación en la composición es que el (C 3 A) no debe exceder el 8%, lo que reduce su vulnerabilidad a los sulfatos. Este tipo es para la construcción general expuesta al ataque moderado de sulfatos, y está destinado a usarse cuando el hormigón está en contacto con suelos y aguas subterráneas, especialmente en el oeste de los Estados Unidos debido al alto contenido de azufre de los suelos. Debido a que su precio es similar al del tipo I, el tipo II se usa mucho como cemento de uso general, y la mayoría del cemento Portland vendido en América del Norte cumple con esta especificación.
Nota: El cemento que cumple (entre otras) las especificaciones de los tipos I y II se ha vuelto comúnmente disponible en el mercado mundial.
El tipo III tiene una resistencia inicial relativamente alta. Su composición típica es:
57% (C 3 S), 19% (C 2 S), 10% (C 3 A), 7% (C 4 AF), 3,0% MgO, 3,1% (SO 3 ), 0,9% pérdida por ignición y 1,3% CaO libre.
Este cemento es similar al tipo I, pero molido más fino. Algunos fabricantes elaboran un clínker independiente con un mayor contenido de C3S y/o C3A, pero esto es cada vez más raro y se suele utilizar el clínker de uso general, molido hasta una superficie específica que suele ser un 50-80% mayor. El nivel de yeso también se puede aumentar un poco. Esto proporciona al hormigón que utiliza este tipo de cemento una resistencia a la compresión de tres días igual a la resistencia a la compresión de siete días de los tipos I y II. Su resistencia a la compresión de siete días es casi igual a la resistencia a la compresión de 28 días de los tipos I y II. El único inconveniente es que la resistencia a los seis meses del tipo III es la misma o ligeramente inferior a la de los tipos I y II. Por lo tanto, se sacrifica la resistencia a largo plazo. Se suele utilizar para la fabricación de hormigón prefabricado, donde una alta resistencia a un día permite una rápida rotación de los moldes. También se puede utilizar en construcciones y reparaciones de emergencia, y en la construcción de bases de máquinas e instalaciones de compuertas.
El cemento Portland tipo IV es conocido generalmente por su bajo calor de hidratación. Su composición típica es:
28% (C 3 S), 49% (C 2 S), 4% (C 3 A), 12% (C 4 AF), 1,8% MgO, 1,9% (SO 3 ), 0,9% pérdida por ignición y 0,8% CaO libre.
Los porcentajes de (C 2 S) y (C 4 AF) son relativamente altos y los de (C 3 S) y (C 3 A) son relativamente bajos. Una limitación de este tipo es que el porcentaje máximo de (C 3 A) es siete y el porcentaje máximo de (C 3 S) es treinta y cinco. Esto hace que el calor emitido por la reacción de hidratación se desarrolle a un ritmo más lento. En consecuencia, la resistencia del hormigón se desarrolla lentamente. Después de uno o dos años, la resistencia es mayor que la de los otros tipos después del curado completo. Este cemento se utiliza para estructuras de hormigón muy grandes, como presas, que tienen una baja relación superficie-volumen. Este tipo de cemento generalmente no lo tienen en stock los fabricantes, pero algunos podrían considerar un pedido especial grande. Este tipo de cemento no se ha fabricado durante muchos años, porque los cementos Portland-puzolánicos y la adición de escoria de alto horno granulada molida ofrecen una alternativa más barata y confiable.
El tipo V se utiliza cuando la resistencia a los sulfatos es importante. Su composición típica es:
38% (C 3 S), 43% (C 2 S), 4% (C 3 A), 9% (C 4 AF), 1,9% MgO, 1,8% (SO 3 ), 0,9% pérdida por ignición y 0,8% CaO libre.
Este cemento tiene una composición muy baja de (C 3 A), lo que explica su alta resistencia a los sulfatos. El contenido máximo de (C 3 A) permitido es del 5 % para el cemento Portland tipo V. Otra limitación es que la composición (C 4 AF) + 2(C 3 A) no puede superar el 20 %. Este tipo se utiliza en hormigón que se expone a sulfatos de suelos alcalinos y aguas subterráneas que reaccionan con (C 3 A) causando una expansión disruptiva. No está disponible en muchos lugares, aunque su uso es común en el oeste de Estados Unidos y Canadá. Al igual que con el tipo IV, el cemento Portland tipo V ha sido reemplazado principalmente por el uso de cemento ordinario con escoria de alto horno granulada molida añadida o cementos terciarios mezclados que contienen escoria y cenizas volantes.
Los tipos Ia , IIa y IIIa tienen la misma composición que los tipos I, II y III. La única diferencia es que en Ia, IIa y IIIa, se agrega un agente incorporador de aire a la mezcla. El incorporador de aire debe cumplir con las especificaciones opcionales mínimas y máximas que se encuentran en el manual ASTM. Estos tipos solo están disponibles en el este de los Estados Unidos y Canadá, solo de manera limitada. Son un enfoque deficiente [ aclaración necesaria ] para el incorporador de aire que mejora la resistencia a la congelación a bajas temperaturas.
Los tipos II(MH) y II(MH)a tienen una composición similar a los tipos II y IIa, pero con un calor suave.
La norma europea EN 197-1 define cinco clases de cementos comunes que incluyen como componente principal el cemento Portland. Estas clases difieren de las clases ASTM.
* Los componentes permitidos en los cementos Portland compuestos son puzolanas artificiales (escoria de alto horno (de hecho, un aglutinante hidráulico latente), humo de sílice y cenizas volantes) o puzolanas naturales (materiales silíceos o aluminosos silíceos como vidrios de ceniza volcánica, arcillas calcinadas y pizarra).
Las normas canadienses describen seis clases principales de cemento, cuatro de las cuales también pueden suministrarse como una mezcla que contiene piedra caliza molida (donde hay un sufijo L en los nombres de las clases).
El cemento Portland blanco o cemento Portland blanco ordinario (WOPC) es similar al cemento Portland gris ordinario en todos los aspectos, excepto por su alto grado de blancura. La obtención de este color requiere materias primas de alta pureza (bajo contenido de Fe2O3 ) , y algunas modificaciones en el método de fabricación, entre otras, una temperatura más alta en el horno necesaria para sinterizar el clínker en ausencia de óxidos férricos que actúan como fundente en el clínker normal. Como el Fe2O3 contribuye a disminuir el punto de fusión del clínker (normalmente 1450 °C), el cemento blanco requiere una temperatura de sinterización más alta (alrededor de 1600 °C). Debido a esto, es algo más caro que el producto gris. El requisito principal es tener un bajo contenido de hierro que debe ser inferior al 0,5 % en peso expresado como Fe2O3 para el cemento blanco, y menos del 0,9 % en peso para el cemento blanquecino . También ayuda que el óxido de hierro se presente en forma de óxido ferroso (FeO), que se obtiene mediante condiciones ligeramente reductoras en el horno, es decir, operando con cero exceso de oxígeno a la salida del horno. Esto le da al clínker y al cemento un tinte verde. Otros óxidos metálicos como Cr2O3 ( verde ), MnO (rosa), TiO2 ( blanco), etc., en contenido traza, también pueden dar tintes de color, por lo que para un proyecto determinado es mejor utilizar cemento de una sola partida.
Las bolsas de cemento suelen tener impresas advertencias de salud y seguridad, porque no solo es altamente alcalino , sino que el proceso de fraguado también es exotérmico . Como resultado, el cemento húmedo es fuertemente cáustico y puede causar fácilmente quemaduras graves en la piel si no se lava rápidamente con agua. De manera similar, el polvo de cemento seco en contacto con las membranas mucosas puede causar irritación ocular o respiratoria grave. [20] [21] La reacción del polvo de cemento con la humedad en los senos nasales y los pulmones también puede causar quemaduras químicas, así como dolores de cabeza, fatiga [22] y cáncer de pulmón. [23]
La producción de cementos con una alcalinidad comparativamente baja (pH < 11) es un área de investigación en curso. [24]
En Escandinavia , Francia y el Reino Unido, el nivel de cromo (VI) , que se considera tóxico y un importante irritante de la piel, no puede superar las 2 partes por millón (ppm).
En los EE. UU., la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) ha establecido el límite legal ( límite de exposición permisible ) para la exposición al cemento Portland en el lugar de trabajo en 50 mppcf (millones de partículas por pie cúbico) durante una jornada laboral de 8 horas. El Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) ha establecido un límite de exposición recomendado (REL) de 10 mg/m 3 de exposición total y 5 mg/m 3 de exposición respiratoria durante una jornada laboral de 8 horas. A niveles de 5000 mg/m 3 , el cemento Portland es inmediatamente peligroso para la vida y la salud . [25]
La fabricación de cemento Portland puede causar impactos ambientales en todas las etapas del proceso. Estos incluyen emisiones de contaminación atmosférica en forma de polvo; gases; ruido y vibración durante el funcionamiento de maquinaria y durante las voladuras en canteras; consumo de grandes cantidades de combustible durante la fabricación; liberación de CO
2de las materias primas durante la fabricación y los daños al campo causados por la explotación de canteras. Se utilizan ampliamente equipos para reducir las emisiones de polvo durante la explotación de canteras y la fabricación de cemento, y cada vez se utilizan más equipos para atrapar y separar los gases de escape. La protección del medio ambiente también incluye la reintegración de las canteras al campo después de que hayan sido cerradas, devolviéndolas a la naturaleza o volviéndolas a cultivar.
El cemento Portland es cáustico , por lo que puede causar quemaduras químicas. [12] El polvo puede causar irritación o, con exposición severa, cáncer de pulmón, y puede contener una serie de componentes peligrosos, incluyendo sílice cristalina y cromo hexavalente . Las preocupaciones ambientales son el alto consumo de energía requerido para extraer, fabricar y transportar el cemento, y la contaminación del aire relacionada, incluyendo la liberación del gas de efecto invernadero dióxido de carbono , dioxina , [ cita requerida ] NO x , SO 2 y partículas . La producción de cemento Portland contribuye con aproximadamente el 10% de las emisiones mundiales de dióxido de carbono . [26] La Agencia Internacional de Energía ha estimado que la producción de cemento aumentará entre un 12 y un 23% para 2050 para satisfacer las necesidades de la creciente población mundial. [27] Hay varias investigaciones en curso que apuntan a un reemplazo adecuado del cemento Portland por materiales cementantes complementarios. [28]
Notas e informes epidemiológicos sobre la exposición al dióxido de azufre en plantas de cemento Portland , de los Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades , establece lo siguiente:
Los trabajadores de las plantas de cemento Portland, en particular los que queman combustible que contiene azufre, deben ser conscientes de los efectos agudos y crónicos de la exposición al SO
2[dióxido de azufre] y concentraciones máximas y de turno completo de SO
2debe medirse periódicamente. [29]
Un esfuerzo de investigación independiente de AEA Technology para identificar problemas críticos para la industria del cemento concluyó hoy que los problemas de desempeño ambiental, de salud y seguridad más importantes que enfrenta la industria del cemento son las emisiones atmosféricas (incluidas las emisiones de gases de efecto invernadero , dioxinas, NO x , SO
2, y partículas), accidentes y exposición de los trabajadores al polvo. [30] [ se necesita una mejor fuente ]
El CO
2El consumo de cemento Portland proviene principalmente de cuatro fuentes:
En general, con energía nuclear o hidroeléctrica y una fabricación eficiente, el CO
2La generación de CO2 se puede reducir a 0,7 kg (1,5 lb) por kg de cemento, pero puede ser el doble. [ aclaración necesaria ] El impulso de la innovación para el futuro es reducir las fuentes 1 y 2 mediante la modificación de la química del cemento, mediante el uso de desechos y mediante la adopción de procesos más eficientes. [ cita requerida ] Aunque la fabricación de cemento es claramente una gran fuente de CO2,
2El hormigón (del que el cemento constituye aproximadamente el 15 %) se compara bastante favorablemente con otros sistemas de construcción modernos en este sentido. [ cita requerida ] . Los materiales tradicionales, como los morteros a base de cal, así como los métodos de construcción a base de madera y tierra, emiten significativamente menos CO 2 . [31]
Debido a las altas temperaturas dentro de los hornos de cemento , combinadas con la atmósfera oxidante (rica en oxígeno) y los largos tiempos de residencia, los hornos de cemento se utilizan como una opción de procesamiento para varios tipos de flujos de desechos; de hecho, destruyen de manera eficiente muchos compuestos orgánicos peligrosos. Los flujos de desechos también suelen contener materiales combustibles que permiten la sustitución de parte del combustible fósil que normalmente se utiliza en el proceso.
Materiales de desecho utilizados en hornos de cemento como complemento de combustible: [32]
La fabricación de cemento Portland también tiene el potencial de beneficiarse del uso de subproductos industriales del flujo de desechos. [33] Estos incluyen en particular:
{{cite book}}: CS1 maint: multiple names: authors list (link){{cite web}}: CS1 maint: bot: original URL status unknown (link){{cite web}}: CS1 maint: archived copy as title (link)Como generalización, probablemente el 50% de todos los subproductos industriales tienen potencial como materia prima para la fabricación de cemento Portland.
