El análisis de peligros y puntos críticos de control , o HACCP ( / ˈ h æ s ʌ p / [1] ), es un enfoque preventivo sistemático para la seguridad alimentaria frente a peligros biológicos , químicos y físicos en los procesos de producción que pueden causar que el producto terminado sea inseguro y diseña medidas para reducir estos riesgos a un nivel seguro. De esta manera, HACCP intenta evitar peligros en lugar de intentar inspeccionar los productos terminados para detectar los efectos de esos peligros. El sistema HACCP se puede utilizar en todas las etapas de una cadena alimentaria , desde los procesos de producción y preparación de alimentos, incluido el envasado, la distribución, etc. La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) exigen programas HACCP obligatorios para jugos y carnes como enfoque eficaz para la seguridad alimentaria y la protección de la salud pública . Los sistemas HACCP para la carne están regulados por el USDA, mientras que los mariscos y los jugos están regulados por la FDA. Todas las demás empresas de alimentos en los Estados Unidos que deben registrarse ante la FDA según la Ley de Seguridad de la Salud Pública y Preparación y Respuesta al Bioterrorismo de 2002, así como las empresas fuera de los EE. UU. que exportan alimentos a los EE. UU., están haciendo la transición al análisis de peligros obligatorio. y planes de controles preventivos basados en riesgos (HARPC). [ cita necesaria ]
Se cree que surge de un monitoreo del proceso de producción utilizado durante la Segunda Guerra Mundial porque no se podían realizar las tradicionales pruebas de "final del tubo" en los mecanismos de disparo de los proyectiles de artillería, y un gran porcentaje de los proyectiles de artillería se fabricaban [ ¿dónde? ] en ese momento eran fracasos o fallaban. [2] El propio HACCP fue concebido en la década de 1960, cuando la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) de EE. UU. pidió a Pillsbury que diseñara y fabricara los primeros alimentos para vuelos espaciales. Desde entonces, HACCP ha sido reconocido internacionalmente como una herramienta lógica para adaptar los métodos de inspección tradicionales a un sistema moderno de seguridad alimentaria con base científica. Basados en la evaluación de riesgos, los planes HACCP permiten que tanto la industria como el gobierno asignen sus recursos de manera eficiente mediante el establecimiento y la auditoría de prácticas seguras de producción de alimentos. En 1994, se creó la organización Alianza Internacional HACCP, inicialmente para ayudar a las industrias cárnicas y avícolas de EE. UU. a implementar HACCP. A partir de 2007, su membresía se extendió a otras áreas profesionales e industriales. [3]
El HACCP se ha aplicado cada vez más a industrias distintas a la alimentaria, como la cosmética y la farmacéutica. Este método, que de hecho busca planificar prácticas inseguras con base científica, difiere de los métodos tradicionales de control de calidad de "producir y clasificar" que no hacen nada para evitar que ocurran peligros y deben identificarlos al final del proceso. HACCP se centra únicamente en las cuestiones de seguridad sanitaria de un producto y no en la calidad del producto; sin embargo, los principios de HACCP son la base de la mayoría de los sistemas de garantía de calidad y seguridad de los alimentos. En Estados Unidos , el cumplimiento de HACCP está regulado por 21 CFR partes 120 y 123. De manera similar, la FAO y la OMS publicaron una guía para que todos los gobiernos manejen el problema en las empresas alimentarias pequeñas y menos desarrolladas. [4]
A principios de la década de 1960, comenzó un esfuerzo de colaboración entre la Compañía Pillsbury , la NASA y los Laboratorios del Ejército de EE. UU. con el objetivo de proporcionar alimentos seguros para las expediciones espaciales . Las personas involucradas en esta colaboración incluyeron a Herbert Hollander, Mary Klicka y Hamed El-Bisi de los Laboratorios del Ejército de los Estados Unidos en Natick, Massachusetts , Paul A. Lachance del Manned Spacecraft Center en Houston, Texas , y Howard E. Baumann en representación de Pillsbury como su científico principal. [5]
Para garantizar que los alimentos enviados al espacio fueran seguros, Lachance impuso estrictos requisitos microbianos , incluidos límites de patógenos (incluidos E. coli , Salmonella y Clostridium botulinum ). [5] Utilizando el método tradicional de prueba del producto final, pronto se dio cuenta de que casi todos los alimentos fabricados se utilizaban para pruebas y quedaba muy poco para el uso real. Por lo tanto, era necesario un nuevo enfoque. [ cita necesaria ]
Los propios requisitos de la NASA para puntos de control críticos (PCC) en la gestión de ingeniería se utilizarían como guía para la seguridad alimentaria. CCP derivado del análisis de modos y efectos de fallas (FMEA) de la NASA a través de la industria de municiones para probar la confiabilidad de los sistemas de ingeniería y armas . Utilizando esa información, la NASA y Pillsbury exigieron a los contratistas que identificaran "áreas de fallas críticas" y las eliminaran del sistema, una novedad en la industria alimentaria en ese entonces. Baumann, microbiólogo de formación, estaba tan satisfecho con la experiencia de Pillsbury en el programa espacial que abogó por que su empresa adoptara lo que se convertiría en HACCP en Pillsbury. [5]
Pronto, Pillsbury se enfrentó a un problema propio de seguridad alimentaria cuando se encontró contaminación con vidrio en la farina , un cereal comúnmente utilizado en la alimentación infantil . El liderazgo de Baumann promovió el HACCP en Pillsbury para la producción de alimentos comerciales y lo aplicó a su propia producción de alimentos. Esto llevó a una mesa redonda en la Conferencia Nacional sobre Protección de Alimentos de 1971 que incluyó el examen de los PCC y las buenas prácticas de fabricación en la producción de alimentos seguros. En 1970-71 se atribuyeron varios casos de botulismo a alimentos enlatados poco procesados y poco ácidos . La Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos (FDA) pidió a Pillsbury que organizara y llevara a cabo un programa de capacitación sobre la inspección de alimentos enlatados para inspectores de la FDA. Este programa de 21 días se llevó a cabo por primera vez en septiembre de 1972 con 11 días de conferencias presenciales y 10 días de evaluaciones de plantas de enlatado. [5] Las regulaciones sobre alimentos enlatados ( 21 CFR 108, 21 CFR 110, 21 CFR 113 y 21 CFR 114) [6] se publicaron por primera vez en 1969. El programa de capacitación de Pillsbury, que se presentó a la FDA para su revisión en 1969, se titulaba " Seguridad Alimentaria a través del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control" fue el primer uso del acrónimo HACCP. [5]
Inicialmente, HACCP se basó en tres principios, que ahora se muestran como principios uno, dos y cuatro en la sección siguiente. Pillsbury adoptó rápidamente dos principios más, los números tres y cinco, en su propia empresa en 1975. Fue apoyado además por la Academia Nacional de Ciencias (NAS) cuando escribieron que la agencia de inspección de la FDA debería pasar de revisar los registros de las plantas a convertirse en un HACCP. auditor de cumplimiento del sistema . [ cita necesaria ]
Durante el período 1986 a 1990, un equipo formado por National Sea Products y el Departamento de Pesca y Océanos desarrolló el primer programa obligatorio de inspección de alimentos basado en los principios HACCP en el mundo. Juntos, estos innovadores canadienses desarrollaron e implementaron un Programa de Gestión de Calidad Total y planes HACCP para todos sus arrastreros de peces de fondo e instalaciones de producción. [7]
Una segunda propuesta de la NAS condujo al desarrollo del Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF) en 1987. Inicialmente, el NACMCF fue responsable de definir los sistemas y directrices del HACCP para su aplicación y se coordinó con el Comité del Codex Alimentarius para la Higiene de los Alimentos. , lo que dio lugar a informes que comenzaron en 1992 y a una mayor armonización en 1997. En 1997, los siete principios HACCP enumerados a continuación se convirtieron en la norma. [5]
Un año antes, la Sociedad Estadounidense para la Calidad ofreció sus primeras certificaciones para Auditores HACCP. [8] Conocidos inicialmente como Auditor Certificado de Calidad-HACCP, fueron cambiados a Auditor Certificado HACCP (CHA) en 2004. [9]
HACCP se expandió a todos los ámbitos de la industria alimentaria, llegando a la carne, las aves, los mariscos y los lácteos, y ahora se ha extendido desde la granja hasta la mesa. [5]
Los siete principios HACCP están incluidos en la norma internacional ISO 22000 . Esta norma es un sistema completo de gestión de calidad y seguridad alimentaria [10] que incorpora los elementos de los programas de requisitos previos (GMP y SSOP), [10] HACCP y el sistema de gestión de calidad, que en conjunto forman el sistema de gestión de calidad total de una organización. [11]
Otros esquemas con reconocimiento de la Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria ( GFSI ), como el Código SQF del Safe Quality Food Institute, también se basan en la metodología HACCP como base para desarrollar y mantener planes de seguridad alimentaria (nivel 2) y calidad de los alimentos (nivel 3). y programas en conjunto con los prerrequisitos fundamentales de las buenas prácticas de manufactura . [12]
Varias empresas de control de calidad ofrecen capacitación para desarrollar e implementar el sistema de gestión de seguridad alimentaria HACCP. [13] [14] [15] Sin embargo, ASQ proporciona un examen de Auditor HACCP capacitado (CHA) a personas que buscan capacitación profesional. [16] En el Reino Unido, el Chartered Institute of Environmental Health (CIEH) [17] y la Royal Society for Public Health ofrecen cualificaciones HACCP para la fabricación de alimentos, acreditadas por la QCA (Qualifications and Curriculum Authority). [18]
Como consecuencia de la promulgación del Reglamento HACCP para productos del mar de los EE. UU. el 18 de diciembre de 1995, se hizo obligatorio que todo procesador que exportara a los EE. UU. cumpliera con el HACCP a partir del 18 de diciembre de 1997. La Autoridad de Desarrollo de Exportaciones de Productos Marinos de la India (MPEDA) [19] constituyó una célula HACCP a principios de 1996 para ayudar a la industria pesquera india en la implementación efectiva del HACCP. El personal técnico de MPEDA está capacitado en la India y en el extranjero sobre diversos aspectos de HACCP, incluida la auditoría de HACCP. La Asociación de Exportadores de Productos del Mar de la India tiene ocho oficinas regionales para monitorear el cumplimiento y los miembros utilizan las últimas prácticas de acuicultura sostenible y un criadero de alta tecnología que proporciona camarones y alevines resistentes a las enfermedades a su propia granja y a cientos de agricultores que suministran camarones crudos a marcas importantes Falcon Marine, Devi Seafoods, Ananda Group, Gadre Marine y Mukka Seafood. [20]
El uso de HACCP para la gestión de la calidad del agua se propuso por primera vez en 1994. [26] Posteriormente, una serie de iniciativas de calidad del agua aplicaron los principios y pasos de HACCP para el control de enfermedades infecciosas del agua y proporcionaron la base para el Plan de Seguridad del Agua (WSP). ) enfoque en la tercera edición del informe de las Directrices de la OMS para la calidad del agua potable . [27] Este PSA ha sido descrito como "una forma de adaptar el enfoque HACCP a los sistemas de agua potable". [28]
Modernización de programas: Según Ongley, 1998, se podrían tomar una serie de pasos para ejecutar una transición más útil: de programas técnicos a políticas y a decisiones de gestión. Ongley ha analizado varios aspectos del proceso de modernización en CESPAP (1997): [29]
Los peligros asociados con los sistemas de agua en los edificios incluyen peligros físicos, químicos y microbianos. En 2013, NSF International, una ONG de salud y seguridad pública, estableció programas de educación, capacitación y certificación en HACCP para la construcción de sistemas de agua. Los programas, impulsados por el vicepresidente ejecutivo de NSF, Clif McLellan, fueron desarrollados por los expertos en la materia Aaron Rosenblatt (cofundador de Gordon & Rosenblatt, LLC) y William McCoy (cofundador de Phigenics, Inc.) y se centran en el uso de los principios de HACCP. adaptado a los requisitos específicos de los sistemas de agua domésticos (frío y calor) y de servicios públicos (torres de enfriamiento, etc.) en los edificios, para evitar que los riesgos asociados con la plomería dañen a las personas. Los peligros abordados incluyen quemaduras, plomo y subproductos de desinfección, así como una variedad de patógenos clínicamente importantes, como Legionella , Pseudomonas y micobacterias no tuberculosas (NTM). Entre los primeros en adoptar HACCP para la construcción de sistemas de agua se encuentran importantes instituciones de atención médica, en particular la Clínica Mayo en Rochester, Minnesota . [ cita necesaria ]
ISO 22000 es una norma diseñada para ayudar a mejorar el HACCP en cuestiones relacionadas con la seguridad alimentaria. Aunque varias empresas, especialmente las grandes, han implementado o están a punto de implementar la ISO 22000 , hay muchas otras que dudan en hacerlo. La razón principal es la falta de información y el temor de que la nueva norma sea demasiado exigente en términos de trabajo burocrático. [30] ISO 22000 hace referencia a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius , CXC 1-1969 [31] , que incluye principios de HACCP y 12 pasos de aplicación de HACCP . Esto se explica en una publicación conjunta de ISO y la Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI) [32] que proporciona orientación para ayudar a todas las organizaciones (incluidas las pequeñas y medianas) que reconocen los beneficios potenciales de implementar un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria .