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Zimmerit era un revestimiento pastoso utilizado en los vehículos de combate blindados alemanes de mitad y final de la Segunda Guerra Mundial . Se utilizó para producir una capa dura que cubría la armadura metálica del vehículo, proporcionando suficiente separación para que las minas antitanque magnéticas no se adhirieran al vehículo, a pesar de que Alemania era el único país que usaba minas antitanque magnéticas en grandes cantidades. Zimmerit a menudo quedaba fuera de los vehículos de finales de la guerra debido a la preocupación infundada de que pudiera incendiarse al ser golpeado. [1] Fue desarrollado por la empresa alemana Chemische Werke Zimmer & Co ( Berlín ). [2]
El revestimiento era una barrera que impedía el contacto directo de las minas magnéticas con las superficies metálicas de los vehículos. El campo magnetostático disminuye muy rápidamente con el cubo de la distancia; el revestimiento no magnético mantiene el imán de la mina demasiado lejos del acero del vehículo para que se adhiera. [2] [3] El recubrimiento normalmente tenía estrías para aumentar aún más la distancia entre el imán y la armadura, ya que los puntos altos en el patrón aumentan el espesor efectivo del recubrimiento y minimizan el peso adicional.
La mezcla tenía la consistencia de una pasta o masilla espesa. Se aplicaba al vehículo, generalmente en fábrica, se modelaba y luego se endurecía con sopletes . [1] Se observaron muchas variaciones en los diseños de las aplicaciones, desde el patrón regular en forma de cresta hasta un patrón menos común en forma de gofre. Las diferencias se relacionaban principalmente con la fábrica que producía cada tipo de AFV. Por ejemplo, el patrón de gofre se vio casi exclusivamente en los cañones de asalto Sturmgeschütz III . En general, los vehículos que ya estaban en servicio no estaban recubiertos con Zimmerit. [ cita necesaria ]
El ejército alemán introdujo el arma antitanque Hafthohlladung en 1942. Consistía en una ojiva de carga con forma conectada a un anillo de metal que sostenía tres potentes imanes de herradura . Entregado a la infantería, el usuario correría hasta el tanque y colocaría el dispositivo en cualquier superficie a la que se adhirieran los imanes. Luego, el usuario tiraría del imperdible y correría para ponerse a salvo. Los imanes no sólo sujetaron la mina al vehículo sino que también proporcionaron el espacio correcto entre la ojiva y el blindaje, permitiendo que el chorro penetrador se formara correctamente. Preocupado de que el diseño simple pudiera copiarse fácilmente en la URSS, o de la posibilidad de que muchas de estas armas pudieran caer en manos de sus enemigos, el ejército alemán comenzó a buscar formas de derrotar tal arma cuando se usaba contra sus propios vehículos. [1]
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Zimmerit se aplicó a algunos tanques y cañones autopropulsados con techo cerrado de estilo casamata y cazacarros producidos entre diciembre de 1943 y el 9 de septiembre de 1944. [3] Rara vez se aplicó a los AFV de techo abierto. El aspecto rugoso del revestimiento daba una apariencia distinta; para un tipo, por ejemplo con apariencia de teja.
Zimmerit dejó de usarse en fábrica el 9 de septiembre de 1944 y de campo el 7 de octubre de 1944. [4] Esto se debió a la preocupación de que los impactos de los proyectiles pudieran encenderlo. Estas resultaron falsas, pero la orden nunca fue revocada. [3] [4] La aplicación y secado de la pasta sumaba días a la producción de cada vehículo, [2] lo cual era inaceptable ya que había escasez de tanques.
Después de la guerra, los británicos llevaron a cabo pruebas de un material similar en los tanques Churchill y Cromwell y se llevaron a cabo algunas pruebas en Canadá con un material similar aplicado a armas autopropulsadas [5] pero no se implementó. No se utilizó ningún material similar en los tanques de la posguerra, ya que el uso generalizado de cohetes HEAT portátiles como el Bazooka hizo que las minas magnéticas quedaran obsoletas.
La pasta estaba compuesta por lo siguiente: [2] [3]
En la pasta cruda se utilizó acetato de polivinilo en forma de "Mowilith 20", una solución de benceno al 50%. [2] Durante el proceso de secado, el benceno se evaporó y la mezcla se endureció.
