De Havilland Propellers se estableció en 1935, como una división de la compañía de Havilland Aircraft cuando esta adquirió una licencia de la compañía Hamilton Standard de Estados Unidos para la fabricación de hélices de paso variable a un costo de aproximadamente £ 20,000. [1] [ cita requerida ] Las negociaciones de la licencia se completaron en junio de 1934. [2] [3] [4] Al mismo tiempo, se estableció una nueva y extensa fábrica, que se afirma que es una de las más grandes del mundo, en Lostock, Bolton , a cierta distancia de la planta de aviones principal de De Havilland en Hatfield . [5] Esta fábrica se construyó en solo nueve meses como parte del programa de fábrica en la sombra de emergencia de preguerra del gobierno. [6]
De Havilland Propellers, Ltd., se constituyó el 27 de abril de 1946, con la sede principal en Hatfield como centro de diseño, desarrollo y pruebas de vuelo , pero con la planta de producción principal todavía en Lostock en Lancashire.
El trabajo en misiles comenzó a finales de los años 40 y principios de los 50 en la planta de Hatfield, en unas instalaciones que se habían utilizado durante la guerra para el desarrollo y prueba de hélices de aviones. A principios de los años 60, la empresa se convirtió en Hawker Siddeley Dynamics, que a su vez se convirtió en British Aerospace Dynamics, más tarde BAE Systems (División de Armas Guiadas). La planta de Hatfield cerró en 1990.
Después de la guerra, la empresa se diversificó. El primer cambio en la producción de hélices se produjo en 1950, cuando se inició la fabricación a pequeña escala de equipos electrónicos de medición de vibraciones para su venta a la industria en general. Estos fueron los subproductos del departamento de vibraciones, cuya experiencia en electrónica proporcionaría, a principios de 1952, el núcleo de un equipo que comenzó el diseño de armas guiadas: además de misiles guiados, de Havilland Propellers emprendió la fabricación de unidades de aire frío para aeronaves, alternadores eléctricos accionados por turbinas, escáneres de radar, equipos electrónicos, estructuras de plástico e incluso un molino de viento experimental de 80 pies para obtener electricidad del viento. [7] En ese año, la empresa recibió un contrato del Ministerio de Abastecimiento (MoS) para el desarrollo de un turboalternador compacto para satisfacer los requisitos de energía eléctrica de los misiles desarrollados por otras empresas. En el mismo año recibió un segundo contrato para el desarrollo de un cabezal de búsqueda por infrarrojos.
Cuando se completaron estos contratos, el Ministerio de Estado adjudicó a la empresa un contrato de desarrollo para un sistema de armas completo para un misil aire-aire con guía de búsqueda por infrarrojos. Originalmente bajo la designación de proyecto Blue Jay , más tarde sería Firestreak . La producción del Firestreak se compartió entre todas las plantas británicas de de Havilland Propellers: Hatfield fue responsable del diseño, la investigación y el desarrollo; Lostock fabricó una parte del arma (el resto se subcontrató) y también fue responsable del ensamblaje y las pruebas; Farnworth llevó a cabo la fabricación y el ensamblaje de las municiones de desarrollo; y la fábrica de Walkden manejó todo el ensamblaje de producción. Woomera , Australia y Aberporth se utilizaron para los disparos de prueba.
La compañía también fue responsable del cohete Blue Streak , el misil nuclear británico. Aunque se canceló en 1960 como arma, la tecnología se utilizó para proporcionar a Europa un lanzador de satélites autóctono. El Blue Streak, como primera etapa del cohete europeo, funcionó impecablemente en cada vuelo y tiene la distinción de ser el único cohete que tuvo una tasa de éxito del 100% en los lanzamientos de prueba. Durante las investigaciones preliminares sobre el sistema de propulsión del Blue Streak, en las que DHP era el contratista principal, los ingenieros de De Havilland visitaron la División Convair de Dynamics Corporation en los Estados Unidos para discutir los problemas asociados con el reabastecimiento de combustible. Existía un acuerdo de información técnica recíproca entre las dos empresas.
De Havilland Propellers fabricó unidades de aire frío para la mayoría de los tipos de aeronaves civiles y militares bajo licencia de Hamilton Standard. Utilizadas junto con un intercambiador de calor, las unidades reducían la temperatura del aire de purga del compresor en más de 300 °C. De Havilland Propellers Ltd. también desarrolló ampliamente el uso de plásticos reforzados con resina epoxi y fibra de vidrio para los conos de las hélices, los carenados de las raíces de las palas y otros componentes en su planta de Stevenage. El Dr. Norman de Bruyne , ingeniero francés, FRS ( Aero Research Limited - ARL), desarrolló con éxito el uso de resinas de fenol-formaldehído reforzadas en la fabricación de hélices de paso variable para De Havilland. El atractivo de este material era que, con una densidad de aproximadamente la mitad de la de la aleación de aluminio , las fuerzas centrífugas en la raíz se reducían correspondientemente.
Otros productos incluyeron la producción de escáneres de radar y también la construcción de un generador de electricidad impulsado por el viento [8] para Enfield Cables Ltd. Las primeras turbinas eólicas generadoras de electricidad a escala industrial que se construyeron en el Reino Unido se construyeron bajo la dirección de la Asociación Británica de Investigación de Industrias Eléctricas y Afines (más comúnmente conocida como la Asociación de Investigación Eléctrica, o simplemente la ERA) durante los años 1950 y 1960. de Havilland Propellers Ltd., erigió durante 1953 en St. Albans una turbina tipo Enfield-Andreau de 24 m de diámetro y 2 palas. Otros componentes producidos en las obras de la empresa en Lostock fueron los trenes de aterrizaje de De Havilland Comet .