El Grupo TAKRAF (“TAKRAF”) es una empresa industrial alemana global. A través de sus marcas TAKRAF y DELKOR , el Grupo proporciona equipos, sistemas y servicios a la minería y las industrias asociadas. [1]
La cartera de productos de TAKRAF abarca el manejo de materiales a granel y de mina en bruto de alta capacidad, desde la eliminación de material de recubrimiento hasta la extracción de materia prima, la trituración, el transporte, la carga/descarga, el procesamiento, la homogeneización, la mezcla y el almacenamiento, hasta la carga final para su posterior envío. TAKRAF ha suministrado el sistema de transporte más potente del mundo. [2]
Aunque la fecha oficial de fundación del Grupo TAKRAF es 1948, sus orígenes se remontan a 1725, cuando se fundó la fábrica Lauchhammer para la fabricación de maquinaria de construcción, en la entonces Prusia, junto con el primer alto horno para la producción de hierro. [3]
En el siglo XIX, en 1809, se inicia la actividad de la empresa de construcción de maquinaria y se marcan importantes hitos en la historia industrial de Alemania, como el inicio en 1874 de la construcción de edificios altos y puentes de hierro en Oberhammer por parte de la fábrica de Lauchhammer y el inicio de la fabricación de equipos para la extracción de material estéril y lignito. [4]
La fábrica de Lauchhammer siguió aportando importantes novedades en el siglo XX. El primer puente transportador de escombros se suministró en 1924 y, dos años más tarde, en 1926, se fabricaron las tres primeras excavadoras de rueda de cangilones. [5]
En los años siguientes a la fundación de TAKRAF, conocida entonces como ABUS, en 1948, se suministró el primer puente transportador de escombros móvil de 60 metros para la mina de lignito de Welzon Sued en 1973. A esto le siguió la construcción de otros cuatro puentes transportadores similares antes de 1991, cuando se puso en funcionamiento el complejo de puentes más grande del mundo, el puente transportador de escombros de 60 m en la mina a cielo abierto de Klettwitz-Nord. [6] El puente (mina para visitantes “F 60 Lichterfeld”) está abierto a los visitantes en la Internationale Bauausstellung Fürst-Pückler-Land (Exposición Internacional de Minería de Fürst-Pückler-Land).
En 1990, se suministró la excavadora de rueda de cangilones número 500. [7] En 1994, se desarrolló un equipo a gran escala para la tecnología de lixiviación en pilas de mineral de cobre. En 1998, se desarrollaron cajas de engranajes grandes y personalizadas para cajas de engranajes de transmisión de rueda de cangilones, mientras que, en 2000, se suministró el transportador más largo de su época. En 2006, se desarrollaron y suministraron los primeros puentes transportadores móviles TAKRAF para apilado y recuperación. [8]
En 2006, la empresa pasó a llamarse TAKRAF GmbH y un año después fue adquirida por el grupo internacional Techint [9] , que opera dentro de Tenova SpA bajo la marca Tenova TAKRAF. [10] TAKRAF es la abreviatura de Ta gebergbau-Ausrüstungen, Kra ne und F örderanlagen (equipos de minería de superficie, grúas y equipos de transporte).
En 2010 y los años siguientes se desarrolló la primera planta de trituración móvil TAKRAF, [11] la trituradora de doble rodillo para arenas petrolíferas [12] y la tecnología de dimensionamiento, incluida la gama de dimensionamiento de clase X-TREME para el procesamiento de roca dura. [13] La integración, en 2014, de DELKOR, especializada en procesamiento de minerales , agregó capacidades de separación de líquidos/sólidos y procesamiento húmedo a la línea de productos. [14]
En 2015 se adjudicó un contrato para el sistema de transporte más potente del mundo, un proyecto que incluye la aplicación de tecnología de transportador con accionamiento sin engranajes (GDC), así como una serie de otras innovaciones. [15] [16]
En 2017, se desarrolló la tecnología de rodillos de molienda de alta presión (HPGR) para requisitos de conminución específicos [17] y, en 2020, se incorporó el mecanismo MAXGen dentro de la celda de flotación DELKOR BQR para optimizar el rendimiento metalúrgico.
Tras un cambio de marca en 2020, pasando a llamarse simplemente Grupo TAKRAF, [18] la entidad ha seguido marcando hitos importantes en todo el mundo, incluido el suministro del primer sistema de apilamiento de relaves en seco (DST), para la eliminación segura y respetuosa con el medio ambiente de los relaves, a Brasil. [19] Ese mismo año, 2021, TAKRAF suministró su primer carro de mantenimiento a una operación de EE. UU. El carro de mantenimiento se proporcionó como parte de un proyecto de reubicación de trituradoras en una mina de cobre para facilitar el reemplazo seguro y eficiente de las ruedas tensoras en un transportador con una pendiente descendente del 26 %. [20]
En 2022, un importante productor mundial de acero encargó los primeros calibradores TAKRAF que se suministrarán al mercado de la India [21] , mientras que en 2023 se adjudicó uno de los pedidos individuales más grandes de la historia del Grupo. El contrato cubre el diseño, la fabricación y la entrega de un sistema IPCC (trituración y transporte en pozo) avanzado e integrado y un sistema de manipulación de materiales para el complejo de mineral de hierro de Simandou en Guinea. [22] [23]
La entidad tiene su sede en Leipzig , Alemania y cuenta con varias representaciones en todo el mundo, incluidas instalaciones de competencia global, fabricación e investigación y desarrollo.
TAKRAF Group tiene centros de productos y servicios en Lauchhammer , Alemania y Bengaluru , India , ambos incluyen instalaciones de fabricación internas y están ubicados cerca de las principales rutas de transporte internacionales para facilitar el envío de componentes y equipos fabricados a todo el mundo.
Con un área de producción cubierta de 4.000 m2 y capacidades de grúa de hasta 60 t, el Centro Lauchhammer está dedicado a la ingeniería, fabricación y prueba de los productos de conminución de TAKRAF y componentes mecánicos de alto valor para equipos de minería, incluidas piezas de repuesto y de desgaste. El laboratorio de minerales interno está equipado para realizar pruebas de materiales para determinar factores como la triturabilidad y la abrasividad, mientras que la tecnología para aumentar la vida útil de las piezas críticas se desarrolla continuamente. Las instalaciones están certificadas para cumplir con las normas de calidad ISO (9001:2015; 14001:2015) e ISO 45001:2018 de seguridad ocupacional, salud y protección ambiental. El Centro de Bengaluru se centra en la ingeniería y fabricación de productos de separación de líquidos/sólidos de DELKOR, así como una variedad de equipos de procesamiento de metales y minerales. La instalación comprende más de 10.000 m2 de espacio cubierto y está completamente equipada con grúas que van desde 2 t hasta 25 t. La instalación está certificada según la norma ISO 9001:2015.
Se adjudicó un contrato para un sistema de transporte terrestre de aproximadamente 19 km para el proyecto de alúmina Utkal en Tikri, Raigada. Incluía el sistema de transporte terrestre de un solo tramo más largo que se haya instalado hasta la fecha en territorio indio. El sistema de transporte terrestre transporta bauxita desde las minas hasta una planta de alúmina de 4,5 millones de toneladas anuales y atraviesa una topografía muy ondulada en casi toda su ruta.
Debido a la topografía y a la longitud de la cinta transportadora, las cintas transportadoras se diseñaron con accionamientos en cabeza y cola, y con múltiples curvas horizontales y verticales muy cerradas. Con una potencia instalada de 6 x 850 kW y 2 x 850 kW, el sistema de cintas transportadoras cuenta con 6 accionamientos en el extremo de cola y 4 en el extremo de cabeza en la cinta transportadora más larga, mientras que la cinta transportadora más corta tiene 2 accionamientos solo en el extremo de cabeza. Cada cinta transportadora cuenta con un freno de disco hidráulico a prueba de fallos en el extremo de cola. En el extremo de cabeza de ambas cintas transportadoras se ha instalado un cabrestante de recogida con un sistema de freno de cabrestante.
El punto de transferencia intermedio entre los 2 transportadores se encuentra en un terreno accidentado y, dado que los 4 accionamientos del extremo delantero del transportador más largo también se encuentran aquí, el accionamiento del transportador y el área de recogida están montados sobre una estructura de acero tipo pórtico. Estas estructuras ligeras pero de alta resistencia brindan la flexibilidad de diseño necesaria para adaptarse al terreno.
Para facilitar el mantenimiento, se habilitaron caminos de acceso y un camino minero a lo largo de toda la longitud de la cinta transportadora, con escaleras de jaula provistas en las estructuras elevadas que permitían un fácil acceso. [24]
La celda de flotación DELKOR BQR de nueva generación, equipada con el mecanismo patentado MAXGen, fue desarrollada para mejorar el rendimiento metalúrgico con el objetivo de aumentar la recuperación sostenible de minerales, combinado con una mayor facilidad de mantenimiento y un menor costo de propiedad. [25]
Las celdas DELKOR BQR se utilizan en aplicaciones de desbaste, desbaste, limpieza y relimpieza para procesar cobre, zinc , metales del grupo del platino (PGM), fosfatos , grafito , escoria y efluentes . [26]
En su primera aplicación comercial, la celda se aplicó para maximizar la recuperación de piedra caliza para uno de los principales fabricantes y proveedores de cemento de la India, lo que permitió recuperar alrededor del 50% de la piedra caliza de los relaves. Tras el éxito de esta primera aplicación comercial, la celda se está aplicando en una variedad de productos básicos. Entre las aplicaciones de ejemplo se incluyen el procesamiento de fluorita en una operación española y la recuperación de mineral de hierro en plantas de Honduras y Sudáfrica, así como instalaciones en dos minas de oro y un proyecto de reinicio de la producción de níquel en Australia.
Como industria de alto riesgo, la minería pone un énfasis considerable en el mantenimiento de los equipos para ayudar a reducir los incidentes y las muertes, así como para mejorar la eficiencia, la productividad y el rendimiento. Sin embargo, el trabajo de mantenimiento en sí mismo es propenso a riesgos, lo que requiere que los trabajadores tengan un cuidado especial, lo que hace que las operaciones crean que la atención a la seguridad resta eficiencia a la operación de mantenimiento; de hecho, la seguridad y la eficiencia están inherentemente en conflicto entre sí. Pero, como lo demuestra la filosofía de mantenimiento holístico e inteligente del Grupo TAKRAF, esto no es necesariamente cierto y un enfoque inteligente del mantenimiento no solo atenderá a ambos objetivos, sino que en realidad permitirá que se complementen y mejoren mutuamente.
El sistema IPCC de TAKRAF comprende estaciones de trituración en el pozo, que incorporan el equipo de trituración de rodillos y dimensionador de TAKRAF, conectados a una red de transportadores y esparcidores o apiladores , con cada componente diseñado para facilitar el mantenimiento. [27]
El mantenimiento de las cintas transportadoras implica la sustitución de rodillos desgastados o dañados, un trabajo especialmente exigente en pendientes pronunciadas, en túneles o en estructuras elevadas tan típicas de las faenas mineras.
Por ello, el carro de mantenimiento de TAKRAF se ha desarrollado para proteger la seguridad del personal y para la sustitución eficiente de los rodillos tensores, ya que se puede acceder a cualquier punto de la cinta transportadora. La sustitución de los rodillos tensores, tanto en la parte superior como en la parte de retorno de una cinta transportadora, es posible en menos de 15 minutos, ya que el carro está equipado con un dispositivo de elevación de la cinta que separa la cinta del rodillo tensor que se va a sustituir.
Un carro de mantenimiento en un importante proyecto de cobre en América del Norte da servicio a una cinta transportadora terrestre de 4.350 m con más de 13.000 rodillos, de los cuales una sección empinada con un declive del 26 %, de 1.250 m de longitud, cuenta con más de 3.700 rodillos.
Los transportadores tubulares (también denominados tubos) son propensos a torcerse la correa, lo que, en el peor de los casos, provoca el colapso de la cinta transportadora. Además, la superposición de la correa, donde la correa tubular se abre para descargar el material, debe controlarse con precisión y, si es necesario, ajustarse para un funcionamiento preciso y eficiente.
Como resultado, TAKRAF desarrolló el ABTS, un dispositivo patentado de medición, control y entrenamiento para garantizar la posición correcta de superposición en el área de descarga de un transportador tubular. El sistema se ha instalado en una variedad de instalaciones de transportadores tubulares de TAKRAF en todo el mundo. El ABTS determina automáticamente la posición de superposición de la cinta mediante sensores ultrasónicos. Si la superposición excede el límite de tolerancia, se activan servomotores que giran el perfil del tubo a través de rodillos individuales hasta la posición deseada mediante ajustes de inclinación específicos.
