Las pruebas de corrosión cíclica (CCT) han evolucionado en los últimos años, principalmente en la industria automotriz , como una forma de acelerar las fallas por corrosión en el mundo real, en condiciones controladas de laboratorio. Como su nombre lo indica, la prueba comprende diferentes climas que se ciclan automáticamente para que las muestras bajo prueba se sometan al mismo tipo de entorno cambiante que se encontrarían en el mundo natural. La intención es provocar el tipo de falla que podría ocurrir naturalmente, pero más rápidamente, es decir, acelerada. Al hacer esto, los fabricantes y proveedores pueden predecir, con mayor precisión, la expectativa de vida útil de sus productos.
Hasta el desarrollo de las pruebas de corrosión cíclica, la prueba tradicional de niebla salina era prácticamente todo lo que los fabricantes podían utilizar para este propósito. Sin embargo, esta prueba nunca estuvo pensada para este propósito. Debido a que las condiciones de prueba especificadas para las pruebas de niebla salina no son típicas de un entorno natural, este tipo de prueba no se puede utilizar como un medio confiable para predecir la expectativa de vida útil en el "mundo real" de las muestras bajo prueba. El único propósito de la prueba de niebla salina es comparar y contrastar los resultados con la experiencia previa para realizar una auditoría de calidad . Por lo tanto, por ejemplo, una prueba de niebla salina se puede utilizar para "vigilar" un proceso de producción y advertir de posibles problemas o defectos de fabricación, que podrían afectar la resistencia a la corrosión . [1]
Para recrear estos diferentes entornos dentro de una cámara ambiental se requieren procedimientos de prueba mucho más flexibles que los disponibles en una cámara de niebla salina estándar.
La falta de correlación entre los resultados obtenidos a partir de las pruebas tradicionales de niebla salina [2] y la corrosión atmosférica de los vehículos en el "mundo real" dejó a la industria automotriz sin un método de prueba confiable para predecir la expectativa de vida útil de sus productos. Esto fue y sigue siendo motivo de especial preocupación en una industria en la que las garantías anticorrosión han ido aumentando gradualmente y ahora se extienden a varios años para los vehículos nuevos.
Con la creciente presión de los consumidores para mejorar la resistencia a la corrosión del vehículo y algunas fallas de corrosión de "alto perfil" entre algunos fabricantes de vehículos, con consecuencias comerciales desastrosas, la industria automotriz reconoció la necesidad de un tipo diferente de prueba de corrosión.
Una prueba de este tipo tendría que simular los tipos de condiciones que un vehículo podría encontrar de forma natural, pero recrear y acelerar estas condiciones, con buena repetibilidad , dentro de la comodidad del laboratorio. [3] La CCT es eficaz para evaluar una variedad de tipos de corrosión , incluida la corrosión galvánica y la corrosión por grietas . Una de las primeras máquinas de prueba cíclicas introducidas fue el gabinete Prohesion.
Las empresas automotrices, lideradas originalmente por la industria automotriz japonesa , desarrollaron sus propias pruebas de corrosión cíclica, tomando como base los resultados obtenidos principalmente en sitios de exposición del "mundo real". Estas pruebas han evolucionado de diferentes maneras para los distintos fabricantes de vehículos y aún siguen siendo en gran medida específicas de la industria, sin un estándar CCT verdaderamente internacional. Sin embargo, todas ellas generalmente requieren que se creen la mayoría de las siguientes condiciones, en una secuencia repetitiva o "ciclo", aunque no necesariamente en el siguiente orden: [2]
• Una fase de "contaminación" con niebla salina. Puede ser similar a la prueba tradicional de niebla salina, aunque en algunos casos se requiere el impacto directo de la solución salina sobre las muestras de prueba o incluso la inmersión completa en agua salada. Sin embargo, esta fase de "contaminación" suele tener una duración más corta que una prueba tradicional de niebla salina.
• Una fase de secado al aire. Dependiendo de la prueba, esta puede realizarse a temperatura ambiente o a una temperatura elevada, con o sin control de la humedad relativa y, por lo general, introduciendo un suministro continuo de aire relativamente fresco alrededor de las muestras de prueba al mismo tiempo. Por lo general, se requiere que las muestras en prueba estén visiblemente "secas" al final de esta fase de prueba.
• Una fase de "humectación" por condensación de la humedad. Esta fase se lleva a cabo normalmente a una temperatura elevada y, por lo general, a una humedad relativa elevada del 95-100 %. El objetivo de esta fase es promover la formación de condensación en las superficies de las muestras en prueba.
• Una fase de ciclo de humedad controlada. Esto requiere que las muestras de prueba se expongan a un clima de temperatura y humedad controladas, que pueden ser constantes o cíclicas entre diferentes niveles. Cuando se produce un ciclo entre diferentes niveles, también se puede especificar la tasa de cambio.
La lista anterior no es exhaustiva, ya que algunas empresas automotrices también pueden requerir que se creen otros climas en secuencia, por ejemplo, refrigeración bajo cero, pero sí enumera los requisitos más comunes. [2]
La siguiente lista no es exhaustiva, pero aquí hay algunos ejemplos de estándares de pruebas de corrosión cíclica populares,