Nissan Motor Manufacturing (UK) Ltd ( NMUK ) es una filial británica de fabricación de automóviles en Sunderland . Es propiedad y está operado por la división europea del fabricante de automóviles japonés Nissan .
Nissan Motor Manufacturing UK está ubicada en Sunderland, Tyne and Wear, en el noreste de Inglaterra . Fue construido en el sitio del antiguo aeródromo de la RAF Usworth , cerca de la A19 y la A1231 . La fábrica está adyacente al Centro de Distribución Nissan (NDS) del Reino Unido y cuenta con varios proveedores in situ. El sitio ajardinado de NMUK incorpora áreas de conservación , como estanques, lagos y bosques, y actualmente cuenta con 10 turbinas eólicas del tipo Vestas V47/660, que producen hasta el 10% de la energía necesaria para la planta. El sitio está ubicado a 5 millas (8 km) del puerto de Tyne , donde también se encuentra la distribución internacional. [ cita necesaria ]
Nissan había estado importando automóviles desde su país natal, Japón, al Reino Unido desde 1968, bajo la marca Datsun (que fue eliminada gradualmente entre 1982 y 1984, cuando la marca Nissan tomó el control por completo). Después de un comienzo estable, su participación en el mercado aumentó dramáticamente de poco más de 6.000 ventas de automóviles en 1971 a más de 30.000 un año después, y llegó a 100.000 un año antes del final de la década, ayudada por precios competitivos, buenos niveles de equipamiento y una reputación de producir coches fiables. El éxito de Datsun se produjo en un momento en que la industria automovilística británica, particularmente British Leyland , se vio arruinada por huelgas y por informes sobre la decepcionante calidad de construcción y confiabilidad de muchos de sus automóviles. [2]
En febrero de 1984, Nissan y el gobierno del Reino Unido firmaron un acuerdo para construir una planta de automóviles en el Reino Unido. El mes siguiente , se eligió un terreno totalmente nuevo de 799 acres (3,23 km 2 ) en Sunderland, Tyne and Wear. Como incentivo, se ofreció la tierra a Nissan a precios agrícolas; alrededor de £ 1.800 por acre. La región noreste de Inglaterra había atravesado recientemente un período de decadencia industrial , con el cierre de la mayoría de los astilleros en Wear y Tyne , y el cierre de muchas minas de carbón en la otrora próspera yacimiento de carbón de Durham . El alto desempleo que esto provocó significó que Nissan tenía una fuerza laboral numerosa, entusiasta y calificada en fabricación a la que recurrir. El sitio, que alguna vez fue el aeródromo de Sunderland (anteriormente RAF Usworth ), estaba cerca de los puertos de Wear y Tyne , a poca distancia en automóvil del aeropuerto internacional de Newcastle y cerca de las principales carreteras principales como la A1 y la A19, así como de las principales Puertos para la exportación de vehículos. La empresa establecida pasó a ser conocida como Nissan Motor Manufacturing (UK) Ltd o NMUK. En julio se llevó a cabo una ceremonia de inauguración y los trabajos en el sitio comenzaron en noviembre de 1984 por parte del contratista de construcción Sir Robert McAlpine . [3]
Una de las demandas más controvertidas de Nissan durante las conversaciones fue que la planta tuviera un sindicato único . Esto no tenía precedentes en la industria del Reino Unido. En abril de 1985 se llegó a un acuerdo con la Amalgamated Engineering Union (AEU). Sin embargo, los críticos argumentan que esto significa que la fuerza laboral de la planta está débilmente representada, ya que los trabajadores son miembros de un solo sindicato. Nissan argumenta que, como resultado del acuerdo unisindical, su fuerza laboral es mucho más flexible que en otras plantas, y señala el hecho de que no se ha perdido ni un solo minuto por conflictos industriales en la fábrica en más de 30 años de producción, un marcado contraste con las huelgas que afectaron a empresas como British Leyland durante la década de 1970. [ cita necesaria ]
En diciembre de 1985, McAlpine entregó el edificio de la fábrica terminado a Nissan para la instalación de maquinaria y componentes de fábrica, antes de lo previsto. [3] La fase 1 de la construcción de la planta se completó en julio de 1986 y consta de una línea de carrocería, pintura y montaje final. El primer Bluebird se produjo poco después y se exhibe en el Museo Sunderland y en Winter Gardens . La inauguración oficial de la planta por la entonces primera ministra Margaret Thatcher y el presidente de Nissan, Yutaka Kume, tuvo lugar en septiembre de 1986. En febrero de 1987, NMUK se había convertido en el único proveedor del modelo Bluebird en el mercado del Reino Unido, después de un breve período de importación de modelos fabricados en Japón. , y comenzaron los trabajos en la segunda fase de la planta, con el moldeado de plásticos y el ensamblaje del motor a partir de 1988, y se completaron en mayo de 1990. Este sería un año histórico para la planta, con la introducción del P10 Primera , el primer El modelo se construirá íntegramente en NMUK, reemplazará al Bluebird y entrará en producción ese verano. En 1991, a pesar de la recesión , la planta obtuvo su primer beneficio de 18,4 millones de libras esterlinas y la Sociedad de Fabricantes y Comerciantes de Motores (SMMT) le concedió el estatus de "fabricante británico" . Por esta época, Nissan puso fin a su relación con Octav Botnar y Automotive Financial Group (AFG), que había sido su concesionario de importaciones en el Reino Unido desde 1970, e incorporó el negocio de importación y distribución, con base en la planta de Sunderland. En agosto de 1992, la planta comenzó a producir dos modelos, con la introducción del exitoso Micra , que fue el primer automóvil de una marca japonesa en ser elegido " Coche Europeo del Año ". El Micra resultó particularmente popular entre los compradores británicos y continentales, y estuvo en producción durante toda una década hasta el lanzamiento de la próxima generación del Micra. [ cita necesaria ]
El comienzo del siglo XXI fue un período de crecimiento para la planta, ya que a finales de 1999 se le adjudicaron contratos para construir el Almera actualizado , convirtiéndose en una planta de tres modelos, y la continuación de los cambios de modelo Micra y Primera. El Micra C+C también se produjo allí después de la introducción de un nuevo Micra hatchback a finales de 2002. [ cita necesaria ]
A finales de 2005 se presentó el modelo Note y un año después se produjo la desaparición del Almera y la introducción del Qashqai . En ese momento, NMUK se había ganado la reputación de ser la planta más eficiente de Europa. [ cita necesaria ]
El modelo Primera de cinco puertas tuvo la distinción de ser el primer modelo construido en NMUK que se exportó al mercado japonés. En 2008, sin embargo, la caída de las ventas provocó su desaparición (las ventas en el Reino Unido habían terminado dos años antes). El Qashqai se convirtió en el modelo principal de la planta, con una demanda tan alta que se introdujo un turno de noche para satisfacer la demanda. En esta etapa, casi 5.000 trabajadores estaban empleados en la planta; aunque 1.200 de ellos fueron despedidos en enero de 2009 como resultado de la recesión que provocó una caída en la demanda de automóviles nuevos. [4]
A pesar de una suspensión temporal del tercer turno debido a la crisis de la industria automotriz de 2008 , se reintrodujo el tercer turno y la fuerte demanda del Qashqai ha ayudado a NMUK a mantenerse fuerte durante la crisis. [ cita necesaria ]
Después de la crisis, Nissan anunció que el nuevo modelo Juke se construiría a partir de julio de 2010, reemplazando al Micra (ahora producido en Chennai , India) y que NMUK sería el lugar de fabricación europeo para el modelo de vehículo eléctrico Leaf a partir de 2011, como así como una instalación de fabricación de baterías de iones de litio in situ para una inversión de 420 millones de libras esterlinas (636 millones de dólares estadounidenses), respaldada por el gobierno del Reino Unido. [5] 2013 vio la introducción del Note y Qashqai de segunda generación.
La planta de Nissan en Sunderland, en el noreste de Inglaterra, desempeñará un papel importante en el futuro de la empresa, dijeron ejecutivos en mayo de 2020, a pesar de los planes de reducción en otras partes de Europa. [6]
En julio de 2021, Nissan anunció planes para crear 400 puestos de trabajo en la fábrica de Sunderland para construir un nuevo vehículo eléctrico y modelos como el Juke, Qashqai y el Leaf. [7] Este desarrollo forma parte de los planes para crear 6.000 nuevos puestos de trabajo en Sunderland en Nissan y entre sus proveedores, según un plan anunciado por la compañía a principios de julio mientras invierte £1.000 millones para desarrollar un centro de fabricación de vehículos eléctricos en el Reino Unido. [8]
Según Richard Aucock de Motoring Research, NMUK produjo 507.444 automóviles en su planta de Sunderland durante 2016, lo que lo convierte en el segundo mayor fabricante del Reino Unido detrás de Jaguar Land Rover. Según se informa, JLR produjo 544.401 automóviles durante el mismo período. Aún no se ha publicado ningún desglose de cifras que ilustren los volúmenes por modelo. [10] [11]
NMUK se divide en tres áreas lógicas: Montaje de Carrocería, Pintura y Montaje Final. Cada uno de ellos se divide además en áreas conocidas como "tiendas". [ cita necesaria ]
imprenta
El primer taller en el proceso de fabricación, el Taller de Prensa, es responsable de prensar los paneles exteriores e interiores de la carrocería del vehículo. NMUK alberga una prensa de 5.000 toneladas capaz de prensar dos paneles simultáneamente, una de las dos únicas que se utilizan en cualquier planta de Nissan. [ cita necesaria ]
taller de carrocería
Vinculado directamente al taller de prensa, el taller de carrocería es una sección altamente automatizada de la fábrica con más de 500 robots en funcionamiento. Los paneles prensados se sueldan entre sí para crear carrocerías completas. [ cita necesaria ]
taller de pintura corporal
Las carrocerías se pintan en un entorno semilimpio utilizando pintura a base de disolvente. Las carcasas se sumergen en tanques químicos para limpiarlas de cualquier aceite recogido en los paneles durante su fabricación en Body Shop. Una vez que las carrocerías han sido sumergidas y limpiadas, se sumergen en un baño de pintura anticorrosión llamado ED (Electrocoat Dip). Este 'baño' recubre toda la carrocería, tanto por dentro como por fuera, y es la primera capa de pintura que recibirá. Una vez que el cuerpo 'sumergido' ha sido cocido en el horno ED, el cuerpo avanza hacia la cabina de 'Sellado'. En este stand, la carrocería tiene las juntas de los paneles interiores, el piso, el portón trasero, el capó y los bordes de las puertas sellados con un sellador a base de PVC para evitar la entrada de agua y la corrosión mientras el automóvil circula por la carretera. También dentro de esta zona, se añaden almohadillas acústicas en el suelo y en el maletero para reducir el ruido de la carretera (práctica estándar en la industria del motor). [ cita necesaria ]
El siguiente stand al que ingresa es el stand 'Underbody'. En esta cabina, similar a la cabina de 'Sellado', los pasos de rueda de la carrocería se sellan utilizando el mismo sellador a base de PVC. Luego, los robots aplican el sellado inferior al piso y a los pasos de rueda. También se utilizan robots para aplicar la capa SGC (Stone Guard Coat) a los umbrales: este revestimiento está diseñado para resistir la abrasión, es decir, evitar astillas de piedras, raspaduras, etc. Desde aquí, la carrocería pasa al horno de capa inferior. La siguiente zona es la cabina de 'Lijado ED' donde se inspecciona la carrocería en busca de imperfecciones menores recibidas en la capa ED. La siguiente zona es la cabina de 'Surfacer', donde la carrocería recibe su segunda capa de pintura, siendo ésta la Surfacer Coat, y luego pasa al Horno de Surfacer. La siguiente es la cabina de 'Lijado de Surfacer': al igual que el Lijado ED, esta zona inspecciona la carrocería en busca de imperfecciones detectadas dentro del revestimiento de Surfacer. A continuación viene la cabina de 'Topcoat', donde la carrocería recibe sus últimas manos de pintura, siendo estas capas Topcoat y Clearcoat. Después de ser horneada en el horno Topcoat, la carrocería ingresa a la cabina de 'Retoque' donde la carrocería tiene su inspección final para detectar cualquier imperfección detectada en el proceso de Topcoat. Una vez que la carrocería sale de aquí, pasa a la PBS (Painted Body Store) encima de Trim and Chassis para esperar el siguiente paso en el proceso de producción. [ cita necesaria ]
Se han invertido más de £10 millones en el taller de pintura, en preparación para la próxima introducción de los modelos Infiniti Q30 y QX30, lo que convierte a Nissan Sunderland en la primera planta fuera de Japón en producir esta marca de lujo, junto con sus modelos actuales. [ cita necesaria ]
Tienda de plasticos
Los componentes de plástico, como los parachoques, se moldean por inyección in situ. [ cita necesaria ]
Taller de pintura plástica
Los parachoques moldeados en el taller de Plásticos se pintan en el taller de Pintura Plástica, que alimenta directamente las molduras y el chasis. El taller utiliza una combinación de pulverizadores manuales y robots para recubrir hasta 900 juegos de parachoques por turno. El proceso en Plastic Paint es similar al de la pintura para carrocería, las piezas se lavan en una instalación Powerwash antes de enmascararlas (según el nivel de acabado). A partir de aquí las piezas se pintan con imprimación, luego con capa base, algunos colores reciben dos capas de capa base en diferentes estaciones (efecto nacarado). Luego, toda la pieza recibe una capa de barniz transparente antes de cocerla en el horno. [ cita necesaria ]
taller de fundición
Los componentes de motor de aluminio, como las culatas, se fabrican en una planta de fundición de última generación. [ cita necesaria ]
tienda de unidades
Los motores de gasolina 1.2 turbo, 1.2 sobrealimentado, 1.6 y 2.0 litros se fabrican in situ en la línea de montaje de unidades. Las culatas y los árboles de levas se mecanizan a lo largo de la línea de mecanizado antes de enviarse a la línea de montaje. El Unit Shop contiene sus propias áreas de prueba de motores. En NMUK ya no se producen motores diésel . [ cita necesaria ]
tienda de ejes
Actualmente se está construyendo una segunda instalación de soldadura que costará más de 5 millones de libras esterlinas para aliviar la demanda en el taller de ejes del Qashqai. [ cita necesaria ]
Adornos y chasis
Hay dos líneas de montaje paralelas en NMUK: la línea 2 se ocupa actualmente del Juke y el Qashqai después de haber dejado recientemente de fabricar el Q30 y el QX30; La línea 1 se ocupa del Qashqai y el Leaf. Las carrocerías pintadas se almacenan en una gran área de almacenamiento llamada PBS (Painted Body Store) y se liberan en una secuencia programada específica. Se llevan a Trim & Chassis sobre soportes suspendidos. Cada carrocería se mueve a través de la línea de montaje y está equipada con componentes interiores (Trim) y exteriores (Chasis). En un momento del proceso, las carrocerías se "casan" con un motor y un subchasis subensamblados. Los vehículos completos se envían a una Línea Final, donde se prueban todos los aspectos del automóvil, desde los frenos hasta la impermeabilización. Luego, el automóvil se conduce fuera de línea a un área de espera, listo para ser distribuido a un concesionario. [ cita necesaria ]
Aunque la planta se compone principalmente de áreas de fabricación, también hay un gran complejo de oficinas que alberga funciones de apoyo que incluyen: personal, relaciones comunitarias, control de producción, ingeniería, finanzas, compras y sistemas de información. Algunas de estas funciones de soporte, incluidas Compras, Finanzas y Sistemas de Información, no sólo son responsables de NMUK sino también de Nissan Europa. Durante un ejercicio de reestructuración de la empresa en 2003, gran parte del departamento de Compras se trasladó a Cranfield . Esto enfureció a muchos en la planta, pero se evitó una huelga generalizada. En 2005, parte del departamento de finanzas se trasladó a Budapest , Hungría. En ambos casos, NMUK adoptó una política de encontrar nuevos puestos de trabajo en otros departamentos para aquellos que no querían trasladarse. [ cita necesaria ]
NMUK depende en gran medida de la tecnología de la información para funcionar. Los robots y otras maquinarias controlados por computadora, particularmente en los talleres de carrocería, son vitales para la producción. Estas máquinas son mantenidas y controladas por equipos de ingeniería especializados. Otras funciones, como la programación compleja de vehículos, el control y pedido de piezas, el seguimiento de vehículos, etc., se gestionan mediante un software desarrollado internamente. La mayor parte del software reside en una computadora central IBM . Este mainframe no sólo es responsable de NMUK; controla funciones comerciales en toda la región de Europa, incluida la planta hermana de NMUK, NMISA , con sede en Barcelona , España. La computadora central está ubicada dentro del Centro de datos europeo (EDC), que alberga y mantiene la computadora central y más de 50 servidores . [ cita necesaria ]
NMUK es una de las plantas de automóviles más productivas de Europa y produce más automóviles por trabajador que cualquier otra fábrica. NMUK cuenta con 7.000 empleados directos y aproximadamente 500 empleados indirectos contratados. Los empleados de NMUK trabajan una semana estándar de 39 horas. Mientras que el personal de oficina trabaja en turnos diurnos fijos, el personal de fabricación trabaja alternando turnos de mañana y tarde . El turno de mañana es de 7:00 a 15:18 horas. Los turnos de noche van aproximadamente desde las 4:35 p. m. hasta las 00:53 a. m. Los tiempos de turno pueden variar según los requisitos. Cuando es necesario se trabajan horas extras, aunque se equilibran durante el año con paradas planificadas. [ cita necesaria ]
Se ha introducido un sistema de 3 turnos en momentos de alta demanda, lo que significa que la fábrica está activa las 24 horas del día. Esto es algo que sólo se introducirá si los funcionarios del NMUK pueden estar seguros de que la demanda es lo suficientemente alta. La línea 1 ejecutó una producción en tres turnos desde agosto de 2008 hasta principios de enero de 2009 para satisfacer una demanda sin precedentes del Qashqai; sin embargo, debido a la crisis crediticia y la caída de los pedidos, se suspendió el tercer turno y se liberó a personas por despido voluntario. La línea 1 reintrodujo el tercer turno desde enero de 2010 hasta diciembre de 2019. Este se eliminó debido a la volatilidad del mercado automovilístico. [ cita necesaria ]
El personal de NMUK utiliza varios métodos para garantizar que la productividad se mantenga alta. Tres de los principales son Kaizen , Justo a tiempo y Rotación laboral. [ cita necesaria ]
En julio de 2011, Nissan anunció que contrataría 200 puestos de trabajo más en la planta para hacer frente a niveles "récord" de producción. [12]
Kaizen
Kaizen es una palabra japonesa que significa mejora continua. NMUK alienta a toda su fuerza laboral a buscar áreas en las que se puedan realizar mejoras en su entorno laboral, por pequeñas que sean. Por ejemplo, un trabajador de línea puede tener que agacharse para sacar una pieza de una caja a medida que pasa cada vehículo. Esto podría tener implicaciones para la salud y la seguridad, además de una pérdida de tiempo. Los equipos Kaizen luego investigarían y posiblemente introducirían un método en el que la caja se almacene a una altura óptima, al alcance del trabajador de la línea. Los equipos Kaizen están ubicados en todos los departamentos. Se hace hincapié en mejoras pequeñas y manejables, aunque se han emprendido grandes proyectos Kaizen, por ejemplo, plataformas que siguen al vehículo a lo largo de la línea para evitar que los trabajadores tengan que caminar junto a él mientras trabajan. [ cita necesaria ]
Justo a tiempo (JIT)
La filosofía JIT fomenta el uso de la mínima cantidad de recursos (por ejemplo, espacio, tiempo, material, trabajadores) necesarios para agregar valor a un producto. NMUK utiliza esta técnica de gestión en toda la fábrica y fuera de ella. Los proveedores sincrónicos entregan piezas en línea solo cuando son necesarias, lo que reduce la necesidad de almacenar grandes suministros de piezas a un gran costo. [ cita necesaria ]
Rotación de trabajo
Para mantener la fuerza laboral flexible, NMUK aplica una política de "1 trabajador -> 3 empleos, 3 trabajadores -> 1 empleo". En otras palabras, un trabajador debe ser competente en al menos tres trabajos diferentes y al menos tres personas deben ser capaces de realizar cada trabajo. Este principio garantiza que cada puesto de trabajo pueda cubrirse en caso de ausencia. También significa que los puestos de trabajo pueden rotarse periódicamente para evitar que un trabajador se aburra en un puesto concreto. [ cita necesaria ]
De acuerdo con sus responsabilidades de Inversores en Personas , NMUK cuenta con un sólido departamento de Capacitación y ofrece una amplia gama de capacitación dentro y fuera del trabajo. El Centro de aprendizaje flexible establecido en el lugar está abierto a todo el personal y les permite participar en más de 300 cursos. [ cita necesaria ]
Todo el personal dispone de formación técnica en el puesto de trabajo y la mayoría de los cursos son impartidos in situ por formadores cualificados. También se ofrecen cursos de desarrollo de personas (por ejemplo, habilidades de presentación). NMUK gasta más per cápita en desarrollo de personal que el promedio de la industria británica. [ cita necesaria ]
NMUK tiene un Programa de Desarrollo Continuo (CDP) mediante el cual el personal recibe objetivos personales y profesionales cada año y se evalúa en función de los mismos. Esta valoración está ligada a aumentos salariales. Esta es también una oportunidad para que el personal identifique dónde puede ser apropiada una mayor capacitación. [ cita necesaria ]
54°55.2209′N 1°28.14239'W / 54.9203483°N 1.46903983°W / 54.9203483; -1.46903983