La planta de fabricación de Billingham es una gran fábrica de productos químicos situada en el distrito de Stockton-on-Tees , Inglaterra. En términos agrícolas, es una de las fábricas más importantes de Gran Bretaña.
El amoniaco se fabricó por primera vez en Alemania en 1913 por BASF en Oppau, cerca de Ludwigshafen (la planta fue destruida en 1921 por la explosión de Oppau ). Los compuestos de amonio no sólo se utilizan para fertilizantes, sino también para explosivos.
Billingham-on-Tees era un pequeño pueblo en 1917, cuando su granja Grange fue elegida para albergar una gran fábrica de productos químicos.
El 22 de marzo de 1918, el Ministro de Municiones aprobó que el sitio se desarrollara como una fábrica que produciría nitrato de amonio . [1] Inicialmente se conocía como la Fábrica de Nitrógeno del Gobierno : fijaba el nitrógeno atmosférico.
Brunner Mond se hizo cargo de las obras el 22 de abril de 1920, en un acuerdo con el Ministro de Municiones , Andrew Weir, primer barón de Inverforth . El sitio se desarrolló (copia) a partir del conocimiento de la planta de amoníaco en Oppau, Alemania, y se gestionó como Synthetic Ammonia and Nitrates Limited. Otras plantas copiadas fueron las de Sheffield, Alabama , La Grande-Paroisse y una propiedad de General Chemical cerca de Nueva York.
En diciembre de 1926, ICI se formó a partir de la fusión de Brunner Mond, Nobel Explosives , United Alkali Company y British Dyestuffs Corporation , controlada en gran medida por Alfred Mond, primer barón Melchett , y Harry McGowan, primer barón McGowan . En 1932, la planta empleaba a unas 5000 personas.
Aldous Huxley visitó las obras y esto le dio la inspiración para su famoso libro de 1931 Un mundo feliz .
A partir de 1929 se desarrolló el proceso Bergius para hidrogenar carbón y fabricar gasolina sintética , cuya producción comenzó en 1935. Esta sería necesaria para los aviones varios años después. Los alemanes utilizaron el proceso Fischer-Tropsch durante la guerra para producir combustible sintético a partir de carbón. Los aviones de alto rendimiento de la RAF necesitaban combustible de 100 octanos , que solo se podía obtener a partir de combustibles hidrogenados, como el fabricado en Billingham. [2] Otra planta de combustible sintético ( isooctano ) en Heysham en Lancashire se construyó en 1941, donde se pensó que era más seguro. Los procesos de combustible sintético en Billingham y Heysham dependían de catalizadores para la conversión del gas de síntesis de carbón en combustible. Estos catalizadores se fabricaron en Clitheroe en una planta establecida por el gobierno como una fábrica fantasma. Clitheroe fue elegida por estar en una parte del Reino Unido con la mayor cobertura de nubes, lo que podría ayudar a proteger contra los bombarderos alemanes.
Durante muchos años, el amoníaco producido en Billingham utilizó carbón como materia prima. El proceso basado en carbón era complejo e ineficiente y presentaba muchos problemas de seguridad y medioambientales. En la década de 1950, ICI desarrolló una tecnología para convertir la nafta en hidrógeno mediante la reacción con vapor sobre un catalizador en tubos en un horno. Se construyeron cuatro grandes reformadores de vapor que mejoraron significativamente el proceso de producción de amoníaco. ICI licenció la tecnología con éxito para muchas plantas de todo el mundo y las ventas asociadas de catalizadores se convirtieron en un negocio importante para ICI. A principios de la década de 1960, ICI licenció la tecnología de amoníaco de MW Kellogg , una empresa de ingeniería estadounidense que había estado desarrollando procesos continuos de amoníaco de flujo único con capacidad de hasta 550 toneladas por día. ICI encargó tres plantas, cada una con una capacidad de 900 toneladas por día y, por tanto, la más grande del mundo. La nueva tecnología de Kellogg sintetizaba amoníaco a solo 150 bares, aproximadamente la mitad de lo que se utilizaba en otros procesos, lo que dio como resultado una eficiencia energética muy mejorada. Las nuevas plantas tardaron un tiempo en superar los problemas iniciales de la nueva tecnología, pero finalmente se convirtieron en la parte clave de la fábrica, que durante muchos años fue el mayor centro de producción de amoníaco del mundo. Las plantas de amoníaco de baja presión de Kellogg finalmente se cerraron en la década de 1990.
En la década de 1960, ICI desarrolló nuevos catalizadores que permitían la producción de metanol a presiones mucho más bajas que las utilizadas anteriormente. Esto llevó a ICI a construir el primer metanol de baja presión del mundo en Billingham en 1966, en una planta que producía 600 toneladas diarias de metanol a solo 50 bares y que utilizaba hidrógeno de las antiguas plantas de reformado con vapor (que ya no eran necesarias para la producción de amoníaco). En 1971 se construyó una segunda planta de metanol de mayor tamaño. La tecnología del metanol se licenció a más de 100 empresas (junto con las ventas del catalizador ICI fabricado en Clitheroe) y durante muchos años más de la mitad del metanol del mundo se fabricó con tecnología y catalizadores ICI.
A finales de los años 60 se construyó una planta para convertir el amoníaco y el ácido nítrico (que se fabricaba en Billingham a partir del amoníaco en plantas independientes) en nitrato de amonio, un fertilizante muy popular por su alto contenido en nitrógeno y que se comercializaba con la marca Nitram. En los años 70 se construyó una segunda planta de Nitram.
En la década de 1970, el gas del Mar del Norte empezó a estar disponible y los reformadores de vapor de Billingham pasaron de utilizar nafta a gas natural como combustible. Como uno de los primeros y mayores clientes de gas, ICI pudo negociar un precio de gas muy favorable, lo que significó que la década de 1970 fue un período de alta rentabilidad para la planta.
A mediados de los años 70 se construyó una cuarta gran planta de amoníaco, con una capacidad de 1500 toneladas por día. La planta de amoníaco 4 se diseñó con una mayor eficiencia y confiabilidad y todavía está en funcionamiento en la década de 2020.
A finales de los años 70, ICI desarrolló un proceso de fermentación que convertía el metanol en una proteína artificial llamada Pruteen, destinada a ser utilizada como alimento para animales. [3] Se construyó una unidad de producción comercial en Belasis Avenue, a poca distancia de la planta principal de Billingham. El inicio de la nueva planta coincidió con el aumento de los precios del gas y el metanol y una caída del coste de los alimentos para animales de la competencia, lo que dificultó el éxito comercial de la nueva planta. El trabajo de desarrollo posterior permitió que la proteína artificial se utilizara para el consumo humano bajo la marca Quorn . ICI vendió su participación en Quorn en 1993.
En la década de 1980, la planta de Billingham se dividió en cuatro grupos de producción: Ammonia Works (amoníaco y metanol), Products Works (ácido nítrico y Nitram, así como otros ácidos utilizados para fabricar fertilizantes compuestos "NPK"), Oil Works y Cassel Works (cuyo producto principal es el monómero de metacrilato de metilo , el precursor del Perspex).
A principios de los años 80, el músico británico Eric Woolfson visitó la fábrica invitado por el entonces presidente de la ICI, John Harvey-Jones . Lo primero que vio Woolfson fue una especie de calle llena de tuberías en la que no trabajaba nadie, con un cartel que decía Ammonia Avenue . Acabaría siendo fotografiada para la portada del séptimo álbum de estudio de The Alan Parsons Project , que también llevaba el nombre del lugar. [4]
La última gran inversión en Billingham fue una gran planta de ácido nítrico con una capacidad de 1.000 toneladas por día que comenzó a funcionar en 1985.
En la década de 1990, se cerraron las tres plantas de amoniaco LP, junto con la primera planta de Nitram y las plantas de ácido asociadas. Esto se debió principalmente a la presión de la competencia de bajo precio de regiones del mundo con costos mucho más bajos de alimentación de gas natural. La producción de metanol también se detuvo un poco más tarde por razones similares.
En 1997, ICI vendió las plantas de producción de fertilizantes en Billingham y las de un sitio de producción similar, pero más pequeño, en Severnside, cerca de Bristol, a Terra por 340 millones de dólares.
En 1999, ICI vendió Cassel Works a Ineos y posteriormente se convirtió en Lucite International.
En 2002, ICI vendió el negocio de licencias de catalizadores y tecnología que tenía su sede en Billingham a Johnson Matthey por 267 millones de libras.
Durante la Segunda Guerra Mundial, en la planta también se llevaron a cabo investigaciones atómicas, bajo el nombre en clave de Tube Alloys , mediante las cuales se producía hexafluoruro de uranio . A partir de 1934, también se fabricaron plásticos en la planta, [5] que se utilizaron en la construcción de cabinas de aviones . En la planta también se fabricaron explosivos, ya que los compuestos nitrogenados de origen sintético (como el trinitrotolueno ) derivan todos del amoniaco, debido a la inmensa dificultad energética de dividir los enlaces en la molécula de nitrógeno.
En este lugar se desarrolló entre 1971 y 1988 un reactor nuclear TRIGA . De esta operación se desarrolló Tracerco y los Servicios de Física y Radioisótopos de ICI.
La planta fue vendida por ICI a Terra Nitrogen (Reino Unido), parte de Terra Nitrogen Company , en 1997. Terra formó una empresa conjunta en 2006 con Kemira Growhow , que operaba la única otra planta de nitrato de amonio del Reino Unido (en Cheshire) y el negocio conjunto utilizó el nombre Growhow. En 2007, Yara , una empresa de fertilizantes con sede en Noruega, tomó una participación mayoritaria en Kemira Growhow. En 2010, CF Industries compró una participación del 50% de Growhow y en 2015 compró el 50% restante a Yara. [6] GrowHow cambió su nombre a CF Fertilisers en noviembre de 2015. [7]
Se encuentra entre Belasis Avenue (B1275) y la A1046 en el sureste de Billingham, cerca de la orilla del río Tees . La A19 pasa cerca hacia el oeste.
El gas natural se suministra a una presión de entre 45 y 65 bares . La planta utiliza alrededor del 1% del gas natural del Reino Unido. [ cita requerida ] La electricidad solía provenir de su propia central eléctrica y también de la antigua central eléctrica de North Tees (que cerró en 1983), pero ahora se suministra desde la red eléctrica nacional.
Fija el nitrógeno , un proceso que consume mucha energía, al convertirlo en amoníaco mediante el proceso Haber , también conocido como proceso Haber-Bosch. A partir del amoníaco se fabrican la gran mayoría de los fertilizantes, lo que conduce a la formación de proteínas en las plantas y luego en los animales. El nitrato de sodio o el nitrato de potasio naturales también se utilizan en los fertilizantes.
