La Metodología de las Ocho Disciplinas ( 8D ) es un método o modelo desarrollado en Ford Motor Company que se utiliza para abordar y resolver problemas, generalmente empleado por ingenieros de calidad u otros profesionales. Centrada en la mejora de productos y procesos, su propósito es identificar, corregir y eliminar problemas recurrentes. [1] Establece una acción correctiva permanente basada en el análisis estadístico del problema y en el origen del problema determinando las causas raíz . Aunque originalmente comprendía ocho etapas, o "disciplinas", posteriormente se amplió con una etapa de planificación inicial. 8D sigue la lógica del ciclo PDCA . Las disciplinas son:
8Ds se ha convertido en un estándar en la industria automotriz, [2] de ensamblaje y otras industrias que requieren un proceso de resolución de problemas estructurado y exhaustivo utilizando un enfoque de equipo.
Los ejecutivos de la Organización de Tren Motriz ( transmisiones , chasis , motores ) querían una metodología donde los equipos (ingeniería de diseño, ingeniería de fabricación y producción) pudieran trabajar en problemas crónicos recurrentes. En 1986, se dio la tarea de desarrollar un manual y un curso posterior que lograra un nuevo enfoque para resolver problemas de diseño e ingeniería de fabricación identificados. El manual para esta metodología se documentó y definió en Team Oriented Problem Solving (TOPS), publicado por primera vez en 1987. El manual y el material del curso posterior se pusieron a prueba en la sede mundial de Ford en Dearborn, Michigan . Ford se refiere a su variante actual como G8D (Global 8D). El manual Ford 8Ds es extenso y cubre capítulo por capítulo cómo abordar, cuantificar y resolver problemas de ingeniería. Comienza con un equipo multifuncional y concluye con una resolución exitosa demostrada del problema. Las acciones de contención pueden o no ser necesarias según dónde ocurrió el problema en el ciclo de vida del producto.
En la metodología de las "8D" suelen intervenir muchas disciplinas. Las herramientas que se utilizan se pueden encontrar en libros de texto y materiales de referencia que utilizan los profesionales de control de calidad . Por ejemplo, una hoja de cálculo "Es/No es" es una herramienta habitual que se emplea en el paso D2, y los diagramas de Ishikawa o "de espina de pescado" y el "análisis de los 5 por qué" son herramientas habituales que se emplean en el paso D4. A finales de los años 90, Ford desarrolló una versión revisada del proceso 8D que denominaron "8D global" (G8D), que es el estándar mundial actual para Ford y muchas otras empresas de la cadena de suministro de la industria automotriz. Las principales revisiones del proceso son las siguientes:
Recientemente, el proceso 8D se ha utilizado mucho fuera de la industria automotriz. Como parte de iniciativas lean y procesos de mejora continua, se emplea ampliamente en las industrias de fabricación de alimentos, atención médica y fabricación de alta tecnología.
Los beneficios de la metodología 8D incluyen enfoques efectivos para encontrar una causa raíz , desarrollar acciones adecuadas para eliminar las causas raíz e implementar la acción correctiva permanente. La metodología 8D también ayuda a explorar los sistemas de control que permitieron que el problema escapara. El punto de escape se estudia con el propósito de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar la falla o la causa cuando y si debería ocurrir nuevamente. Finalmente, el bucle de prevención explora los sistemas que permitieron la condición que permitió que el mecanismo de falla y causa existiera en primer lugar.
Requiere capacitación en el proceso de resolución de problemas 8D , así como herramientas adecuadas de recopilación y análisis de datos, como diagramas de Pareto , diagramas de espina de pescado y mapas de procesos.
Las siguientes herramientas se pueden utilizar dentro de 8D:
La metodología 8D se describió por primera vez en un manual de Ford en 1987. El manual describe la metodología de ocho pasos para abordar problemas crónicos de productos y procesos. Las 8D incluían varios conceptos de resolución eficaz de problemas, incluida la adopción de medidas correctivas y la contención de los elementos no conformes. Estos dos pasos han sido muy comunes en la mayoría de las instalaciones de fabricación, incluidas las instalaciones gubernamentales y militares. En 1974, el Departamento de Defensa de los EE. UU. (DOD) publicó el "Sistema de acción correctiva y disposición para material no conforme MIL-STD 1520". Esta norma de 13 páginas define el establecimiento de algunas acciones correctivas y luego la adopción de medidas de contención en el material o los elementos no conformes. Se centra en la inspección de defectos y su eliminación. La idea básica de las acciones correctivas y la contención de los defectuosos se abolió oficialmente en 1995, pero estos conceptos también eran comunes en Ford Motor Company, un importante proveedor del gobierno en la Segunda Guerra Mundial. Las acciones correctivas y la contención de piezas de mala calidad formaban parte del manual y el curso para la industria automotriz y son bien conocidas por muchas empresas. El manual de 60 páginas de Ford cubre detalles asociados con cada paso de su manual de resolución de problemas 8D y las acciones a tomar para lidiar con los problemas identificados.
La historia exacta del método 8D sigue siendo objeto de controversia, ya que muchas publicaciones y sitios web afirman que se originó en el ejército de los EE. UU. De hecho, la norma MIL-STD-1520C [3] describe un conjunto de requisitos para sus contratistas sobre cómo deben organizarse con respecto a los materiales no conformes. Desarrollada en 1974 y cancelada en febrero de 1995 como parte del memorando de Perry, [4] se puede comparar mejor con la norma ISO 9001 que existe actualmente, ya que expresa la misma filosofía. La norma militar mencionada anteriormente describe algunos aspectos que se encuentran en el método 8D, sin embargo, no proporciona la misma estructura que ofrece la metodología 8D. Teniendo en cuenta el hecho de que Ford Motor Company jugó un papel fundamental en la producción de vehículos militares durante la Segunda Guerra Mundial y en las décadas posteriores, muy bien podría ser el caso de que la norma MIL-STD-1520C sirviera como modelo para el método 8D actual. [5]
El análisis de modos de fallo y efectos ( FMEA , por sus siglas en inglés) es una herramienta que se utiliza generalmente en la planificación del diseño de productos o procesos. Las relaciones entre 8D y FMEA se describen a continuación:
El FMEA y el 8D deben conciliar cada falla y su causa mediante la documentación cruzada de los modos de falla, los enunciados del problema y las posibles causas. Cada FMEA puede utilizarse como una base de datos de posibles causas de falla a medida que se desarrolla un 8D.