Protección catódica ( CP ; / k æ ˈ θ ɒ d ɪ k / ) es una técnica utilizada para controlar lacorrosiónde una superficie metálica convirtiéndola en elcátodode unacelda electroquímica.[1]Un método simple de protección conecta el metal a proteger a un "metal de sacrificio" que se corroe más fácilmente para que actúe comoánodo. El metal de sacrificio se corroe entonces en lugar del metal protegido. Para estructuras comotuberías, donde la protección catódica galvánica pasiva no es adecuada, se utiliza una fuente de alimentación eléctrica de CC externa para proporcionar suficiente corriente.
Los sistemas de protección catódica protegen una amplia gama de estructuras metálicas en diversos entornos. Las aplicaciones más comunes son: tuberías de acero para agua o combustible y tanques de almacenamiento de acero, como calentadores de agua domésticos; pilotes de muelles de acero ; cascos de barcos y embarcaciones; plataformas petrolíferas marinas y entubados de pozos petrolíferos terrestres ; cimientos de parques eólicos marinos y barras de refuerzo de metal en edificios y estructuras de hormigón. Otra aplicación común es en acero galvanizado , en el que un revestimiento de sacrificio de zinc sobre las piezas de acero las protege del óxido.
La protección catódica puede, en algunos casos, prevenir el agrietamiento por corrosión bajo tensión .
La protección catódica fue descrita por primera vez por Sir Humphry Davy en una serie de artículos presentados en la Royal Society [2] en Londres en 1824. La primera aplicación fue en el HMS Samarang [3] en 1824. Los ánodos de sacrificio hechos de hierro unidos a la vaina de cobre del casco por debajo de la línea de flotación redujeron drásticamente la tasa de corrosión del cobre . Sin embargo, un efecto secundario de la protección catódica fue el aumento del crecimiento marino . Por lo general, el cobre al corroerse libera iones de cobre que tienen un efecto antiincrustante . Dado que el exceso de crecimiento marino afectó el rendimiento del barco, la Marina Real decidió que era mejor permitir que el cobre se corroyera y tener el beneficio de un crecimiento marino reducido, por lo que no se utilizó más la protección catódica.
Davy contó con la ayuda de su alumno Michael Faraday en sus experimentos , quien continuó con sus investigaciones después de la muerte de Davy. En 1834, Faraday descubrió la conexión cuantitativa entre la pérdida de peso por corrosión y la corriente eléctrica, sentando así las bases para la futura aplicación de la protección catódica. [4]
En 1890, Thomas Edison experimentó con la protección catódica por corriente impresa en barcos, pero no tuvo éxito debido a la falta de una fuente de corriente adecuada y de materiales para el ánodo. Pasarían 100 años desde el experimento de Davy antes de que la protección catódica se utilizara ampliamente en oleoductos en los Estados Unidos [5] ; la protección catódica se aplicó a los gasoductos de acero [6] a partir de 1928 [7] y de manera más generalizada en la década de 1930. [8]
En la aplicación de la protección catódica pasiva , se fija un ánodo galvánico , un trozo de un metal más "activo" electroquímicamente ( potencial de electrodo más negativo ), a la superficie metálica vulnerable donde queda expuesta a un electrolito. Se seleccionan los ánodo galvánicos porque tienen un voltaje más "activo" que el metal de la estructura objetivo (normalmente acero).
El hormigón tiene un pH de alrededor de 13. En este entorno, el refuerzo de acero tiene una capa protectora pasiva y permanece en gran medida estable. Los sistemas galvánicos son sistemas de "potencial constante" que tienen como objetivo restaurar el entorno protector natural del hormigón proporcionando una corriente inicial alta para restaurar la pasividad. Luego, vuelve a una corriente de sacrificio más baja, mientras que los iones de cloruro negativos dañinos migran desde el acero hacia el ánodo positivo. Los ánodos permanecen reactivos durante su vida útil (normalmente entre 10 y 20 años), aumentando la corriente cuando la resistividad disminuye debido a peligros de corrosión como la lluvia, el aumento de temperatura o las inundaciones. La naturaleza reactiva de estos ánodos los convierte en una opción eficiente.
A diferencia de los sistemas de protección catódica por corriente impresa (ICCP), la polarización constante del acero no es el objetivo, sino la restauración del medio ambiente. La polarización de la estructura objetivo es causada por el flujo de electrones desde el ánodo al cátodo, por lo que los dos metales deben tener un buen contacto eléctricamente conductor . La fuerza impulsora de la corriente de protección catódica es la diferencia en el potencial del electrodo entre el ánodo y el cátodo. [9] Durante la fase inicial de alta corriente, el potencial de la superficie del acero se polariza (empuja) más negativamente protegiendo al acero, lo que genera iones de hidróxido en la superficie del acero y la migración iónica restaura el entorno del hormigón.
Con el tiempo, el ánodo galvánico continúa corroyéndose, consumiendo el material del ánodo hasta que finalmente debe reemplazarse.
Los ánodos galvánicos o de sacrificio se fabrican en diversas formas y tamaños utilizando aleaciones de zinc , magnesio y aluminio . ASTM International publica normas sobre la composición y fabricación de ánodos galvánicos. [10] [11] [12]
Para que la protección catódica galvánica funcione, el ánodo debe poseer un potencial de electrodo más bajo (es decir, más negativo) que el del cátodo (la estructura objetivo que se va a proteger). La siguiente tabla muestra una serie galvánica simplificada que se utiliza para seleccionar el metal del ánodo. [13] El ánodo debe elegirse de un material que esté más abajo en la lista que el material que se va a proteger.
En algunos casos se utilizan sistemas de protección catódica por corriente impresa (ICCP, por sus siglas en inglés). Estos consisten en ánodos conectados a una fuente de energía de CC, a menudo un transformador-rectificador conectado a una fuente de energía de CA. En ausencia de una fuente de alimentación de CA, se pueden utilizar fuentes de energía alternativas, como paneles solares, energía eólica o generadores termoeléctricos alimentados a gas. [14] [15]
Los ánodos para sistemas ICCP están disponibles en una variedad de formas y tamaños. Los ánodos comunes son formas tubulares y de varilla sólida o cintas continuas de varios materiales. Estos incluyen silicio con alto contenido , hierro fundido , grafito , óxido de metal mixto (MMO), alambre recubierto de platino y niobio y otros materiales.
En el caso de las tuberías, los ánodos se disponen en lechos de tierra distribuidos o en un orificio vertical profundo, dependiendo de varios factores de diseño y de las condiciones del campo, incluidos los requisitos de distribución de corriente.
Las unidades de transformadores-rectificadores de protección catódica suelen fabricarse a medida y están equipadas con una variedad de características, que incluyen monitoreo y control remotos, interruptores de corriente integrados y varios tipos de gabinetes eléctricos . El terminal negativo de CC de salida está conectado a la estructura que se protegerá con el sistema de protección catódica. [16] El cable positivo de CC de salida del rectificador está conectado a los ánodos . El cable de alimentación de CA está conectado a los terminales de entrada del rectificador.
La salida del sistema ICCP debe optimizarse para proporcionar suficiente corriente para brindar protección a la estructura objetivo. Algunas unidades de transformadores-rectificadores de protección catódica están diseñadas con tomas en los devanados del transformador y terminales de puente para seleccionar la salida de voltaje del sistema ICCP. Las unidades de transformadores-rectificadores de protección catódica para tanques de agua y utilizadas en otras aplicaciones están hechas con circuitos de estado sólido para ajustar automáticamente el voltaje de operación para mantener la salida de corriente óptima o el potencial de estructura a electrolito . [17] A menudo se instalan medidores analógicos o digitales para mostrar los voltajes de operación (CC y, a veces, CA) y la salida de corriente. Para estructuras costeras y otras estructuras objetivo complejas grandes, los sistemas ICCP a menudo se diseñan con múltiples zonas independientes de ánodos con circuitos de transformadores-rectificadores de protección catódica separados.
Los sistemas híbridos utilizan una combinación de los sistemas mencionados anteriormente para lograr algunos de los beneficios de ambos, utilizando las capacidades restaurativas de los sistemas ICCP pero manteniendo la naturaleza reactiva, de menor costo y más fácil de mantener de un ánodo galvánico.
El sistema está formado por ánodos galvánicos cableados en conjuntos separados por 400 milímetros (16 pulgadas), que luego se alimentan inicialmente durante un período corto para restaurar el hormigón y para impulsar la migración iónica. Luego se retira la fuente de alimentación y los ánodos simplemente se conectan al acero como un sistema galvánico. Se pueden administrar más fases de alimentación si es necesario. Al igual que los sistemas galvánicos, se puede utilizar el control de la velocidad de corrosión a partir de pruebas de polarización y el mapeo del potencial de media celda para medir la corrosión. La polarización no es el objetivo durante la vida útil del sistema. [18]
Esta tecnología también se utiliza para proteger los calentadores de agua . En efecto, los electrones enviados por el ánodo de corriente aplicada (compuesto de titanio y recubierto de MMO) evitan que el interior del tanque se oxide. [19]
Para que se los considere eficaces, estos ánodos deben cumplir con ciertas normas: Un sistema de protección catódica se considera eficiente cuando su potencial alcanza o supera los límites establecidos por los criterios de protección catódica [ se necesita más explicación ] . Los criterios de protección catódica utilizados provienen de la norma NACE SP0388-2007 (anteriormente RP0388-2001) de la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión NACE. [20]
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Las tuberías de productos peligrosos se protegen habitualmente con un revestimiento complementado con protección catódica. Un sistema de protección catódica por corriente impresa (ICCP) para una tubería consta de una fuente de alimentación de CC, a menudo un transformador rectificador alimentado por CA y un ánodo o conjunto de ánodos enterrados en el suelo (la capa de ánodo ).
La fuente de alimentación de CC normalmente tendría una salida de CC de hasta 50 amperios y 50 voltios , pero esto depende de varios factores, como el tamaño de la tubería y la calidad del revestimiento. El terminal de salida de CC positivo se conectaría mediante cables al conjunto de ánodos, mientras que otro cable conectaría el terminal negativo del rectificador a la tubería, preferiblemente a través de cajas de conexiones para permitir la toma de mediciones. [21]
Los ánodos se pueden instalar en un lecho de tierra que consiste en un agujero vertical rellenado con coque conductor (un material que mejora el rendimiento y la vida útil de los ánodos) o se pueden colocar en una zanja preparada, rodeada de coque conductor y rellenada. La elección del tipo y tamaño del lecho de tierra depende de la aplicación, la ubicación y la resistividad del suelo. [22]
Luego, la corriente de protección catódica de CC se ajusta al nivel óptimo después de realizar varias pruebas, incluidas mediciones de potenciales de tubería a suelo o potenciales de electrodo .
A veces resulta más viable económicamente proteger una tubería utilizando ánodos galvánicos (de sacrificio). Este suele ser el caso en tuberías de diámetro más pequeño y longitud limitada. [23] Los ánodos galvánicos dependen de los potenciales de serie galvánicos de los metales para impulsar la corriente de protección catódica desde el ánodo hasta la estructura que se está protegiendo.
Las tuberías de agua de diversos materiales también están provistas de protección catódica cuando los propietarios determinan que el costo es razonable para la extensión de la vida útil esperada de la tubería atribuida a la aplicación de la protección catódica.
La protección catódica en los barcos se suele implementar mediante ánodos galvánicos fijados al casco y, en el caso de los buques más grandes, mediante el uso de ICCP. Dado que los barcos se sacan del agua periódicamente para realizar inspecciones y mantenimiento, la sustitución de los ánodos galvánicos es una tarea sencilla. [24]
Los ánodos galvánicos generalmente están diseñados para reducir la resistencia en el agua y se ajustan al ras del casco para intentar también minimizar la resistencia. [25]
Las embarcaciones más pequeñas, con cascos no metálicos, como los yates , están equipadas con ánodos galvánicos para proteger áreas como los motores fueraborda . Como ocurre con toda protección catódica galvánica, esta aplicación se basa en una conexión eléctrica sólida entre el ánodo y el elemento a proteger.
En el caso de los ICCP en los barcos, los ánodos suelen estar fabricados con un material relativamente inerte, como el titanio platinizado . Se proporciona una fuente de alimentación de CC dentro del barco y los ánodos se montan en el exterior del casco. Los cables del ánodo se introducen en el barco a través de un accesorio de sellado por compresión y se encaminan hacia la fuente de alimentación de CC. El cable negativo de la fuente de alimentación se conecta simplemente al casco para completar el circuito. Los ánodos ICCP de los barcos se montan al ras, lo que minimiza los efectos de la resistencia en el barco, y se ubican a un mínimo de 5 pies por debajo de la línea de carga ligera [26] en un área para evitar daños mecánicos. La densidad de corriente necesaria para la protección es una función de la velocidad y se considera al seleccionar la capacidad de corriente y la ubicación de la colocación del ánodo en el casco.
Algunos barcos pueden requerir un tratamiento especializado; por ejemplo, los cascos de aluminio con accesorios de acero crearán una celda electroquímica donde el casco de aluminio puede actuar como un ánodo galvánico y se mejora la corrosión. En casos como este, se pueden utilizar ánodos galvánicos de aluminio o zinc para compensar la diferencia de potencial entre el casco de aluminio y el accesorio de acero. [27] Si los accesorios de acero son grandes, pueden requerirse varios ánodos galvánicos, o incluso un pequeño sistema ICCP.
La protección catódica marina cubre muchas áreas, muelles , puertos , estructuras en alta mar . La variedad de diferentes tipos de estructuras conduce a una variedad de sistemas para brindar protección. Los ánodos galvánicos son los preferidos, [28] pero también se puede utilizar ICCP. Debido a la amplia variedad de geometría, composición y arquitectura de la estructura, a menudo se requieren empresas especializadas para diseñar sistemas de protección catódica específicos para la estructura. A veces, las estructuras marinas requieren una modificación retroactiva para estar protegidas de manera efectiva [29].
La aplicación al refuerzo de hormigón es ligeramente diferente, ya que los ánodos y los electrodos de referencia suelen estar incrustados en el hormigón en el momento de la construcción, cuando se vierte el hormigón. La técnica habitual para edificios de hormigón, puentes y estructuras similares es utilizar ICCP, [30] pero hay sistemas disponibles que también utilizan el principio de protección catódica galvánica, [31] [32] [33] aunque al menos en el Reino Unido, el uso de ánodos galvánicos para estructuras de hormigón armado expuestas a la atmósfera se considera experimental. [34]
En el caso del ICCP, el principio es el mismo que el de cualquier otro sistema ICCP. Sin embargo, en una estructura de hormigón expuesta a la atmósfera, como un puente, habrá muchos más ánodos distribuidos por la estructura en comparación con una matriz de ánodos como los que se utilizan en una tubería. Esto hace que el sistema sea más complicado y, por lo general, se utiliza una fuente de alimentación de CC controlada automáticamente, posiblemente con una opción de control y operación a distancia. [35] En el caso de las estructuras enterradas o sumergidas, el tratamiento es similar al de cualquier otra estructura enterrada o sumergida.
Los sistemas galvánicos ofrecen la ventaja de ser más fáciles de adaptar y no necesitan ningún sistema de control como los ICCP.
En el caso de tuberías construidas con tubos cilíndricos de hormigón pretensado (PCCP), las técnicas utilizadas para la protección catódica son generalmente las mismas que para las tuberías de acero, excepto que el potencial aplicado debe limitarse para evitar daños al cable de pretensado. [36]
El cable de acero de una tubería PCCP se somete a una tensión tal que cualquier corrosión del cable puede provocar una falla. Un problema adicional es que cualquier exceso de iones de hidrógeno como resultado de un potencial excesivamente negativo puede provocar la fragilización por hidrógeno del cable, lo que también puede provocar una falla. La falla de demasiados cables provocará una falla catastrófica del PCCP. [37] Por lo tanto, para implementar el ICCP se requiere un control muy cuidadoso para garantizar una protección satisfactoria. Una opción más sencilla es utilizar ánodos galvánicos, que son autolimitantes y no necesitan control. [38]
Los buques, tuberías y tanques (incluidos los tanques de lastre ) que se utilizan para almacenar o transportar líquidos también pueden protegerse de la corrosión en sus superficies internas mediante el uso de protección catódica. [39] [40] Se pueden utilizar sistemas ICCP y galvánicos. [41] Una aplicación común de la protección catódica interna son los tanques de almacenamiento de agua y los intercambiadores de calor de carcasa y tubo de las centrales eléctricas .
El término galvanizado se refiere generalmente al galvanizado por inmersión en caliente , que es una forma de recubrir el acero con una capa de zinc o estaño metálico. A menudo se añade plomo o antimonio al baño de zinc fundido, [42] y también se han estudiado otros metales. [43] Los recubrimientos galvanizados son bastante duraderos en la mayoría de los entornos porque combinan las propiedades de barrera de un recubrimiento con algunos de los beneficios de la protección catódica. [44] Si el recubrimiento de zinc se raya o se daña localmente de otro modo y el acero queda expuesto, las áreas circundantes del recubrimiento de zinc forman una celda galvánica con el acero expuesto y lo protegen de la corrosión. [45] Esta es una forma de protección catódica localizada: el zinc actúa como un ánodo de sacrificio. [46]
La galvanización, si bien utiliza el principio electroquímico de protección catódica, no es en realidad una protección catódica, sino una protección sacrificial. En el caso de la galvanización, solo se protegen las áreas muy cercanas al zinc. Por lo tanto, una superficie mayor de acero desnudo solo estaría protegida alrededor de los bordes.
Varias empresas comercializan dispositivos electrónicos que afirman mitigar la corrosión en automóviles y camiones. [47] Los profesionales del control de la corrosión consideran que no funcionan. [48] No existen pruebas científicas revisadas por pares ni validación que respalden el uso de los dispositivos. En 1996, la FTC ordenó a David McCready, una persona que vendía dispositivos que afirmaban proteger a los automóviles de la corrosión, que pagara una indemnización y prohibió los nombres "Rust Buster" y "Rust Evader". [49]
En virtud del artículo 74.01(1) (b) de la Ley de Competencia de Canadá , no se pueden hacer afirmaciones sobre el rendimiento de un producto o su eficacia a menos que se pueda demostrar que se basan en pruebas adecuadas y apropiadas. [50] La Oficina de Competencia de Canadá procedió a investigar a varias empresas que vendían dispositivos electrónicos contra la corrosión en Canadá. Algunas se vieron obligadas a retirar su producto del mercado porque no podían respaldar sus afirmaciones científicamente. Sin embargo, al menos dos empresas investigadas pudieron convencer a la Oficina de Competencia de que sus afirmaciones de protección de vehículos contra la corrosión se basaban en pruebas adecuadas y apropiadas de conformidad con el artículo 74.01(1) (b) de la Ley de Competencia .
En respuesta a la investigación de la Oficina de Competencia sobre su distribución del módulo de protección catódica por corriente impresa en el mercado canadiense, Auto Saver Systems, Inc. [51] sometió su módulo a pruebas de laboratorio en un laboratorio certificado por la ISO. La metodología de prueba consistió en la práctica estándar ASTM B117 para el funcionamiento de aparatos de niebla salina [52] que un experto en corrosión, contratado por la Oficina de Competencia, adaptó para reproducir el entorno operativo de un automóvil. La prueba difería de la ASTM B117 en la medida en que los paneles de acero galvanizado para automóviles no estaban totalmente expuestos a la niebla salina. En cambio, solo el acero desnudo expuesto por un rasguño de 12 pulgadas en un extremo del panel estaba expuesto a la niebla salina, mientras que el resto del panel se mantenía en una condición completamente seca. [53]
Los resultados de las pruebas, tal como se informaron y validaron a la Oficina de Competencia, [54] demostraron que el módulo Auto Saver que se estaba probando era capaz de causar un cambio, en la dirección negativa, en el potencial de corrosión electroquímica del hierro en los paneles de acero, lo que demuestra la obtención de protección catódica y la desaceleración resultante del proceso de oxidación del hierro (formación de óxido). [55] Una inspección visual de los paneles de prueba galvanizados y no galvanizados mostró una reducción significativa en la aparición de óxido en comparación con los paneles de control (no conectados al módulo de protección), en consonancia con el cambio catódico observado en las mediciones del potencial electroquímico obtenidas en los paneles durante las pruebas. [56]
Una segunda empresa, Canadian Auto Preservation Inc., también pudo satisfacer a la Oficina de Competencia demostrando que las pruebas de su Tecnología de Control de Corrosión Inducida Electromagnéticamente (EICCT) eran adecuadas y apropiadas. [57] Las pruebas de ese módulo, que se basaron en una metodología muy similar a la utilizada por Auto Saver, también produjeron un cambio, en dirección negativa, en el potencial de corrosión electroquímica de los paneles de acero galvanizado para automóviles, en consonancia con la obtención de la protección catódica. [58] [59] En 2017 se publicó un artículo de revisión por pares que aludía a la eficacia de la tecnología Final Coat para inhibir la corrosión en los automóviles. [60]
Los resultados obtenidos por ambos dispositivos inhibidores de corrosión electrónicos apuntan a la necesidad de más investigaciones y pruebas para comprender mejor cómo estos dispositivos son capaces de generar un cambio en el potencial de los paneles metálicos, es decir, un efecto catódico, en ausencia de un camino electrolítico continuo necesario para cerrar el circuito eléctrico entre los polos positivo y negativo, de acuerdo con los principios aceptados de protección catódica.
El potencial de electrodo se mide con electrodos de referencia . Los electrodos de cobre-sulfato de cobre se utilizan para estructuras en contacto con el suelo o agua dulce. Los electrodos de plata/cloruro de plata/agua de mar o electrodos de zinc puro se utilizan para aplicaciones de agua de mar . Los métodos se describen en EN 13509:2003 y NACE TM0497 junto con las fuentes de error [61] en el voltaje que aparece en la pantalla del medidor. La interpretación de las mediciones del potencial de electrodo para determinar el potencial en la interfaz entre el ánodo de la celda de corrosión y el electrolito requiere capacitación [62] y no se puede esperar que coincida con la precisión de las mediciones realizadas en el trabajo de laboratorio.
Un efecto secundario de la protección catódica aplicada incorrectamente es la producción de hidrógeno atómico , [63] lo que lleva a su absorción en el metal protegido y la posterior fragilización por hidrógeno de las soldaduras y los materiales con alta dureza. En condiciones normales, el hidrógeno atómico se combinará en la superficie del metal para crear gas hidrógeno, que no puede penetrar el metal. Sin embargo, los átomos de hidrógeno son lo suficientemente pequeños como para atravesar la estructura cristalina del acero y pueden provocar en algunos casos la fragilización por hidrógeno.
Se trata de un proceso de desprendimiento de los recubrimientos protectores de la estructura protegida (cátodo) debido a la formación de iones de hidrógeno sobre la superficie del material protegido (cátodo). [64] El desprendimiento puede verse exacerbado por un aumento de los iones alcalinos y un aumento de la polarización catódica. [65] El grado de desprendimiento también depende del tipo de recubrimiento, y algunos recubrimientos se ven más afectados que otros. [66] Los sistemas de protección catódica deben funcionar de modo que la estructura no se polarice excesivamente, [67] ya que esto también promueve el desprendimiento debido a potenciales excesivamente negativos. El desprendimiento catódico ocurre rápidamente en tuberías que contienen fluidos calientes porque el proceso se acelera por el flujo de calor. [ cita requerida ]
La eficacia de los sistemas de protección catódica (CP) en tuberías de acero puede verse afectada por el uso de recubrimientos dieléctricos con respaldo de película sólida, como cintas de polietileno, manguitos retráctiles para tuberías y recubrimientos de película sólida simples o múltiples aplicados en fábrica. Este fenómeno se produce debido a la alta resistividad eléctrica de estos respaldos de película. [68] La corriente eléctrica protectora del sistema de protección catódica se bloquea o se protege para que no llegue al metal subyacente debido al respaldo de película altamente resistivo. El blindaje catódico se definió por primera vez en la década de 1980 como un problema y, desde entonces, se han publicado regularmente artículos técnicos sobre el tema.
Un informe de 1999 [69] sobre un derrame de 20.600 bbl (3.280 m3) de un oleoducto de crudo de Saskatchewan contiene una excelente definición del problema del blindaje catódico:
El blindaje catódico se menciona en varias de las normas que se enumeran a continuación. El Título 49 CFR 192.112, recientemente emitido por el USDOT, en la sección de Requisitos de diseño adicionales para tuberías de acero que utilizan una presión operativa máxima admisible alternativa, exige que "la tubería debe estar protegida contra la corrosión externa mediante un revestimiento que no sea de protección" (consulte la sección de revestimientos en la norma). Además, la norma NACE SP0169:2007 define el blindaje en la sección 2, advierte contra el uso de materiales que creen blindaje eléctrico en la sección 4.2.3, advierte contra el uso de revestimientos externos que creen blindaje eléctrico en la sección 5.1.2.3 e instruye a los lectores a tomar "las medidas adecuadas" cuando se detecten los efectos del blindaje eléctrico de la corriente de protección catódica en una tubería en funcionamiento en la sección 10.9.
En muchos países, se recomienda o, en algunos casos, es obligatorio contar con un certificado de CP relacionado para realizar un trabajo de CP, desde la prueba de campo hasta el diseño. Existen diferentes organismos de certificación y métodos de evaluación, pero dos de ellos son los más comunes: la certificación AMPP y la ISO 15257.
La certificación de protección catódica AMPP tiene cuatro niveles: Probador, Técnico, Tecnólogo y Especialista. [70]
La norma ISO 15257 tiene cinco niveles: cuatro niveles cercanos a la definición de AMPP, más otro nivel para aquellos que han hecho una contribución científica. [71]
El principal centro de certificación de protección catódica en Francia y algunos países de lengua francesa es el CEFRACOR. [72] [73]
fkks cert GmbH (propiedad de fkks: Fachverband Kathodischer Korrosionsschutz eV, trad. Asociación Profesional Alemana de Especialistas en Protección Catódica) es un sistema de certificación acreditado en el campo de la protección contra la corrosión catódica. [74] [75]
Tres organismos diferentes proporcionarán certificados de protección catódica basados en la norma ISO 15257: APCERT, CICPND y RINA. [76] [77] [78]
El Instituto de Corrosión (ICorr), la Asociación de Prevención de la Corrosión (CPA) y TWI ofrecen un plan de capacitación, evaluación y certificación de protección catódica que evalúa los niveles de competencia del personal de protección catódica. [79] [80] [81]
La AMPP es el principal organismo de certificación y, además, es muy activa y conocida en Oriente Medio. [82] [83] [84] [85]
