Durante varios siglos, la minería en la región del Alto Harz, en el centro de Alemania, fue una industria importante, sobre todo para la producción de plata, plomo, cobre y, más tarde, también de cinc. La minería de plata, así como las importantes invenciones técnicas, generaron una gran riqueza entre los siglos XVI y XIX. El centro de la industria minera eran las siete ciudades mineras del Alto Harz : Clausthal, Zellerfeld , Sankt Andreasberg , Wildemann , Grund , Lautenthal y Altenau .
El Alto Harz fue en su día una de las regiones mineras más importantes de Alemania. [1] Los principales productos de sus minas eran plata, cobre, plomo, hierro y, a partir del siglo XIX, también zinc. Sin embargo, la principal fuente de ingresos era la plata. Desde el siglo XVI hasta mediados del siglo XIX, alrededor del 40-50% de toda la producción de plata alemana procedía del Alto Harz. [2] Los impuestos recaudados en esta zona contribuyeron de forma significativa a los ingresos de las casas reales de Hannover y Brunswick-Wolfenbüttel y ayudaron a asegurar sus posiciones de poder e influencia dentro del imperio.
Su rentabilidad justificaba un gran esfuerzo e inversión. La industria minera del Alto Harz produjo un gran número de innovaciones e inventos, entre los que se incluyen avances tan importantes como la máquina-hombre , la máquina-columna de agua y el cable metálico .
En el Alto Harz predominaba la explotación de vetas ( Gangerzbergbau ). La excavación se hacía siguiendo los filones o vetas ( Erzgängen ) que se alzaban casi verticales hacia abajo. [3] En su época de mayor auge, las minas del Alto Harz se contaban entre las más profundas del mundo. Por ejemplo, ya en el año 1700 se superaban los 300 metros de profundidad y en torno a 1830 se alcanzó una profundidad de 600 metros, lo que se consideraba significativo en aquella época porque se encontraba por debajo del nivel del mar. [4]
La actividad minera en el Harz se remonta a los siglos X y XI. [1] Las primeras ruedas hidráulicas para suministrar energía a las minas se construyeron en el siglo XIII en el valle de Pandelbach, al sureste de Seesen . En aquella época, la explotación minera, incluido este temprano uso de sistemas hidráulicos, la llevaba a cabo la abadía cisterciense de Walkenried . Al principio, se buscaban vetas aflorantes en la superficie del suelo y se excavaban secciones de mineral cerca de la superficie con martillos y cinceles. La minería experimentó su primer auge entre 1200 y 1360. En las explotaciones superiores había vetas especialmente ricas en mineral de plata (hasta un 9 % de Ag).
Las epidemias de peste de la Edad Media despoblaron en gran medida el Harz y casi paralizaron la explotación minera. Otro factor fue probablemente que en aquella época la minería había alcanzado sus límites técnicos, con profundidades de hasta unos 60 m.
A partir de 1520 se produjo una clara recuperación, en un principio por iniciativa del duque de Brunswick-Wolfenbüttel, Enrique el Joven . [1] Pero fue su hijo, el duque Julio de Brunswick-Lüneburg , quien dio un nuevo impulso a las explotaciones mineras ya existentes en el Alto Harz e inició la creación de más infraestructuras, especialmente las estructuras del Alto Harz Water Regale para proporcionar energía hidráulica a las minas. Para atraer a los trabajadores, comerciantes e incluso compañías mineras necesarias al Harz, los duques concedieron «libertades mineras» ( Bergfreiheiten ) basadas en la práctica bohemia y sajona.
Como el consumo de energía para drenar las minas era cada vez mayor a medida que se hacían más profundas, desde el principio se intentó reducir el consumo de energía construyendo galerías de drenaje. Para ello se cavaron túneles desde la mina hasta los valles vecinos, por los que el agua podía escurrirse cuesta abajo por gravedad. Cuanto más profundo era el nivel del agua, más largos debían ser los túneles. El más largo de estos túneles fue el túnel Ernst August, construido a mediados del siglo XIX, con 26 kilómetros de longitud. Recogía el agua de las minas de Bockswiese, Lautenthal, Zellerfeld, Clausthal y Wildemann y la transportaba hasta Gittelde, en el borde del Harz. [3]
Las minas del Alto Harz alcanzaron su máxima productividad en los siglos XVI y XVII, aunque en esa época se produjeron frecuentes crisis. En 1690 se alcanzó una cantidad de metal que no se superó hasta 1850, sobre todo gracias a la construcción de obras de abastecimiento de agua artificiales y a la introducción de la pólvora para la voladura de rocas a partir de 1630. Durante el siglo XVIII hubo constantes crisis por la falta de madera. El problema se alivió con la introducción de carbón de coque para las fundiciones en torno a 1800. El 1 de enero de 1864 las minas fueron nacionalizadas por el Reino de Hannover .
Tras la anexión del Reino de Hannover al Reino de Prusia en 1866, la Inspección Real de Minas de Prusia ( Königlich-Preußische Bergbauinspektion ) se hizo cargo de la explotación de las minas del Alto Harz. En 1924, la Inspección Preussag asumió la dirección . Hacia 1900, los pozos alcanzaron una profundidad de 1.000 metros y la extracción de mineral se hizo cada vez más costosa. Al mismo tiempo, las minas tuvieron que competir con otras minas nacionales y extranjeras en un clima de transporte cada vez mejor. La sobreexplotación durante la Primera Guerra Mundial y la caída de los precios de los metales provocaron importantes cierres en el apogeo de la Gran Depresión en 1930, cuando las grandes minas de Clausthal-Zellerfeld , Bockswiese y Lautenthal tuvieron que cerrar. Sin embargo, las operaciones mineras continuaron en Bad Grund hasta 1992.
Tras el cierre de las minas en 1930, varias minas se dedicaron a la generación de electricidad. En ellas, el agua procedente de la red de estanques y canales del Alto Harz se transportaba por conductos hasta las minas, en las que se accionaban turbinas para producir electricidad a nivel del socavón de desagüe más profundo. La generación de electricidad la llevó a cabo Preussag hasta 1980 en las minas Kaiser Wilhelm (potencia máxima de 4,5 MW ) y Ottiliae (potencia máxima de 1,5 MW). Las centrales hidroeléctricas se cerraron a principios de los años 80 cuando expiraron los derechos de agua y la rentabilidad de las centrales siguió cayendo en un momento de marcado aumento de los salarios y estancamiento de los precios de la electricidad. [6] En esos años se produjo el cierre definitivo de las últimas minas supervivientes.
En los primeros tiempos de la minería en el Alto Harz predominaba la explotación a cielo abierto ( Schurfe ) . A medida que aumentaba la profundidad se fue desarrollando una forma de explotación mixta, a medio camino entre la explotación a cielo abierto y la explotación subterránea , denominadas pozos de gloria ( Pingen ) o simplemente minas de inmersión ( Unterwerksbau ). Los yacimientos de mineral que se encontraban directamente en la superficie se agotaron rápidamente y, ya en los siglos XII y XIII, los mineros se vieron obligados a pasarse por completo a la explotación subterránea. Los métodos de explotación que se podían utilizar estaban limitados por las empinadas y casi verticales capas de mineral, que sólo tenían unos pocos metros de ancho, pero se hundían varios cientos de metros en la tierra. Los pozos de extracción se situaban normalmente en el centro de la porción de mineral en la veta y la seguían hasta el suelo. Esto dio lugar a pozos inclinados con sus características secciones longitudinales en ángulo recto y frecuentes cambios de ángulo alejándose de la vertical. Este planteamiento se basaba en dos razones: en primer lugar, el mineral debía poder extraerse desde el principio (inmediatamente después de la perforación del pozo) para que la explotación fuera rentable lo antes posible. En segundo lugar, la roca del filón, que formaba una «zona de perturbación», era mucho más blanda que la roca circundante. La típica roca caliza del Harz era mucho más dura que el hormigón. Por ello, la mayoría de los túneles de drenaje seguían el filón. Desde el pozo se abrían las pasarelas principales, las llamadas Feldortstrecken , hasta el límite de la parcela de la mina. Desde estas pasarelas, los mineros empezaban a extraer el mineral, descendiendo hacia el suelo, mediante un «cepillado» ( Nachreißen ) escalonado, una técnica conocida como «taladro bajo mano». Los tajaderos tenían una altura de hasta 3 metros y se sucedían entre sí a unos 5 o 6 metros de distancia. Por tanto, en sección longitudinal, un pozo parecía un árbol de Navidad puesto boca abajo. El punto más profundo del pozo era normalmente el pozo principal. Esto le permitió recolectar agua del pozo en el sumidero del pozo. A medida que avanzaba la minería, el pozo se hundía más profundamente.
El material de relleno (ganga utilizada para el relleno) de las pasarelas principales superiores se colocaba en las cavidades agotadas (el llamado "hombre viejo" o Alter Mann ). Para ello era necesario levantar un techo de madera sobre las labores activas para que el material de relleno no cayera en él y sobre los trabajadores del frente. Si el suministro esperado de mineral o su calidad no justificaban la excavación más profunda del pozo principal, o si las labores estaban muy lejos de él, se cavaban pozos de extracción. Estos pozos ciegos ahorraban tener que rellenar el "hombre viejo". En Hornstatt, uno o dos trabajadores ( Knechte ) manejaban un torno manual y elevaban el mineral hasta la galería principal inmediatamente superior.
A partir de 1633 [7] la pólvora se utilizó tanto para la extracción de mineral como para la instalación de pasarelas. Esto aumentó considerablemente el avance diario, de unos pocos centímetros en el filón a un metro o más. Sin embargo, la desventaja era que se necesitaba aún más madera para ampliar la mina, porque la voladura hacía que la roca se agrietara. Para la voladura, primero se hacía un corte en el filón de unos 3 metros de alto y profundidad y un poco menos de un metro de ancho utilizando un martillo y un cincel . A continuación, se perforaban a mano uno o dos pozos transversales de 6-7 cm de diámetro. Por lo general, se empleaban dos hombres para perforar: uno giraba el taladro mientras un segundo lo golpeaba con su mazo. Los agujeros se llenaban con pólvora y se rellenaban con una clavija de madera que tenía un agujero para una mecha de mecha lenta. A diferencia de la voladura con explosivos modernos, el vástago tenía que ser encajado utilizando una barra de hierro centrada en el pozo y un soporte de madera grueso en una ranura ( Bühnloch ) en el lado opuesto. Esta operación solía provocar graves accidentes cuando la pólvora se encendía por sí sola debido al calor generado por la fricción. La detonación normal se realizaba con un cordón impregnado de azufre y pólvora.
Después de limpiar los escombros de la explosión, el material a cribar se cargaba en vagones ( Hunde o Hunte ) utilizando rastrillos ( Kratze ) y cubas ( Trog ). Las rocas más grandes ( Wände ) se rompían primero con trineos y palancas.
A partir de la segunda mitad del siglo XVIII, el método de explotación se invirtió. Ahora se extraía siempre el techo y la extracción se hacía hacia arriba. Esto significaba que los mineros trabajaban sobre el relleno y podían transportar el mineral por gravedad utilizando los llamados agujeros de tolva ( Rollöcher o Rollen ) en lugar de pozos. Hasta el final, el método de explotación en las minas del Alto Harz fue el único método de explotación y se perfeccionó en los últimos años mediante el uso de vagones sin orugas, pernos de techo ( Ankern ), hormigón proyectado y relleno de hormigón pobre . Los ensayos con el relleno de subnivel ( Teilsohlenbruchbau ) y el encofrado cuadrado ( Blockbau mit Rahmenzimmerung ) no superaron la fase experimental.
A mediados del siglo XIX, las numerosas minas individuales se trasladaron a complejos mineros más grandes con pozos centrales, con lo que se abandonó por completo la excavación de pozos inclinados y la mezcla de diseño y equipos con las labores. Los pozos centrales verticales se encontraban en la roca madre (normalmente en el muro colgante), con la misma solidez que las pasarelas principales (normalmente en el muro inferior).
Al principio, el mineral se extraía con cincel y se transportaba a la superficie de las minas a cielo abierto o de poca profundidad en cestas. Cuando la profundidad de los pozos aumentaba hasta unos 10-60 metros, se utilizaban tornos manuales ( Handhäspel ), accionados por uno o dos trabajadores ( Knechten ). El mineral en bruto se colocaba en cubos de madera para su transporte. Por las pasarelas horizontales, bastante cortas, que conducían al pozo, el mineral se transportaba en trogs durante varios siglos (mucho antes de la introducción de las voladuras). En el siglo XVII, los pozos alcanzaban profundidades de entre 100 y 200 m. El mineral ya no se podía extraer a mano y cada vez se utilizaba más la fuerza de los caballos. Los caballos trabajaban en un edificio en forma de cono, el Göpel o Gaipel , que albergaba un torno para caballos , un torno que era impulsado por los caballos que caminaban en círculo. El cable de tracción (hecho de fibra natural) o la cadena de hierro fundido se enrollaban hacia arriba y hacia abajo sobre un eje vertical. El cable se introducía por el pozo y transportaba barriles de mineral hacia arriba y hacia abajo. Debido a la inclinación del pozo, los barriles estaban cubiertos por un lado con patines de hierro, que descansaban parcialmente sobre el costado del pozo. En la parte superior de la mina, el mineral se vaciaba y se transportaba en carros tirados por caballos para su procesamiento. A partir del siglo XVIII, se alcanzaron profundidades de pozo de varios cientos de metros y los caprichos de los caballos llegaron al límite de su capacidad. Allí donde las minas eran lucrativas y su consumo de energía era alto como resultado de la profundidad del pozo o la entrada de agua, se utilizó la energía hidráulica desde el siglo XVI. Las ruedas hidráulicas ( Kunsträder ) accionaban bombas de pistón para mantener la mina deshidratada ( zu Sumpfe ). Las ruedas hidráulicas reversibles ( Kehrräder ) impulsaban el transporte de mineral o de las ganancias. Dependiendo de las condiciones del terreno, las ruedas reversibles se ubicaban en casetas subterráneas ( Radstuben ) cerca del pozo (el tambor del cable se colocaba sobre el mismo eje que la rueda hidráulica) o sobre el suelo en el valle. En este último método, la rotación de la rueda se convertía en movimiento alternativo mediante un mecanismo de manivela ( Krummen Zapfen ) y se transmitía a través de dos barras planas , de varios cientos de metros de longitud, al pozo. Aquí, el movimiento alternativo se reconvertía en movimiento rotatorio.
Debido a la disponibilidad de energía hidráulica, este sistema se utilizó hasta el cierre de las minas de Clausthal y Lautenthal en la década de 1930 (por ejemplo, en el pozo de Silbersegen y en el pozo negro o Schwarze Grube ). La energía de vapor se utilizó por primera vez en serio cuando el carbón de piedra necesario para su funcionamiento pudo transportarse por ferrocarril hacia finales del siglo XIX. Casi al mismo tiempo, se comenzó a generar electricidad utilizando la energía hidráulica del Alto Harz Water Regale , una extensa red de estanques, presas, zanjas y túneles, originalmente construidos para suministrar energía hidráulica a las minas. En 1900, el agua pasó a través de turbinas y motores de bobinado eléctrico . En esa época surgieron minas modernas con marcos de elevación de acero . La innovación más importante en la tecnología de transporte del Alto Harz fue el Albert - Seil . El ingeniero jefe de minas Wilhelm Albert (1787-1846) fabricó un cable de alambre de acero que se probó con éxito por primera vez el 23 de julio de 1834 en el pozo Carolina. Así nació el cable de alambre . A medida que aumentaba la distancia entre el pozo y la explotación y cada vez era necesario mover más material, se empezaron a utilizar carretillas o vagones pequeños ( Hunte o Hunde ) como medios de transporte horizontal subterráneos. Hasta 1800, se desplazaban sobre tablones de madera con ruedas sin bridas y pasadores guía ( Spurnägeln ). A partir de entonces, se utilizaron raíles de hierro , inicialmente forjados a mano ( Hammelpfote ) de solo un metro de largo. Hasta 1900, los vagones se empujaban casi siempre a mano. En el Alto Harz no se utilizaban caballos de minas . En la mina de mineral de Clausthal ( Erzbergwerk Clausthal ) se realizaron a partir de 1905 trabajos de transporte subterráneo con locomotoras conductoras en la galería denominada Tiefsten Wasserstrecke o "Camino de agua más profundo". En la mina de mineral de Grund ( Erzbergwerk Grund ) se utilizaron locomotoras accionadas por batería a partir de los años 70 y, finalmente, locomotoras diésel sobre ruedas con neumáticos de caucho. Una característica de la minería en el Alto Harz fue el transporte subterráneo de material en barcos en la Tiefe Wasserstrecke , a unos 300 metros de profundidad, en Clausthal y Zellerfeld desde 1835 hasta 1898.
Hasta principios del siglo XIX, los mineros del Alto Harz tenían que entrar y salir de la mina mediante escaleras. Hacia el final, en pozos de unos 700 metros de profundidad, esto suponía hasta dos horas de trabajo diario. Este esfuerzo era casi imposible para los mineros de más edad. En 1833, el maestro minero Georg Ludwig Wilhelm Dörell (1793-1854) ideó un método mecánico sencillo pero ingenioso para entrar y salir de la mina: la máquina de mano . Tras las exitosas pruebas piloto en el pozo de esperanza de Spiegelthal ( Spiegelthaler Hoffnungsschacht ), un pozo de luz para la galería Tiefen-Georg ( Tiefen-Georg-Stollen ) en Wildemann, el primer pozo principal equipado con una máquina de mano fue el pozo Duke George William ( Herzog Georg Wilhelm ) en el campo minero de Burgstätter. Las primeras máquinas de mano tenían barras de madera con un gran peso muerto . Debido a la tracción hidráulica y a las frecuentes curvas de los pozos inclinados, al principio sólo se podía transportar a unos pocos mineros a la vez, por lo que debían cambiar periódicamente a escaleras. El uso de cables de acero como varillas en el pozo Samson de St. Andreasberg y locomotoras de acero accionadas por vapor o por columnas de agua (pozo de la Reina María y pozo del Emperador Guillermo II) aportaron mejoras. Con la introducción de la energía eléctrica, alrededor de 1900, también se generalizaron los ascensores accionados por cables, que se mantuvieron así hasta el final. En 1905 aparecieron por primera vez trenes de pasajeros en las galerías subterráneas (los llamados Leuteförderwagen o vagones de transporte de personas).
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El procesamiento de minerales en el Alto Harz dependía del tipo de mineral extraído. Por ejemplo, la densidad de los filones del Alto Harz era muy variable. A diferencia del mineral de Rammelsberg , los minerales del mineral estaban menos mezclados entre sí y con la roca madre. Esto permitió, desde el comienzo de las operaciones mineras en el Alto Harz, procesar los minerales del mineral en concentraciones con un contenido de metal más alto que el del mineral sin tostar .
En la Edad Media y hasta principios de la Edad Moderna, el mineral se trituraba sobre la superficie con trineos y se separaba a mano en menas de plata, plomo y cobre y ganga . Las piedras de machacarse ( Pochsteine ) o los sellos utilizados se han encontrado ocasionalmente en épocas recientes durante excavaciones arqueológicas . El uso de la fuerza hidráulica aumentó a finales del siglo XVI y principios del XVII y comenzó a emplearse en el procesamiento para enriquecer la concentración de mineral. Por un lado, el agua se utilizaba como fuente de energía; por otro, se utilizaba para lavar la arcilla no deseada y para separar el mineral de la ganga haciendo uso de la diferente densidad de los minerales. Los relaves del proceso de lavado simplemente se vertían en los ríos del Harz junto con el agua de impulsión utilizada. La baja eficiencia de las primeras máquinas de procesamiento de minerales dio lugar a un alto contenido de metales pesados en los ríos. Como consecuencia del uso del método de procesamiento basado en agua mencionado anteriormente, los molinos de sellos ( Pochwerke ) se ubicaron en los valles fluviales más profundos. Por lo general, el agua se obtenía de pozos, donde se utilizaba para mover ruedas hidráulicas y ruedas de inversión. Hasta el comienzo de la era industrial, el procesamiento mecánico se realizaba de la siguiente manera:
Los concentrados resultantes ( Schlieg o Schliech ) se vendían a las fundiciones. La preparación de los distintos tipos de mineral se realizaba, en la medida de lo posible, mediante una clasificación visual manual de los concentrados, para separar, por ejemplo, los concentrados de plomo de los de cobre.
Después de 1850, los pequeños y dispersos molinos de estampación y lavaderos de mineral fueron sustituidos por plantas centrales de procesamiento de mineral. Los pasos básicos - trituración gruesa - separación manual - tamizado - prensado - trituración fina - trabajo en mesa y lavado de lodos - siguieron siendo prácticamente los mismos. El proceso se fue mecanizando y perfeccionando cada vez más. En 1905, la planta de procesamiento de mineral más moderna de Alemania entró en funcionamiento en Clausthal con el proceso de procesamiento por gravedad. Estaba ubicada cerca del pozo Ottiliae en el sitio de la antigua planta central de procesamiento de mineral de 1872. Empleaba hasta 650 trabajadores y procesaba todo el mineral de las minas de Clausthal y Zellerfeld hasta 1930. Un cambio se produjo en la década de 1920 con la introducción de la flotación por espuma en Bad Grund y más tarde en Lautenthal. Esta técnica permitió la producción necesaria de concentración de metal sin preclasificación manual y un rendimiento mucho mayor. El proceso de flotación se fue desarrollando de forma continuada durante el siglo XX y se utilizó hasta el final de la explotación de vetas en el Alto Harz en 1992.
La minería en el Alto Harz está íntimamente ligada a la metalurgia . La preparación y fundición de los minerales permite extraer y utilizar los metales. La minería en la región solo pudo mantenerse gracias a la adaptación y el desarrollo de los procesos de fundición a lo largo de los siglos, ya que los filones cambiaban drásticamente su contenido de metales primarios a medida que aumentaba la profundidad.
Los orígenes de la fundición se remontan a la época de la minería en el Alto Harz, en la Alta Edad Media . En la metalurgia medieval predominaba la denominada fundición nómada ( Wanderverhüttung ). Las fundiciones se utilizaban durante unas pocas semanas y después se extraía la madera necesaria. Para el carbón vegetal necesario para la reducción del mineral, la madera de roble y de haya era especialmente adecuada. Los trozos de madera se encontraban cerca de las fundiciones. Los hornos de cuba baja ( Schachtöfen ) se construían con roca natural y tierra de los alrededores y no eran en absoluto sencillos de construir. Solo se podían utilizar durante unos días de funcionamiento continuo del horno. No se erigían edificios fijos. Se han registrado arqueológicamente más de 200 yacimientos de escoria y fundiciones de este periodo de fundición. Desde los años 1980, el equipo de arqueología minera de Lothar Klappauf y Friedrich-Albert Linke ha llevado a cabo excavaciones y ha llevado a cabo una cantidad considerable de investigaciones arqueológicas y arqueometalúrgicas. [8] La tecnología de fundición de la Alta Edad Media de los siglos X al XII en Rammelsberg estaba bien establecida y era compleja. Los habitantes del bosque ( silvani ), es decir, los que realizaban la fundición en los bosques, eran capaces de producir cobre, plomo y plata a partir de los minerales polimetálicos de Rammelsberg. [9]
En la segunda fase importante de la explotación minera en el Alto Harz, a partir de 1524, la fundición se trasladó gradualmente a lugares fijos. El transporte de troncos en balsas y el uso de la fuerza hidráulica llevaron a la elección de lugares ventajosos en los ríos del Harz, como el Innerste , el Grane y el Oker . En un lugar que ya se había utilizado en la época medieval (1180), surgió la cabaña Frankenscharrn , que más tarde se convirtió en la fundición de plomo de Clausthal ( Bleihütte Clausthal ), la más famosa del Alto Harz. Funcionó hasta el 31 de diciembre de 1967. Otras fundiciones importantes fueron la fundición de plata ( Silberhütte ) en Lautenthal (posteriormente fusionada con la Bleihütte Clausthal ), la fundición de plata de Altenau (hasta 1911) y la fundición de plata de Andreasberg ( Silberhütte Andreasberg , hasta 1912). Tras el cierre de las fábricas de metales del Alto Harz, los minerales de la mina de Grund que aún se conservaba se extrajeron en las fábricas del Alto Harz (hasta 1981) y, finalmente, en la fábrica de plomo de Binsfeldhammer, cerca de Aquisgrán. Las distintas fábricas de metales, especialmente la de Clausthal, causaron importantes daños medioambientales. En cambio, los edificios y las instalaciones del Alto Harz desaparecieron por completo.
Desde los primeros tiempos de la minería hasta poco antes de la era industrial , en el Alto Harz se utilizaba el llamado método de precipitación ( Niederschlagsarbeit ). En lugar de la habitual desulfuración del mineral, la escoria se fundía utilizando carbón vegetal con hierro granulado ( Eisengranalien ) como medio de reducción mediante el proceso de reacción de tostación ( Röst-Reaktions-Verfahren ) (conversión directa de sulfuro metálico en metal) en hornos abovedados ( Krummofen ). Las temperaturas comparativamente bajas del horno, de alrededor de 1000 °C, no generaban escoria líquida, el residuo (ganga) permanecía en forma sólida. Hasta que en 1850 se desarrollaron los hornos de cuba más potentes, los concentrados se tostaron en hornos de dos pisos ( Etagenöfen ) y en crisoles de sinterización y luego se fundieron en hornos de cuba de crisol ( Tiegelschaftofen ) sobre plomo argentífero con contenido de plata ( Werkblei ) y escoria fundida. El plomo argentífero se procesó inmediatamente en los ensayos alemanes sobre plata aligerada. A principios del siglo XX se llevó a cabo un proceso de refinación de varias etapas en Kesselherden y se extrajo plata mediante el proceso Parkes .
La creciente demanda de madera procedente de las minas y fundiciones provocó una sobreexplotación de los bosques en la Alta Edad Media . La madera de construcción se utilizaba en la superficie para las cabañas de alojamiento, así como para los edificios de las minas y fundiciones, y en el subsuelo para la ampliación de las minas. Sin embargo, el mayor consumo de madera se producía para la fundición de minerales con carbón vegetal . Sólo en el Harz se contabilizaban unas 30.000 piezas de madera.
En la Alta Edad Media, debido a la escasez de madera, el mineral tenía que transportarse a lo largo de kilómetros hasta las fundiciones. Una ruta especialmente conocida es la carretera de transporte que va desde Rammelsberg, en el extremo norte del Harz, hasta Riefensbeek y Kamschlacken, en el extremo sur del Harz, a través del Alto Harz. En muchos lugares de los bosques del Alto Harz se pueden ver rastros de la carretera.
A partir del siglo XVIII se inició una reforestación sistemática de los bosques en gran parte destruidos. Como resultado, el Alto Harz contribuyó de manera significativa al desarrollo de la silvicultura moderna. Aunque no es típico de la región, los abetos de rápido crecimiento se cultivaban exclusivamente en monocultivos . Las consecuencias de esta silvicultura intensiva, que se prolongó hasta la década de 1970, todavía se pueden ver en muchas zonas del Alto Harz.
Como la escasez de madera era una y otra vez uno de los factores limitantes para la minería y la fundición, la situación de la silvicultura era un tema permanente en las reuniones de la oficina de minería.
