Microfiltración

Proceso físico en el que un fluido pasa a través de una membrana especial del tamaño de un poro.

La microfiltración es un tipo de proceso de filtración física en el que un fluido contaminado pasa a través de un filtro de membrana especial del tamaño de un poro para separar los microorganismos y las partículas suspendidas del líquido del proceso . Se utiliza comúnmente junto con otros procesos de separación, como la ultrafiltración y la ósmosis inversa, para proporcionar una corriente de producto libre de contaminantes no deseados .

Principios generales

La microfiltración suele servir como pretratamiento para otros procesos de separación, como la ultrafiltración , y postratamiento para la filtración en medios granulares . El tamaño de partícula típico utilizado para la microfiltración oscila entre aproximadamente 0,1 y 10 µm . ^[1] En términos de peso molecular aproximado, estas membranas pueden separar macromoléculas de pesos moleculares generalmente inferiores a 100.000 g/mol. ^[2] Los filtros utilizados en el proceso de microfiltración están especialmente diseñados para evitar que partículas como sedimentos , algas , protozoos o bacterias grandes pasen a través de un filtro especialmente diseñado. Aún podrán pasar materiales más microscópicos, atómicos o iónicos como agua (H ₂ O), especies monovalentes como iones de sodio (Na ⁺ ) o cloruro (Cl ^{− ),} materia orgánica disuelta o natural , y pequeños coloides y virus. a través del filtro. ^[3]

El líquido suspendido pasa a una velocidad relativamente alta de alrededor de 1 a 3 m/s y a presiones bajas a moderadas (alrededor de 100 a 400 kPa ) paralela o tangencial a la membrana semipermeable en forma de lámina o tubular. ^[4] Por lo general, se instala una bomba en el equipo de procesamiento para permitir que el líquido pase a través del filtro de membrana. También hay dos configuraciones de bomba, impulsadas por presión o por vacío . Comúnmente se adjunta un manómetro diferencial o regular para medir la caída de presión entre las corrientes de salida y entrada. Consulte la Figura 1 para ver una configuración general. ^[5]

Figura 1: Configuración general de un sistema de microfiltración

El uso más abundante de las membranas de microfiltración se encuentra en las industrias del agua , las bebidas y el bioprocesamiento (ver más abajo). La corriente de salida del proceso después del tratamiento utilizando un microfiltro tiene una tasa de recuperación que generalmente oscila entre aproximadamente el 90 y el 98 %. ^[6]

Gama de aplicaciones

Tratamiento de aguas

Quizás el uso más destacado de las membranas de microfiltración se refiere al tratamiento de suministros de agua potable. Las membranas son un paso clave en la desinfección primaria del flujo de agua de captación. Una corriente de este tipo podría contener patógenos como los protozoos Cryptosporidium y Giardia lamblia , que son responsables de numerosos brotes de enfermedades. Ambas especies muestran una resistencia gradual a los desinfectantes tradicionales (es decir, al cloro ). ^[7] El uso de membranas MF presenta un medio físico de separación (una barrera) en lugar de una alternativa química. En ese sentido, tanto la filtración como la desinfección se realizan en un solo paso, eliminando el sobrecoste de la dosificación de químicos y el equipo correspondiente (necesario para su manipulación y almacenamiento).

De manera similar, las membranas MF se utilizan en efluentes secundarios de aguas residuales para eliminar la turbidez pero también para proporcionar tratamiento de desinfección. En esta etapa, es posible agregar coagulantes ( hierro o aluminio ) para precipitar especies como el fósforo y el arsénico que de otro modo habrían sido solubles. ^[8]

Esterilización

Otra aplicación crucial de las membranas MF radica en la esterilización en frío de bebidas y productos farmacéuticos . ^[9] Históricamente, el calor se usaba para esterilizar refrescos como jugo, vino y cerveza en particular; sin embargo, una pérdida de sabor agradable era claramente evidente al calentarlo. De manera similar, se ha demostrado que los productos farmacéuticos pierden su eficacia al agregarles calor. Las membranas MF se emplean en estas industrias como método para eliminar bacterias y otras suspensiones no deseadas de los líquidos, un procedimiento denominado "esterilización en frío", que niega el uso de calor.

refinación del petróleo

Además, las membranas de microfiltración se utilizan cada vez más en áreas como la refinación de petróleo, ^[10] en las que la eliminación de partículas de los gases de combustión es de particular preocupación. Los desafíos/requisitos clave para esta tecnología son la capacidad de los módulos de membrana para soportar altas temperaturas (es decir, mantener la estabilidad), pero también el diseño debe ser tal que proporcione una lámina muy delgada (espesor <2000 angstroms ) para facilitar un aumento del flujo. . Además, los módulos deben tener un perfil bajo de contaminación y, lo más importante, estar disponibles a bajo costo para que el sistema sea financieramente viable.

Procesamiento de lácteos

Aparte de las aplicaciones anteriores, las membranas MF han encontrado un uso dinámico en áreas importantes de la industria láctea, particularmente para el procesamiento de leche y suero. Las membranas MF ayudan a eliminar las bacterias y las esporas asociadas de la leche, al rechazar el paso de especies dañinas. Este también es un precursor de la pasteurización , lo que permite prolongar la vida útil del producto. Sin embargo, la técnica más prometedora para las membranas MF en este campo se refiere a la separación de la caseína de las proteínas del suero (es decir, las proteínas séricas de la leche). ^[11] Esto da como resultado dos flujos de productos en los cuales los consumidores confían en gran medida; una corriente de concentrado rica en caseína utilizada para la elaboración de queso, y una corriente de proteína de suero/suero que se procesa posteriormente (mediante ultrafiltración ) para producir concentrado de proteína de suero. La corriente de proteína de suero se somete a una filtración adicional para eliminar la grasa y lograr un mayor contenido de proteína en los polvos finales de WPC (concentrado de proteína de suero) y WPI (aislado de proteína de suero).

Otras aplicaciones

Otras aplicaciones comunes que utilizan la microfiltración como proceso de separación importante incluyen

• Clarificación y purificación de caldos celulares donde se van a separar macromoléculas de otras moléculas grandes, proteínas o restos celulares. ^[12]
• Otras aplicaciones bioquímicas y de bioprocesamiento como la clarificación de dextrosa . ^[13]
• Producción de Pinturas y Adhesivos. ^[14]

Características del proceso principal.

Los procesos de filtración por membrana se pueden distinguir por tres características principales: fuerza impulsora, corriente de retenido y corrientes de permeado . El proceso de microfiltración se realiza mediante presión con partículas suspendidas y agua como retenido y solutos disueltos más agua como permeado. El uso de presión hidráulica acelera el proceso de separación al aumentar el caudal ( flujo ) de la corriente líquida, pero no afecta la composición química de las especies en las corrientes de retenido y producto. ^[15]

Una característica importante que limita el rendimiento de la microfiltración o de cualquier tecnología de membrana es un proceso conocido como ensuciamiento . El ensuciamiento describe la deposición y acumulación de componentes de alimentación tales como partículas suspendidas, solutos disueltos impermeables o incluso solutos permeables, en la superficie de la membrana o dentro de los poros de la membrana. La contaminación de la membrana durante los procesos de filtración disminuye el flujo y, por tanto, la eficiencia general de la operación. Esto se indica cuando la caída de presión aumenta hasta cierto punto. Ocurre incluso cuando los parámetros operativos son constantes (presión, caudal, temperatura y concentración). La incrustación es en su mayoría irreversible, aunque una parte de la capa de incrustación se puede revertir mediante una limpieza durante cortos períodos de tiempo. ^[dieciséis]

Configuraciones de membrana

Figura 2: Geometría de flujo cruzado

Figura 3: Geometría sin salida

Las membranas de microfiltración generalmente pueden funcionar en una de dos configuraciones.

Filtración de flujo cruzado : donde el fluido pasa tangencialmente con respecto a la membrana. ^[17] Parte de la corriente de alimentación que contiene el líquido tratado se recoge debajo del filtro, mientras que partes del agua pasan a través de la membrana sin tratar. Se entiende que la filtración de flujo cruzado es una operación unitaria más que un proceso. Consulte la Figura 2 para ver un esquema general del proceso.

Filtración sin salida ; todo el fluido del proceso fluye y todas las partículas más grandes que el tamaño de los poros de la membrana se detienen en su superficie. Toda el agua de alimentación se trata de una vez, sujeto a la formación de torta. ^[18] Este proceso se utiliza principalmente para la filtración por lotes o semicontinua de soluciones de baja concentración. ^[19] Consulte la Figura 3 para ver un esquema general de este proceso.

Diseño de procesos y equipos.

Las principales cuestiones que influyen en la selección de la membrana incluyen ^[20]

Problemas específicos del sitio

• Capacidad y demanda de la instalación.
• Porcentaje de recuperación y rechazo.
• Características del fluido ( viscosidad , turbidez , densidad )
• Calidad del fluido a tratar
• Procesos de pretratamiento

Problemas específicos de la membrana

• Costo de adquisición y fabricación de materiales.
• Temperatura de funcionamiento
• Presión transmembrana
• flujo de membrana
• Características del fluido de manejo (viscosidad, turbidez, densidad)
• Monitoreo y mantenimiento del sistema.
• Limpieza y tratamiento
• Eliminación de residuos del proceso.

Variables de diseño de procesos

• Operación y control de todos los procesos del sistema.
• Materiales de construcción
• Equipos e instrumentación ( controladores , sensores ) y su costo.

Heurísticas de diseño fundamentales

A continuación se analizan algunas heurísticas de diseño importantes y su evaluación:

• Al tratar fluidos crudos contaminados, los materiales duros y afilados pueden desgastar y romper las cavidades porosas del microfiltro, haciéndolo ineficaz. Los líquidos deben someterse a un pretratamiento antes de su paso por el microfiltro. ^[21] Esto se puede lograr mediante una variación de los procesos de macroseparación, como el cribado o la filtración con medios granulares.
• Al realizar regímenes de limpieza, la membrana no debe secarse una vez que haya entrado en contacto con la corriente del proceso. ^[22] Se debe enjuagar minuciosamente con agua los módulos de membrana, tuberías, bombas y otras conexiones de la unidad hasta que el agua final parezca limpia.
• Los módulos de microfiltración suelen estar configurados para funcionar a presiones de 100 a 400 kPa. ^[23] Tales presiones permiten la eliminación de materiales como arena, hendiduras y arcillas, y también bacterias y protozoos.
• Cuando los módulos de membrana se utilizan por primera vez, es decir, durante la puesta en marcha de la planta, es necesario prever bien las condiciones. Generalmente se requiere un inicio lento cuando se introduce la alimentación en los módulos, ya que incluso ligeras perturbaciones por encima del flujo crítico darán como resultado una contaminación irreversible. ^[24]

Como cualquier otra membrana, las membranas de microfiltración son propensas a ensuciarse. (Consulte la Figura 4 a continuación). Por lo tanto, es necesario realizar un mantenimiento regular para prolongar la vida útil del módulo de membrana.

• Para lograr esto se utiliza un ' retrolavado ' rutinario . Dependiendo de la aplicación específica de la membrana, el retrolavado se lleva a cabo en duraciones cortas (normalmente de 3 a 180 s) y en intervalos moderadamente frecuentes (de 5 minutos a varias horas). Se deben utilizar condiciones de flujo turbulento con números de Reynolds superiores a 2100, idealmente entre 3000 y 5000. ^[25] Sin embargo, esto no debe confundirse con el "lavado a contracorriente", una técnica de limpieza más rigurosa y exhaustiva, que se practica comúnmente en casos de partículas y suciedad coloidal.
• Cuando se necesita una limpieza profunda para eliminar las partículas arrastradas , se utiliza una técnica CIP (Clean In Place). ^[26] Para este fin se suelen utilizar agentes de limpieza/ detergentes , como hipoclorito de sodio , ácido cítrico , sosa cáustica o incluso enzimas especiales. La concentración de estos químicos depende del tipo de membrana (su sensibilidad a químicos fuertes), pero también del tipo de materia (por ejemplo, incrustaciones debido a la presencia de iones de calcio) que se debe eliminar.
• Otro método para aumentar la vida útil de la membrana puede ser diseñar dos membranas de microfiltración en serie. El primer filtro se usaría para el pretratamiento del líquido que pasa a través de la membrana, donde las partículas más grandes y los depósitos son capturados en el cartucho. El segundo filtro actuaría como un "control" adicional para las partículas que pueden pasar a través de la primera membrana, además de proporcionar un filtro para partículas en el espectro inferior del rango. ^[27]

Economía del diseño

El costo de diseñar y fabricar una membrana por unidad de área es aproximadamente un 20% menor en comparación con principios de la década de 1990 y, en sentido general, está disminuyendo constantemente. ^[28] Las membranas de microfiltración son más ventajosas en comparación con los sistemas convencionales. Los sistemas de microfiltración no requieren costosos equipos extraños como floculados, adición de productos químicos, mezcladores instantáneos, depósitos de sedimentación y filtrado. ^[29] Sin embargo, el coste de sustitución de los bienes de capital (filtros de cartucho de membrana, etc.) podría seguir siendo relativamente alto, ya que el equipo puede fabricarse específicamente para la aplicación. Utilizando la heurística de diseño y los principios generales de diseño de plantas (mencionados anteriormente), se puede aumentar la vida útil de la membrana para reducir estos costos.

A través del diseño de sistemas de control de procesos más inteligentes y diseños de plantas eficientes, a continuación se enumeran algunos consejos generales para reducir los costos operativos ^[30].

• Funcionamiento de plantas a flujos o presiones reducidos en períodos de carga baja (invierno)
• Poner los sistemas de la planta fuera de línea por períodos cortos cuando las condiciones de alimentación sean extremas.
• Un breve período de parada (aproximadamente 1 hora) durante la primera descarga de un río después de la lluvia (en aplicaciones de tratamiento de agua) para reducir los costos de limpieza en el período inicial.
• El uso de productos químicos de limpieza más rentables cuando sea adecuado (ácido sulfúrico en lugar de ácidos cítrico/fosfórico).
• El uso de un sistema de diseño de control flexible. Los operadores pueden manipular variables y puntos de ajuste para lograr el máximo ahorro de costos.

La Tabla 1 (a continuación) expresa una guía indicativa del capital de filtración por membrana y los costos operativos por unidad de flujo.

Tabla 1 Costo aproximado de la filtración por membrana por unidad de flujo ^[31]

Nota:

• Los costos de capital se basan en dólares por galón de capacidad de la planta de tratamiento.
• El flujo de diseño se mide en millones de galones por día.
• Solo costos de membrana (no se consideran equipos de pretratamiento o postratamiento en esta tabla)
• Los costos operativos y anuales se basan en dólares por cada mil galones tratados.
• Todos los precios están en dólares estadounidenses vigentes de 2009 y no están ajustados por inflación.

Equipos de proceso

Materiales de membrana

Los materiales que constituyen las membranas utilizadas en los sistemas de microfiltración pueden ser orgánicos o inorgánicos dependiendo de los contaminantes que se deseen eliminar o del tipo de aplicación.

• Las membranas orgánicas se fabrican utilizando una amplia gama de polímeros que incluyen acetato de celulosa (CA), polisulfona , fluoruro de polivinilideno , polietersulfona y poliamida . Estos se utilizan con mayor frecuencia debido a su flexibilidad y propiedades químicas. ^[4]
• Las membranas inorgánicas suelen estar compuestas de metal sinterizado o alúmina porosa . Pueden diseñarse en varias formas, con una gama de tamaños de poro y permeabilidad promedio. ^[4]

Estructuras de membrana

Las estructuras generales de membrana para microfiltración incluyen

• Filtros de malla (las partículas y la materia que son del mismo tamaño o más grandes que las aberturas de la malla son retenidas por el proceso y se recogen en la superficie de la malla)
• Filtros de profundidad (la materia y las partículas están incrustadas dentro de las constricciones dentro del medio filtrante, la superficie del filtro contiene partículas más grandes, las partículas más pequeñas se capturan en una sección más estrecha y profunda del medio filtrante).

Módulos de membrana

Corte de un módulo de microfiltración con membranas de fibra hueca.

Placa y marco (hoja plana)

Los módulos de membrana para microfiltración de flujo sin salida son principalmente configuraciones de placa y marco. Poseen una lámina compuesta plana y de película delgada donde la placa es asimétrica. Una piel fina y selectiva se apoya en una capa más gruesa que tiene poros más grandes. Estos sistemas son compactos y poseen un diseño robusto. En comparación con la filtración de flujo cruzado, las configuraciones de placa y marco poseen un gasto de capital reducido; sin embargo, los costos operativos serán mayores. Los usos de módulos de placa y marco son más aplicables para aplicaciones de escala más pequeña y simple (laboratorio) que filtran soluciones diluidas. ^[32]

Enrollado en espiral

Este diseño particular se utiliza para la filtración de flujo cruzado. El diseño implica una membrana plisada que se dobla alrededor de un núcleo de permeado perforado , similar a una espiral, que generalmente se coloca dentro de un recipiente a presión. Este diseño particular se prefiere cuando las soluciones manejadas están muy concentradas y en condiciones de altas temperaturas y pH extremos . Esta configuración particular se utiliza generalmente en aplicaciones industriales de microfiltración a mayor escala. ^[32]

Fibra hueca

Este diseño implica agrupar entre cientos y miles de membranas de fibra hueca en una carcasa de filtro tubular. El agua de alimentación se entrega al módulo de membrana. Pasa desde la superficie exterior de las fibras huecas y el agua filtrada sale por el centro de las fibras. Con una tasa de flujo superior a 75 galones por pie cuadrado por día, este diseño se puede utilizar para instalaciones a gran escala. ^[33]

Ecuaciones fundamentales de diseño

Como la separación se logra mediante tamizado, el principal mecanismo de transferencia para la microfiltración a través de membranas microporosas es el flujo en masa. ^[34]

Generalmente, debido al pequeño diámetro de los poros, el flujo dentro del proceso es laminar ( número de Reynolds <2100). De este modo se puede determinar la velocidad del flujo del fluido que se mueve a través de los poros (mediante la ecuación de Hagen-Poiseuille ), la más simple de que suponiendo un perfil de velocidad parabólico .

${\displaystyle v={\frac {D^{2}*\Delta P}{32*\mu *L}}}$

Presión transmembrana (TMP) ^[35]

La presión transmembrana (TMP) se define como la media de la presión aplicada desde la alimentación al lado del concentrado de la membrana restada por la presión del permeado. Esto se aplica principalmente a la filtración sin salida y es indicativo de si un sistema está lo suficientemente sucio como para justificar su reemplazo.

${\displaystyle v={\frac {P_{F}+P_{C}}{2}}-P_{P}}$

Dónde

• ${\displaystyle P_{f}}$es la presión en el lado de alimentación
• ${\displaystyle P_{c}}$es la presión del concentrado
• ${\displaystyle P_{p}}$es la presión del permeado

Flujo de permeado ^[36]

El flujo de permeado en microfiltración viene dado por la siguiente relación, basada en la ley de Darcy

${\displaystyle J_{v}={\frac {1}{A_{M}}}*{\frac {dV}{dt}}={\frac {\Delta P}{\mu *(R_{u}+R_{c})}}}$

Dónde

• ${\displaystyle R_{u}}$= Resistencia al flujo de la membrana permeada ( ) ${\displaystyle m-1}$
• ${\displaystyle R_{c}}$= Resistencia a la torta de permeado ( ) ${\displaystyle m-1}$
• μ = Viscosidad del permeado (kg m-1 s-1)
• ∆P = Caída de presión entre la torta y la membrana

La resistencia de la torta viene dada por:

${\displaystyle R_{c}=r*{\frac {V_{S}}{A_{m}}}}$

Dónde

• r = Resistencia específica de la torta (m-2)
• Vs = Volumen de torta (m3)
• AM = Área de membrana (m2)

Para partículas de tamaño micrométrico, la resistencia específica a la torta es aproximadamente. ^[37]

${\displaystyle r={\frac {180*(1-\epsilon )}{\epsilon ^{3}*d_{s}^{2}}}}$

Dónde

• ε = Porosidad de la torta (sin unidades)
• d_s = Diámetro medio de partícula (m)

Ecuaciones de diseño rigurosas ^[38]

Para dar una mejor indicación con respecto a la determinación exacta del grado de formación de la torta, se han formulado modelos cuantitativos unidimensionales para determinar factores tales como

• Bloqueo completo (Poros con un radio inicial menor que el radio del poro)
• Bloqueo estándar
• Formación de subcapa
• Formación de pastel

Ver enlaces externos para más detalles

Cuestiones ambientales, seguridad y regulación.

Aunque los impactos ambientales de los procesos de filtración por membranas difieren según la aplicación, un método genérico de evaluación es el análisis del ciclo de vida (LCA), una herramienta para el análisis de la carga ambiental de los procesos de filtración por membranas en todas las etapas y que tiene en cuenta todos los tipos de impactos sobre el medio ambiente, incluidas las emisiones a la tierra, el agua y el aire.

En lo que respecta a los procesos de microfiltración, hay una serie de impactos ambientales potenciales a considerar. Incluyen el potencial de calentamiento global , el potencial de formación de fotooxidantes , el potencial de eutrofización , el potencial de toxicidad humana, el potencial de ecotoxicidad de agua dulce , el potencial de ecotoxicidad marina y el potencial de ecotoxicidad terrestre . En general, el impacto ambiental potencial del proceso depende en gran medida del flujo y de la presión transmembrana máxima; sin embargo, otros parámetros operativos siguen siendo un factor a considerar. No se puede hacer un comentario específico sobre qué combinación exacta de condiciones operativas generará la menor carga para el medio ambiente, ya que cada aplicación requerirá diferentes optimizaciones. ^[39]

En un sentido general, los procesos de filtración por membranas son operaciones de "bajo riesgo" relativo, es decir, el potencial de peligros peligrosos es pequeño. Sin embargo, hay varios aspectos a tener en cuenta. Todos los procesos de filtración impulsados ​​por presión, incluida la microfiltración, requieren que se aplique un grado de presión a la corriente de líquido de alimentación, así como preocupaciones eléctricas impuestas. Otros factores que contribuyen a la seguridad dependen de los parámetros del proceso. Por ejemplo, el procesamiento de productos lácteos dará lugar a la formación de bacterias que deben controlarse para cumplir con las normas reglamentarias y de seguridad. ^[40]

Comparación con procesos similares.

La microfiltración de membrana es fundamentalmente igual que otras técnicas de filtración que utilizan una distribución del tamaño de los poros para separar físicamente las partículas. Es análoga a otras tecnologías como la ultra/nanofiltración y la ósmosis inversa, aunque la única diferencia existe en el tamaño de las partículas retenidas y también en la presión osmótica. Los principales de los cuales se describen de forma general a continuación:

Ultrafiltración

Las membranas de ultrafiltración tienen tamaños de poro que oscilan entre 0,1 μm y 0,01 μm y son capaces de retener proteínas, endotoxinas, virus y sílice. La UF tiene diversas aplicaciones que van desde el tratamiento de aguas residuales hasta aplicaciones farmacéuticas.

Nanofiltración

Las membranas de nanofiltración tienen poros con un tamaño de 0,001 μm a 0,01 μm y filtran iones multivalentes, colorantes sintéticos, azúcares y sales específicas. A medida que el tamaño de los poros cae de MF a NF, aumenta el requisito de presión osmótica.

Osmosis inversa

La ósmosis inversa (RO) es el proceso de membrana de separación más fino disponible, los tamaños de poro varían de 0,0001 μm a 0,001 μm. La ósmosis inversa es capaz de retener casi todas las moléculas excepto el agua y, debido al tamaño de los poros, la presión osmótica requerida es significativamente mayor que la de la microfiltración. Tanto la ósmosis inversa como la nanofiltración son fundamentalmente diferentes de la microfiltración, ya que el flujo va en contra del gradiente de concentración, porque esos sistemas utilizan la presión como medio para obligar al agua a pasar de una presión osmótica baja a una presión osmótica alta.

Desarrollos recientes

Los avances recientes en MF se han centrado en procesos de fabricación para la construcción de membranas y aditivos para promover la coagulación y por tanto reducir el ensuciamiento de la membrana. Dado que MF, UF, NF y RO están estrechamente relacionados, estos avances son aplicables a múltiples procesos y no solo a MF.

Estudios recientes han demostrado que la preoxidación diluida de KMnO ₄ combinada con FeCl ₃ es capaz de promover la coagulación, lo que conduce a una disminución del ensuciamiento; en específico, la preoxidación de KMnO ₄ exhibió un efecto que disminuyó el ensuciamiento irreversible de la membrana. ^[41]

Se han realizado investigaciones similares en la construcción de membranas de nanofibras de poli(tereftalato de trimetileno) (PTT) de alto flujo, centrándose en un mayor rendimiento. Los procesos especializados de tratamiento térmico y fabricación de la estructura interna de la membrana arrojaron resultados que indican una tasa de rechazo del 99,6% de partículas de TiO ₂ en condiciones de alto flujo. Los resultados indican que esta tecnología se puede aplicar a aplicaciones existentes para aumentar su eficiencia mediante membranas de alto flujo. ^[42]

Ver también

• Tecnología de membranas  : transporte de sustancias entre dos fracciones con ayuda de membranas permeables
• Ultrafiltración  – Filtración por fuerza a través de una membrana semipermeable.
• Nanofiltración  : método de filtración que utiliza poros de tamaño nanométrico en membranas biológicas.
• Ósmosis inversa  – Proceso de purificación de agua
• Biorreactor de membrana  : tecnología combinada para el tratamiento de aguas residuales

Referencias

1. Baker, R 2012, Microfiltración, en tecnología y aplicaciones de membranas , 3.ª ed., John Wiley & Sons Ltd, California. pag. 303
2. Microfiltración/ultrafiltración, 2008, Hyflux Membranes, consultado el 27 de septiembre de 2013. < "Microfiltración | Hyflux Membranes". Archivado desde el original el 15 de octubre de 2013 . Consultado el 15 de octubre de 2013 .rel="nofollow>"
3. Crittenden, J, Trussell, R, Hand, D, Howe, K & Tchobanoglous, G. 2012, Principios del tratamiento del agua , 2.ª ed., John Wiley and Sons, Nueva Jersey. 8.1
4. Perry, RH & Green, DW, 2007. Manual de ingenieros químicos de Perry , octava edición. McGraw-Hill Professional, Nueva York. pag. 2072
5. Baker, R 2000, Microfiltración, en tecnología y aplicaciones de membranas , John Wiley & Sons Ltd, California. pag. 279.
6. Kenna, E & Zander, A 2000, Gestión actual del concentrado de plantas de membrana , Asociación Estadounidense de Abastecimiento de Agua, Denver. p.14
7. Soluciones de tratamiento de agua. 1998, Lenntech, consultado el 27 de septiembre de 2013 <http://www.lenntech.com/microfiltración.htm
8. Chadha, Utkarsh; Selvaraj, Senthil Kumaran; Vishak Thanu, S.; Cholapadath, Vishnu; Abraham, Ashesh Mateo; Zaiyan, Mahoma; Manikandan, M; Paramasivam, Velmurugan (6 de enero de 2022). "Una revisión de la función del uso de nanomateriales de carbono en la filtración por membrana para la eliminación de contaminantes de las aguas residuales". Expreso de investigación de materiales . doi : 10.1088/2053-1591/ac48b8 .
9. Veolia Agua, Farmacéutica y Cosmética. 2013, Veolia Water, consultado el 27 de septiembre de 2013. Disponible en: <http://www.veoliawaterst.com/industries/pharmaceutical-cosmetics/.>
10. Baker, R., 3.ª ed., Microfiltración, en tecnología y aplicaciones de membranas John Wiley & Sons Ltd: California. pag. 303-324.
11. Filtración GEA: aplicaciones lácteas. 2013, GEA Filtration, consultado el 26 de septiembre de 2013, <http://www.geafiltración.com/applications/industrial_applications.asp.>
12. Baker, R 2012, Microfiltración, en tecnología y aplicaciones de membranas , 3.ª ed., John Wiley & Sons Ltd, California. pag. 303-324.
13. Valentas J., Rotstein E y Singh, P 1997, Manual de práctica de ingeniería de alimentos , CRC Press LLC, Florida, p.202
14. Starbard, N 2008, Microfiltración de la industria de bebidas , Wiley Blackwell, Iowa. pág.4
15. Cheryan, M 1998, Manual de incrustaciones y limpieza en ultrafiltración y microfiltración, 2.ª ed., CRC Press, Florida, p.1-9.
16. Cheryan, M 1998, ' Ensuciamiento y limpieza. en Manual de ultrafiltración y microfiltración, 2ª ed., CRC Press, Florida, p.1-9.
17. Perry, RH & Green, DW, 2007. Manual de ingenieros químicos de Perry , octava edición. McGraw-Hill Professional, Nueva York. páginas 2072-2100
18. Perry, RH & Green, DW, 2007. Manual de ingenieros químicos de Perry , octava edición. McGraw-Hill Professional, Nueva York. p2072-2100
19. Seadler, J & Henley, E 2006, Principios del proceso de separación , 2.ª edición, John Wiley & Sons Inc. Nueva Jersey. p.501
20. Asociación Estadounidense de Obras Hidráulicas, 2005. Membranas de microfiltración y ultrafiltración en agua potable (M53) (Manual Awwa) (Manual de prácticas de suministro de agua) . 1ª edición. Asociación Estadounidense de Obras Sanitarias. Denver. pag. 165
21. Soluciones de tratamiento de agua. 1998, Lenntech, consultado el 27 de septiembre de 2013 < http://www.lenntech.com/microfiltración.htm
22. Cheryan, M 1998, Incrustaciones y limpieza . 2ª ed. Manual de ultrafiltración y microfiltración , CRC Press, Florida p. 237-278
23. Baker, R 2012, Microfiltración, en tecnología y aplicaciones de membranas , 3.ª ed., John Wiley & Sons Ltd, California p. 303-324
24. Cheryan, M 1998, Incrustaciones y limpieza. 2da ed. Manual de ultrafiltración y microfiltración , CRC Press, Florida p. 237-278
25. Cheryan, M 1998, Incrustaciones y limpieza. en Manual de ultrafiltración y microfiltración, 2.ª ed., CRC Press, Florida, p. 237-278
26. Baker, R 2012, Microfiltración, en tecnología y aplicaciones de membranas , 3.ª ed., John Wiley & Sons Ltd, California. págs. 303–324
27. Baker, R 2000, Microfiltración, en aplicaciones y tecnología de membranas, John Wiley & Sons Ltd, California. pag. 280
28. Mullenberg 2009, 'Microfiltración: cómo se compara, digestión de agua y desechos, publicación de registro web, 28 de diciembre de 2000, consultado el 3 de octubre de 2013, <http://www.wwdmag.com/desalination/microfiltración-how-does- es-comparar.>
29. Layson A, 2003, Microfiltración: conocimientos actuales y direcciones futuras, IMSTEC, consultado el 1 de octubre de 2013 "Copia archivada" (PDF) . Archivado desde el original (PDF) el 15 de octubre de 2013 . Consultado el 15 de octubre de 2013 .{{cite web}}: Mantenimiento CS1: copia archivada como título ( enlace )> Universidad de Nueva Gales del Sur. p6
30. Layson A, 2003, Microfiltración: conocimientos actuales y direcciones futuras, IMSTEC, consultado el 1 de octubre de 2013 < "Copia archivada" (PDF) . Archivado desde el original (PDF) el 15 de octubre de 2013 . Consultado el 15 de octubre de 2013 .{{cite web}}: Mantenimiento CS1: copia archivada como título ( enlace )> Universidad de Nueva Gales del Sur. p6
31. Microfiltración/Ultrafiltración, 2009, Water Research Foundation, consultado el 26 de septiembre de 2013; < "Copia archivada" (PDF) . Archivado desde el original (PDF) el 9 de marzo de 2014 . Consultado el 15 de octubre de 2013 .{{cite web}}: Mantenimiento CS1: copia archivada como título ( enlace )>
32. Seadler, J & Henley, E 2006, Principios del proceso de separación , 2.ª edición, John Wiley & Sons Inc. Nueva Jersey p.503
33. Tratamiento de agua (3ª ed.). Denver, CO: Asociación Estadounidense de Obras Hidráulicas. 2003, págs. 441–444. ISBN 9781583212301. Consultado el 14 de noviembre de 2021 .
34. Seadler, J & Henley, E 2006, Principios del proceso de separación , 2.ª edición, John Wiley & Sons Inc. Nueva Jersey p.540-542
35. Cheryan, M 1998, Incrustaciones y limpieza. en Manual de ultrafiltración y microfiltración, 2.ª ed., CRC Press, Florida, 645.
36. Ghosh, R, 2006, Principios de ingeniería de bioseparaciones , Word Scientific Publishing Co.Pte.Ltd, Toh Tuck Link, p.233
37. Ghosh, R, 2006, Principios de ingeniería de bioseparaciones , Word Scientific Publishing Co.Pte.Ltd, Toh Tuck Link, p.234
38. Polyakov, Yu, Maksimov, D & Polyakov, V, 1998 'Sobre el diseño de microfiltros' Fundamentos teóricos de la ingeniería química , vol. 33, núm. 1, 1999, págs. 64–71.
39. Tangsubkul, N, Parameshwaran, K, Lundie, S, Fane, AG & Waite, TD 2006, 'Evaluación del ciclo de vida ambiental del proceso de microfiltración', Journal of Membrane Science vol. 284, págs. 214-226
40. Cheryan, M 1998, Incrustaciones y limpieza. 2ª ed. Manual de ultrafiltración y microfiltración , CRC Press, Florida, p. 352-407.
41. Tian, ​​J, Ernst, M, Cui, F y Jekel, M 2013 ' Preoxidación de KMnO _{4 combinada con coagulación de FeCl 3} para el control de incrustaciones de membranas de UF', Desalinización , vol. 320, 1 de julio, págs. 40-48,
42. Li M, Wang, D, Xiao, R, Sun, G, Zhao, Q & Li, H 2013 'Una nueva membrana de nanofibras de poli (tereftalato de trimetileno) de alto flujo para medios de microfiltración', Tecnología de separación y purificación , vol. 116, 15 de septiembre, págs. 199-205

enlaces externos

• Polyakov, Yu, Maksimov, D y Polyakov, V, 1998 'Sobre el diseño de microfiltros' Fundamentos teóricos de la ingeniería química, vol. 33, N° 1, 1999. < http://web.njit.edu/~polyakov/docs/Microfiltración_TFCE_English.pdf>
• Layson A, 2003, Microfiltración: conocimientos actuales y direcciones futuras, IMSTEC, consultado el 1 de octubre de 2013 https://web.archive.org/web/20131015111520/http://www.ceic.unsw.edu.au/centers /membrane/imstec03/content/papers/MFUF/imstec152.pdf> Sitio web de ingeniería química de la Universidad de Nueva Gales del Sur.