Este artículo detalla parte de la historia de la minería del plomo en Derbyshire , Inglaterra.
Se ha afirmado que la mina Odin , cerca de Castleton , una de las minas de plomo más antiguas de Inglaterra, pudo haber sido explotada en el siglo X o incluso ya en la Gran Bretaña romana , pero ciertamente fue productiva en el siglo XII. [1] [2] [3] Las minas de plomo de Derbyshire se mencionan en Pipe Rolls . Un análisis reciente de un núcleo de hielo suizo extraído en 2013 indica que los niveles de plomo en la contaminación atmosférica entre 1170 y 1216 eran tan altos como los de la Revolución Industrial y se correlacionan con precisión con la producción de plomo de las minas de Peak District , la principal fuente europea en ese momento. . [4] [5] [6] En una de las paredes de la iglesia de Wirksworth hay una talla de piedra tosca, encontrada cerca de Bonsall y colocada en la iglesia en la década de 1870. [7] Probablemente ejecutado en la época anglosajona , muestra a un hombre que lleva una croqueta o una cesta en una mano y un pico en la otra. Es un minero líder. La nave norte del coro de la iglesia de Wirksworth está dominada por un monumento mucho más ostentoso, una gran tumba de alabastro adornada en memoria de Ralph Gell de Hopton , fallecido en 1563. La sencilla figura del minero atestigua el hecho de que durante siglos la gente de Wirksworth y sus vecinos dependían de la minería del plomo. La imponente tumba de Ralph Gell es evidencia de que algunas personas se hicieron ricas y poderosas gracias al comercio.
Si bien el plomo de Derbyshire enriqueció a Gell y a otros, para las familias pobres fue a la vez una vida y una aventura, con la posibilidad de una vida mejor gracias a un hallazgo afortunado. La industria estaba organizada de una manera que daba cierta independencia a muchos de ellos. [8] La minería era un trabajo duro y peligroso: las muertes, enfermedades y lesiones se debían al polvo de plomo venenoso, las inundaciones subterráneas, la caída de rocas, el gas metano en las explotaciones de esquisto y la falta de oxígeno en las galerías mal ventiladas. [9] A partir de los últimos años del siglo XVII, la pólvora introdujo un peligro adicional. [10] Sin embargo, los miles de pozos, montículos y edificios en ruinas en el paisaje de piedra caliza de las antiguas zonas mineras de plomo, y los kilómetros de galerías subterráneas, dejan claro que las vetas de plomo fueron explotadas intensivamente. En palabras de una petición al rey Carlos I, "muchos miles de personas están empleadas diariamente en las minas de plomo, para gran beneficio de Su Majestad... y de toda la Commonwealth... en la obtención de grandes cantidades de plomo para el uso de el Reino en general, y en el transporte del resto a Naciones extranjeras...". [11]
En el siglo XVII el plomo ocupaba el segundo lugar en importancia en la economía nacional, sólo superado por la lana. Era esencial para los tejados de los edificios públicos y las nuevas casas que la nobleza y la nobleza construían en todas partes del país. Todas las casas, incluidas las granjas y cabañas de entonces, tenían ventanas acristaladas con rejas de plomo. Era el único material para almacenamiento y tuberías de agua. Todos los ejércitos lo utilizaron como munición . Había un próspero comercio de exportación, así como el mercado interno, y el área de Wirksworth era la principal fuente de mineral .
Wirksworth era el centro administrativo de una de las cientos de unidades de gobierno local de Derbyshire. Excepcionalmente, el Wirksworth Hundred todavía era conocido con el término arcaico Wapentake . El mineral de plomo era propiedad de la Corona en la mayoría de los lugares y la zona minera de Derbyshire bajo control real se conocía como King's Field, con dos divisiones administradas por separado, High y Low Peaks, cada una de ellas dividida en libertades , basadas en parroquias . Wirksworth Wapentake era el área de Low Peak de King's Field. En diferentes momentos hubo libertades basadas en Wirksworth, Middleton-by-Wirksworth , Cromford , Brassington , Matlock , Elton , Middleton-by-Youlgreave , Bonsall , Hopton y Carsington , y desde 1638 hasta 1654 hubo una libertad separada para Dovegang, [12] 200 acres (0,81 km 2 ) en Cromford Moor que se habían vuelto extremadamente productivos después de ser drenados por el primero de los sistemas de drenaje de Derbyshire, o soughs . [13]
Siempre hubo minería de plomo en Wirksworth y sus alrededores. Se trata de una zona caliza y las fisuras características de la piedra caliza contenían ricos depósitos de minerales, y especialmente de galena : mineral de plomo. Los romanos extrajeron minas allí y dejaron inscripciones "cerdos" o lingotes de plomo fundido como prueba. [14] En el siglo IX, Repton Abbey poseía minas en Wirksworth y cuando la abadía fue destruida por las tropas danesas en 874, fueron tomadas por su rey títere de Mercia, Ceolwulf . [15] Permanecieron en manos reales después de la conquista normanda de Inglaterra y pagaron regalías a la Corona durante siglos después. La minería y fundición de plomo era una industria establecida en 1086, cuando las minas de Wirksworth y Bakewell se registraron en el Domesday Book . [dieciséis]
Tradicionalmente, el plomo se había encontrado siguiendo las vetas de los afloramientos superficiales, particularmente en los "rastrillos" o fisuras verticales. [17] Sin embargo, en el siglo XVII, la mayor parte del plomo de superficie se había extraído y la prospección se lograba mediante métodos menos directos. Los mineros buscaron señales en la superficie que fueran similares a áreas conocidas ricas en plomo, revisaron tierras aradas y otras tierras perturbadas en busca de rastros de mineral, y buscaron señales en plantas y árboles y cultivos de bajo rendimiento, ya que el plomo es venenoso para la mayoría de los seres vivos. Usaron sondas para buscar signos de mineral en el suelo a unos pocos pies bajo la superficie y cavaron hoyos o trincheras exploratorias en lugares prometedores. Esto generalmente se hacía para elegir los mejores lugares para perforar pozos antes del trabajo existente y las reglas definían cuándo y dónde se podrían llevar a cabo estas actividades.
Los mineros hundieron sus pozos en turnos de hasta 90 pies (27 metros), estando cada giro a unos metros del fondo del anterior, a lo largo de una galería que pudo haber sido el nivel de trabajo alcanzado por el pozo anterior. Subían y bajaban por sus pozos utilizando agujeros para los pies en las paredes del pozo o escalones de madera construidos en los lados, una forma agotadora y peligrosa de comenzar y terminar un día de trabajo. Estos pozos de escalada solían estar dentro del coe de los mineros , la cabaña con paredes de piedra caliza en la que guardaban herramientas, una muda de ropa y comida. Cuando la mina estaba en la ladera de una colina, a menudo se podía llegar a la veta a través de un túnel o túnel excavado en la pendiente.
El mineral era llevado a la superficie a través de un pozo sinuoso fuera del coe. El equipo de los mineros incluía picos, martillos y cuñas para partir la roca, wiskets o cestas para contenerla, corves o trineos para arrastrarla hasta el fondo del pozo, y molinetes o estibas , para elevarla a la superficie. En años posteriores, el transporte subterráneo se mejoró sustituyendo los corves por vagones, que a menudo circulaban sobre rieles de madera o metal. Un buen ejemplo de ferrocarril de madera del siglo XVIII se encuentra en la mina Merry Tom, cerca de Via Gellia . [18] Los mineros evitaban la necesidad de excavar roca dura siempre que podían y, cuando era inevitable, a veces recurrían a prender fuego . [19] Se encendió un fuego contra la pared de la roca después de que la minería terminó durante el día y se dejó arder durante la noche. La fragmentación de la roca calentada se incrementó arrojándole agua. La regla de prender fuego sólo después del final del día de trabajo era importante porque en las minas confinadas el humo era mortal. Prender fuego era una técnica hábil y se usaba con moderación por esa razón, así como por la perturbación causada por el humo y el peligro de astillar la roca.
Después de una crisis a mediados del siglo XVI, la industria se recuperó, se abrieron nuevas minas en Middleton Moor y la producción aumentó, recuperación debida principalmente a los avances técnicos. Si bien los métodos de extracción tradicionales habían persistido, se produjeron cambios vitales en la forma en que se preparaba el mineral para la fundición y en el proceso de fundición en sí. [20]
La fundición tradicional era un bole , un gran fuego construido sobre una colina y que dependía de la energía eólica. Funcionó mejor con grandes trozos de mineral rico conocido como bing y no podía manejar nada lo suficientemente pequeño como para pasar a través de una malla de media pulgada. Por lo tanto, la fundición provocó que se acumularan grandes cantidades de mineral en los montones de desechos. Requirió dos días de fuerte viento y sólo pudo funcionar cuando las condiciones eran favorables. [21]
A finales del siglo XVI se abandonó la energía eólica y la explosión de la fundición se realizó mediante un fuelle impulsado primero a pie hasta un hogar de mineral y más tarde mediante energía hidráulica en un molino de fundición. Los molinos funcionaban con "carbón blanco", que en realidad era madera de rama secada en horno. Se prefería la madera al carbón para el horno principal, que fundía el mineral de las minas, ya que el carbón generaba más calor del que requería este horno. El secado de la madera eliminó el humo, lo que habría dificultado a los fundidores mantener la necesaria observación estrecha del proceso. Se utilizaba carbón vegetal en un segundo horno, que volvía a fundir la escoria del primero y requería mayor calor. El tiro de los hornos procedía de dos grandes fuelles accionados por ruedas hidráulicas. El mineral de plomo de todas las calidades primero se rompía o se molía nuevamente en partículas más finas y se volvía a lavar para producir mineral muy puro para el horno. Estas fundiciones podían procesar partículas de mineral mucho más finas y se introdujeron nuevas técnicas para obtenerlas. [22]
Antes de que un minero pudiera vender su mineral tenía que procesarlo. El aderezo era el proceso de extraer el mineral de la roca en la que estaba incrustado y lavarlo, un proceso posterior de refinamiento. En los días de la fundición de troncos, el mineral se lavaba toscamente para eliminar los minerales residuales y la suciedad antes de ser triturado para obtener mineral bing. El mineral para las nuevas fundiciones se rompía o trituraba en pedazos del tamaño de guisantes. Esto se hacía a mano, usando un martillo llamado bucker o, en minas más grandes, en un círculo de trituración , donde un caballo arrastraba un rodillo alrededor de un círculo pavimentado en el que se colocaba el mineral. El mineral triturado se lavaba haciendo correr agua sobre él en un canal inclinado llamado buddle o colocándolo en un tamiz lo suficientemente fino como para evitar que pasaran partículas de mineral. A continuación se sumergió el tamiz varias veces en una cubeta. En cada caso, el objetivo era permitir que las partículas más pesadas y ricas en plomo se hundieran, permitiendo que aquellas que contenían minerales más ligeros y no deseados pudieran quitarse de la parte superior y eliminarse. Estos procesos luego se repitieron en la fundición. En el siglo XVII se abrieron nuevas minas, se profundizaron los pozos y los viejos montones de desechos produjeron nuevos suministros para las fundiciones. [23]
Todo lo relacionado con la antigua industria del plomo, desde la extracción del mineral hasta su venta, surgió del antiguo reclamo del monarca sobre todos los derechos minerales. Toda la estructura fue diseñada para permitir que el Ducado de Lancaster , una posesión real, recaudara las regalías del rey y, como éstas eran cedidas, los mineros se las pagaban al granjero del rey. En el siglo XVII, el titular local de los derechos mineros era también el barmaster, que dirigía la industria, ayudado por los diputados responsables de las libertades y por los jurados de mineros del Tribunal Barmote . La industria del plomo ya no existe, pero sus tradiciones aún se mantienen y el barmaster y el jurado todavía se reúnen en el Moot Hall de Wirksworth. [8]
Fue la posesión real de los derechos mineros y el deseo real de fomentar la extracción de plomo lo que dictaron los dos rasgos característicos de la llamada "minería libre". Cualquier hombre que pudiera demostrarle al barman que había descubierto una cantidad significativa de mineral podía abrir una mina y conservar el título de la misma mientras continuara explotándola y, en segundo lugar, la minería tenía prioridad sobre la propiedad de la tierra. Ningún propietario de tierra o agricultor podía interferir con la extracción de plomo, aunque hubo muchos intentos de limitar sus daños. En 1620, los inquilinos del Ducado de Lancaster en Brassington se quejaron de que la minería de plomo estaba envenenando su ganado. [24] En 1663, el tribunal señorial de Brassington prohibió a los mineros tomar agua del pozo de la aldea para lavar el mineral, so pena de una multa de 1 chelín, y en 1670 impuso multas de 3/4 peniques a los mineros que dejaran pozos descubiertos o levantaran montones de tierra y minerales de desecho contra las cercas, permitiendo que el ganado las trepe. [25] Pero las costumbres plantearon la posibilidad de que las familias comunes se ganaran la vida independientemente de los agricultores u otros empleadores y en el conflicto regular entre mineros y terratenientes en el área de Wirksworth, los mineros generalmente lograron conservarlos, aunque perdieron parte de sus peleas.
El derecho de la codiciada y valiosa granja del Ducado de Lancaster a las tareas de la mina de plomo, junto con el cargo de jefe de bar, dotó a su propietario de unos ingresos considerables y de autoridad sobre el funcionamiento de la industria. Siempre se revendía a un precio mucho más alto que el cobrado por el Ducado, que era de 110 libras esterlinas más pagos anuales de 72 libras esterlinas por los derechos y de 1,6 a 8 peniques por el título de bar. [8]
En la cena en Wirksworth después de las reuniones del Barmote Court del siglo XVII, el propietario de la posada tenía tres mesas para los asistentes a la corte. [26] Estaba la "mesa de los 24", donde se sentaban los miembros del jurado de 24 hombres, y donde cobraba 8 peniques por cabeza, la "mesa de los barmasters", a 10 peniques por cabeza, y una mesa donde se celebraban las "cenas de caballeros". cuestan 1 chelín cada uno. Los caballeros bebieron saco o clarete con la cena; A los hombres se les sirvió cerveza. La cuenta la pagaba el granjero y jefe de bar del rey. Generalmente había una docena de caballeros, algunos de los cuales eran miembros del jurado, mientras que otros estaban allí para presentar un caso ante el tribunal. Entre los caballeros también se encontraba el mayordomo del tribunal, que era abogado y dirigía las sesiones. Cuando el jefe de bar del Wapentake, siempre un hombre rico y de rango, era un caballero local como Sir John Gell de Hopton [8] o su hijo John, el segundo baronet, a menudo asistía él mismo a la corte. Si el actual jefe de bar era un miembro ausente de la nobleza o la nobleza, confiaba en sus adjuntos.
Además de ayudar a los camareros en el desempeño de sus funciones, los 24 jurados aportaron experiencia práctica cuando el Tribunal de Barmote resolvió disputas y juicios. El principal requisito de los miembros del jurado era que tuvieran conocimientos en materia minera e incluían tanto a mineros en activo como, cuando se consideraba necesario, a la nobleza local.
Los subdirectores de bar nombrados por el jefe de bar eran hombres locales experimentados. Algunos de ellos eran granjeros/mineros y otros caballeros locales. [27] Los barmasters adjuntos en realidad dirigían el sistema. Fueron ellos quienes iniciaron gran parte de los asuntos de la Corte. Eran ellos, al administrar las reglas, quienes determinaban si un minero debía tener una mina en particular o si otro debía perderla. Sus deberes requerían que pudieran leer, escribir y llevar la contabilidad de la concesión y remoción de títulos de propiedad de las minas y de la producción de minerales y los derechos que se les imponen. A medida que se traía mineral de una mina, se medía según el plato y el barmaster cobraba cada decimotercer plato, una regalía o deber conocido como sorteo . Este fue el cálculo del barmaster . Los comerciantes que compraban el mineral a los mineros pagaban un impuesto adicional de seis peniques por carga (nueve platos). Este segundo deber se llamó hacer frente .
El barmaster o su sustituto concedía el título de propiedad de una mina, cuyo nombre habitual era grove o groove , previa prueba de que era viable. La prueba era un recipiente estándar, un plato, lleno con aproximadamente 65 libras (29 kilogramos) de mineral de la mina en cuestión. El barmaster calibraba cada plato dos veces al año con un plato estándar de latón. Se decía que el minero al que se le concedía el título de la mina la había liberado , ya sea para uso antiguo si se trataba de un desarrollo en una mina existente, o para uso nuevo en el caso de un nuevo descubrimiento. Se le dio permiso para trabajar 2 metros de terreno, conocidos como metros fundadores , sin restricción de ancho o profundidad. Un tercer meer era del rey, y a otros mineros se les permitió abrir un meer más, taker meers , a lo largo de la veta. El minero marcaba cada meer con sus posesiones o estibas (una versión en miniatura de las estibas o molinete utilizadas para sacar el mineral del pozo). Un poco era 29 yardas (27 m), en Wirksworth Wapentake.
Dado que el curso de una veta de plomo era impredecible, hubo muchas disputas causadas por un grupo de mineros que seguía una veta hacia otra mina. Hubo ocasiones en las que la posesión se disputó por medios físicos.
Los subdirectores de bar eran responsables de resolver disputas sobre la propiedad o de arrestar o suspender la operación de las minas en espera de las decisiones del Tribunal de Barmote. Podían retirar el título cada vez que una mina quedaba sin explotar. Revisaban las minas con regularidad y utilizaban sus cuchillos para mellar las estibas de cualquier mina abandonada. Después de tres cortes a intervalos semanales, el título podría transferirse a otro minero. Las reglas mineras exigían que los accionistas que trabajaban en una mina hicieran todo lo posible. Quienes no lo hicieron fueron desposeídos, tras una advertencia en el Tribunal de Barmote. Típica fue esta orden judicial del 2 de abril de 1630: "Decimos que Thomas Taylor Henry Lowe y John Wooley vendrán dentro de diez días de la advertencia que les haya dado el Barrmaster y harán compañía a Thomas Redforde en sus arboledas en Home Rake o, de lo contrario, suelta su parte." [28]
Los subdirectores de bar mantenían registros de todos los cambios de título y de las cantidades de mineral medidas y las cantidades de mineral de lote y capa recolectados en sus cálculos regulares en las minas. Las cuentas de lotes y coronas implicaban una aritmética bastante complicada. La información proporcionada incluía el período cubierto, el nombre del minero o de la mina (ocasionalmente se daban ambos), la cantidad de mineral extraído, el número de platos del lote de mineral recibidos, la cantidad de mineral vendido a cada comprador y la suma de dinero. A cargo de cada comprador para hacer frente. [29] Se utilizaron métodos tradicionales en los cálculos; Los camareros llevaban cuchillos "para trabajar en un palo el número de platos de arena tal como se midieron, lo que normalmente se hace en un ajuste de cuentas". [30] Muchos de sus registros han sobrevivido.
Junto con el jurado de 24 personas que se sentaban en los tribunales de Barmote, los jefes de bar adjuntos resolvían disputas y hacían cumplir las costumbres de las minas. Sus deberes se extendían a actuar como forense en caso de accidentes fatales, donde un jurado especialmente convocado de doce o trece mineros locales decidía la causa de la muerte. En un ejemplo del siglo XVIII, el barman de Brassington, Edward Ashton, siguió las reglas después de una muerte en la mina Throstle Nest.
Wirksworth Wapentake 26 de marzo de 1761. Nosotros, cuyos nombres están escritos, somos convocados este día por el Sr. Edward Ashton, Bar-Master for the Liberty de Brassington, a un surco llamado Throstle Nest en Brassington Pasture; investigar la causa de la muerte de TW que ahora tenemos ante nosotros; en consecuencia, hemos bajado por el pozo hasta el pie del mismo, y bajado un sumidero o vuelta hasta el pie del mismo, y en una puerta hacia el norte a unas dieciséis yardas del campo delantero, donde el difunto había estado trabajando; y por la información de William Briddon que trabajaba cerca de él; Parece que una piedra grande cayó sobre él desde el techo, y en nuestra opinión dicha piedra fue la causa de su muerte. [31]
El acuerdo de minería libre bajo las reglas del Ducado de Lancaster era la situación normal en la mansión del Ducado de Wirksworth. El arrendatario de los derechos minerales del ducado a finales del siglo XVI, Gilbert, conde de Shrewsbury, había establecido su derecho a las cuotas de lote y hacer frente a los intentos de los terratenientes locales de hacer valer el derecho a las minas en sus tierras. [32] El éxito de Shrewsbury incorporó las antiguas reglas y facilitó la minería libre.
Había un área independiente dentro de Wapentake, Griffe Grange, cerca de Brassington, en manos de la familia Gell de Hopton desde que Ralph Gell la había alquilado a Dale Abbey y la había comprado a los Comisionados de la Corona cuando Enrique VIII disolvió las casas religiosas. [33] Los Gell, sin embargo, administraban sus minas bajo reglas similares a las del Ducado, con la única diferencia de que los mineros les pagaban sus cuotas. [34] Los intentos de otros terratenientes de establecer los mismos derechos que los Gell fueron en gran medida infructuosos. Un ejemplo ocurrió en Elton , donde el terrateniente, Francis Foljambe, impidió la aplicación de las reglas del Ducado, empleando trabajadores asalariados en las minas de Elton y buscando sanción por su acción en los tribunales. El Tribunal del Ducado, sin embargo, emitió una orden judicial contra él en 1627, instruyéndole "que no convocara ni ejecutara ninguna otra suite o suites en el futuro en Comon Lawe... en relación con los lotes, los cobres y las minas de plomo en Elton". [30] Esta sentencia se aplicó en todas las libertades del Ducado, aunque hubo una renovación de la oposición de los terratenientes después de la Restauración de 1660.
Por razones históricas, la estructura de la industria era diferente en High Peak donde, principalmente debido a contratos de arrendamiento muy largos, se había desdibujado la autoridad del Ducado, y los dos mayores terratenientes, las familias Manners y Cavendish, mantenían derechos sobre los derechos mineros. y cuotas. [35] Los mineros lucharon duro, físicamente y en los tribunales, para obtener los derechos mineros gratuitos que disfrutaban en Wirksworth Wapentake. La familia Manners los enfrentó frontalmente, rechazó todos los intentos de establecer una minería libre y empleó mineros como jornaleros en sus minas. Sus vecinos Cavendish en Chatsworth, después de un período de conflicto, adoptaron el mismo patrón que los Gell en Griffe Grange, cobrando las cuotas de las minas administradas por las reglas del Ducado de Lancaster.
El funcionamiento de las antiguas reglas y costumbres en Wirksworth Wapentake no impidió el desarrollo de una estructura complicada allí. Las cuentas de mineral de los barmasters, que identifican las minas y/o los propietarios, revelan una mezcla de minería libre, propiedad de grandes minas por parte de empresarios ricos y lavado de viejos montones de escombros. Donde había una rica fuente de mineral y especialmente donde el acceso requería deshidratación, las minas eran propiedad de capitalistas de riesgo que empleaban a los mineros como grupos contratados, que se consideraban mineros libres que negociaban un precio por su trabajo o, más raramente, como trabajadores asalariados. Las cuentas de los barmasters de 1653 [36] muestran que el mineral de las libertades de Brassington, Middleton y Wirksworth, todas ellas de baja producción en aquella época, consistía en pequeñas cantidades extraídas por un gran número de nombres. Claramente, en estas libertades, en ese momento, eran los pequeños mineros, la mayoría de los cuales habrían tenido otras fuentes de ingresos, generalmente agrícolas, quienes pagaban sus cuotas y vendían a los comerciantes y fundidores de plomo. En una cuarta libertad, Cromford, el panorama era diferente. Con el Dovegang deshidratado por Vermuyden's Sough (ver más abajo), la producción allí eclipsó la producción combinada de las otras tres libertades, y el 51% provino de minas propiedad del rico comerciante líder Lionel Tynley. El 88% provino de cuatro fuentes, mientras que el resto fue extraído por 45 mineros independientes. Finalmente, los llamados "espeleólogos" obtuvieron de antiguos montículos 6.108 cargas (alrededor de 1.527 toneladas), o el 23% del mineral total vendido en las cuatro libertades.
El plomo es venenoso tanto para las plantas como para los animales. Para las personas, los procesos de fundición son los más peligrosos: la fundición restaurada de Spitewinter, cerca de Chesterfield, se encuentra a pocos metros de Belland Lane, ya que Belland estaba envenenado por plomo. Los actuales propietarios de la fundición en el sitio de la antigua mina Mill Close en Darley Bridge compraron gran parte de las tierras adyacentes y convirtieron tierras cultivables y pastos en bosques, para evitar el peligro para los cultivos y los animales.
El peligro para las plantas y los animales, particularmente por el lavado o el "broteado", se conoce desde hace siglos y las molestias para la gente de Brassington descritas anteriormente eran típicas del conflicto entre agricultores y mineros. En la década de 1680, Sir John Gell II dio su opinión durante una disputa de este tipo. "Por coquetear... He oído que los mineros han sido acusados por ello, y los propietarios y ocupantes de tierras se ven muy perjudicados por ello. Pone al ganado en el campo, lo que es destructivo para el ganado y los caballos y a menudo los mata. ". [37]
En 1794, varios grupos de mineros de Wensley que habían arrojado desechos mineros en el río Derwent, encima y debajo del puente Darley, fueron llevados ante los tribunales, acusados de contaminar el río. [38] Los testigos describieron que el río estaba embarrado río abajo hasta una milla por debajo del puente Cromford, y un tabernero de Matlock afirmó que el estado de Derwent le había impedido su práctica habitual de utilizar agua del río para su elaboración. Tuvo que cavar un pozo para seguir en el negocio. Ambas partes citaron la ley minera. Los mineros citaron la costumbre que les permitía lavar su mineral, mientras que los demandantes respondieron con la ley que estipulaba que los lodos del lavado debían vaciarse en "algún lugar conveniente dentro de su cuarto de cuerda (que es un espacio de siete varas y cuarto, o la cuarta parte de un meer, a cada lado de su veta)" para evitar la contaminación de los terrenos adyacentes. Los mineros, que habían acarreado su mineral hasta el río porque era más fácil que acarrear agua hasta su mina (su mina estaba seca y hay una colina empinada desde Wensley hasta Derwent) perdieron su caso.
Además de la ley minera para prevenir la contaminación del agua citada en el caso Wensley, a menudo ignorada por los mineros, los intentos de prevenir la contaminación de las tierras agrícolas incluyeron la plantación de árboles para disuadir al ganado de pastar cerca de las operaciones mineras; hay muchos ejemplos de árboles plantados en las líneas de vetas en las antiguas zonas mineras, así como la reciente forestación en Darley Bridge. Las fundiciones tenían chimeneas para disipar los humos de los hogares del mineral. Estos tuvieron un éxito sólo parcial, ya que los molinos a menudo estaban ubicados en asentamientos o cerca de ellos, que sufrían depósitos de plomo de las chimeneas. Los molinos también contaminaron los arroyos que impulsaban sus fuelles. [39] Las cúpulas, que se describen a continuación, transportaban sus emisiones a través de túneles hasta las chimeneas, que a menudo estaban a una distancia considerable de la fundición. El éxito limitado logrado por estos esfuerzos se ejemplifica con el nombramiento de Belland Lane.
Hasta el siglo XVII, la minería solía abandonarse cuando el trabajo llegaba al nivel freático. Los esfuerzos por drenar las minas de plomo mediante bombas o "motores" accionados por caballos tuvieron poco éxito. En los últimos años de la industria, las minas se drenaron con éxito mediante energía hidráulica, de vapor, de combustión interna y eléctrica, pero los primeros éxitos se lograron mediante túneles de drenaje excavados en venas inundadas para permitir que el agua escurriera. [40] El Dr. Rieuwerts ha proporcionado un nomenclátor completo de las zonas mineras de plomo de Derbyshire. Al bajar el nivel freático y abrir grandes nuevos depósitos de mineral de plomo, transformaron la industria.
El primer sough , diseñado por Sir Cornelius Vermuyden , nombrado caballero por su trabajo en el drenaje de los pantanos de East Anglian, fue conducido durante un período de veinte años desde un punto en Cromford Hill, entre Cromford y Wirksworth , hasta un área llamada Dovegang. Cuando se completó en 1652, se produjo un salto inmediato en la producción de mineral en la zona. Al de Vermuyden le siguió una sucesión de soughs que, a finales de siglo, habían drenado suficientes minas en Wirksworth Wapentake como para provocar un aumento espectacular de la producción en toda la zona. Los más importantes fueron el Cromford Sough, que estuvo más de treinta años en funcionamiento, entre 1662 y 1696, y continuó en el siglo XVIII, y Hannage Sough, iniciado en 1693 y también continuó durante el siglo siguiente. El Cromford Sough proporcionó energía para los molinos de Richard Arkwright en Cromford, el primero de los cuales se construyó en 1771. También entre los importantes del siglo XVII se encontraban el Raventor, iniciado en 1655, Bates (1657–84), Lees (1664). y Baileycroft (1667-1673). Baileycroft Sough drenaba minas en Wirksworth. Aquellos en el área justo al norte de Wirksworth llamada Golfo fueron drenados por Raventor y Lees Soughs. Bates y Cromford Soughs drenaron minas en Cromford Moor; Bates Sough había llegado a Dovegang en 1684. Hannage Sough drenó el área al este de Yokecliffe Rake, en el sur de Wirksworth.
El drenaje de las minas en toda el área de Wirksworth finalmente se logró mediante el Meerbrook Sough, iniciado al nivel del río Derwent en 1772, en un momento en que las empresas mineras de plomo se habían vuelto rentables sólo de forma intermitente. La entrada a este sough tiene 10 pies (3,0 metros) de ancho y 8 pies (2,4 metros) de alto y tiene una piedra angular con la inscripción "FH 1772". FH era Francis Hurt de Alderwasley, fundidor, principal accionista de la mina, maestro del hierro y principal accionista de Sough. Todavía descarga de 12 millones de galones imperiales (55.000 m 3 ) a 20 millones de galones imperiales (91.000 m 3 ) por día, y en la década de 1830 había reducido tanto el flujo de Cromford Sough que en 1846 el sucesor de Richard Arkwright tuvo que poner fin a la producción en el Molinos de Cromford. [41] En otras áreas se buscaron las minas Mill Close entre Winster y Wensley, y las minas de Youlgreave.
Los molinos que habían reemplazado a los antiguos bolehills a finales del siglo XVI, un desarrollo descrito anteriormente, fueron reemplazados en el siglo XVIII por la introducción gradual de un nuevo tipo de horno conocido como cúpula . [42]
Los antiguos molinos tenían una serie de desventajas. Su característico sobrecalentamiento y la difusión de humos contaminantes hacían necesario cerrar la fundición al final de cada jornada de trabajo. El hogar se quemó rápidamente y fueron necesarias reparaciones o reconstrucciones semanales periódicas; entre el 24 de junio y el 29 de septiembre de 1657, por ejemplo, se necesitaron trece nuevos hogares en Upper Mill en Wirksworth . [43] Las fundiciones accionadas por agua estaban restringidas a sitios ribereños y el combustible de "carbón blanco" requería un buen suministro de madera. En el siglo XVIII el suministro de madera se estaba agotando y, cuando se utilizaba coque o carbón debido a la escasez de madera, se introducían en el plomo impurezas, especialmente azufre. Era, finalmente, menos eficiente que la cúpula.
La cúpula era un horno de reverbero . El combustible se quemaba en una cámara de combustión situada al costado del horno, separada de la "carga" de mineral, evitando así cualquier contaminación. Esto eliminó la desventaja del uso de carbón, que era mucho más abundante que la madera. El mineral se cargaba desde una tolva a un horno cóncavo con un techo bajo y arqueado y una chimenea alta en el extremo opuesto de la cámara de combustión. Las llamas y los gases calentados del combustible eran arrastrados a través de la carga por el tiro de la chimenea y apagados por la reverberación del techo bajo. Se rastrillaba la escoria de la superficie del plomo fundido y el plomo se vertía en una olla de hierro situada a un lado, antes de colocarlo en moldes.
Varios factores contribuyeron a la mayor eficiencia de la cúpula que la del molino de fundición. A diferencia del molino de fundición, la cúpula podía funcionar de forma continua. Como el flujo de aire sobre el mineral era menos potente que el del fuelle del alto horno, se expulsaron menos partículas de plomo. Se ahorró más plomo porque, dado que el combustible y la carga estaban separados, nada del plomo se perdió en las cenizas. Dado que no se necesitaba energía hidráulica, la cúpula tenía una cuarta ventaja teórica: estaba libre de la ubicación del alto horno a orillas del río y podía colocarse en el sitio más conveniente para el suministro de mineral y carbón. Sin embargo, las temperaturas más altas necesarias para fundir la escoria recuperada de la fusión primaria requirieron un horno impulsado por agua y, dado que los molinos de escoria tendían a ubicarse al lado de las cúpulas, la mayoría de las cúpulas permanecían en sitios ribereños.
Muchas cúpulas tenían largos conductos de humos horizontales, que se introducían para atrapar los contaminantes antes de que pudieran ser descargados al aire. Dado que entre los contaminantes se encontraban vapores metálicos, los desechos de la chimenea también podían recuperarse para su refusión.
La industria del plomo de Derbyshire decayó después de finales del siglo XVIII debido a la explotación de las vetas, el aumento de los costos de producción y el descubrimiento de fuentes extranjeras mucho más baratas. La industria estuvo protegida de este mineral extranjero mediante derechos de importación a finales del siglo XVIII y principios del XIX. Una reducción del impuesto en 1820 y su abolición en 1845 [44] provocaron un fuerte aumento en el volumen de plomo importado a Inglaterra y aceleraron el declive de la industria local.
Todavía hubo ráfagas de alta producción y, de hecho, la producción de ciertas minas durante los siglos XVIII y XIX superó todo lo logrado en el siglo XVII; En 1862 se extrajeron más de 2658 cargas (alrededor de 641 toneladas o 651 toneladas métricas ) en Brassington, tradicionalmente un área de baja producción. [45] En una reunión del Barmote Court en Wirksworth en 1862, el propietario de una mina anunció "que por perseverancia en en más de veinte años, por fin habían encontrado el tesoro largamente buscado, que esperaba que fuera próspero, y deberían poder seguir empleando, como lo están ahora, más de 100 hombres en una mina en Brassington". . [46] Sin embargo, en 1901 el número de hombres empleados en todas las minas de plomo de Derbyshire se había reducido a 285 [47] , la mayoría de los cuales trabajaban en la mina Mill Close en Darley Bridge. Mill Close, la mina de plomo más grande del país, llevó la industria del plomo de Derbyshire al siglo XX y, justo antes de su cierre forzoso en 1939, provocado por una inundación, empleaba a unos 600 hombres. [48] La fundición de Mill Close, establecida en 1934, fue comprada en 1941 por HJ Enthoven and Sons, un productor líder con sede en Londres, y todavía funciona.
