La central eléctrica de High Marnham era una central eléctrica alimentada por carbón en Nottinghamshire , al oeste del río Trent , aproximadamente a 0,8 km (0,5 millas) al norte del pueblo de High Marnham . La limpieza del sitio de construcción comenzó en noviembre de 1955, la generación de energía de la Unidad No. 1 comenzó en octubre de 1959 y la estación entró en pleno funcionamiento en junio de 1962. La planta funcionó hasta 2003, cuando fue desmantelada, aunque las torres de enfriamiento no fueron demolidas hasta 2012.
High Marnham era la más meridional de las tres centrales eléctricas que bordeaban el río Trent, conocido localmente como Megawatt Valley , siendo las otras West Burton y Cottam . Fue la primera central eléctrica de 1.000 MW [946 MW netos] construida y puesta en servicio en Europa; operó a temperaturas y presiones de caldera más altas que las plantas anteriores. [1] [2]
High Marnham fue propuesto por primera vez en 1953 por el ingeniero de diseño Stanley Brown. [3] La estación fue construida por el Grupo de Proyecto Norte de la Junta Central de Generación de Electricidad , en un terreno verde. Las obras comenzaron en 1954, con los preparativos en el sitio de Barks Farm, que fue demolido al año siguiente. [4] La principal práctica de ingeniería civil para la construcción fue Freeman Fox & Partners . [5] El trabajo fue supervisado por el ingeniero residente Douglas Derbyshire, quien más tarde construyó la cercana central eléctrica de West Burton . El contratista principal durante la construcción fue Alfred McAlpine . La estación se puso en servicio en 1959 [1] [6] y estaba en pleno funcionamiento en junio de 1962. La planta fue inaugurada oficialmente en octubre de 1962 [6] por Sir Stanley Brown (FHS Brown), ahora vicepresidente de la CEGB.
La planta fue diseñada y construida por International Combustion Ltd. Cinco unidades de caldera, cada una de las cuales pesaba alrededor de 14.000 toneladas, se suspendieron sobre vigas y columnas de soporte, para una expansión vertical de 8 pulgadas (200 mm). Cada caldera se construyó en una construcción de horno doble con tubos de diámetro de 1,5 pulgadas (38 mm), todos conectados a un tambor común en la parte superior de la caldera y equipados con válvulas de seguridad ajustadas a 2500 libras por pulgada cuadrada (17 000 kPa). Un horno llevaba los colgantes de recalentamiento, conectados a la parte superior del tambor de la caldera y a un cabezal de salida, equipado con una válvula de seguridad ajustada a 2450 libras por pulgada cuadrada (16900 kPa). El segundo horno llevaba los colgantes de recalentamiento conectados a un cabezal de entrada desde el escape del cilindro HP y a un cabezal de salida al cilindro IP de la turbina. En la parte inferior de las esquinas del horno se encontraba una caja de viento con boquillas de combustible pulverizado y quemadores de aceite retráctiles. Las boquillas de combustible y los quemadores estaban alineados en un círculo imaginario en el horno para garantizar una distribución uniforme del calor. Las boquillas de combustible pulverizadas tenían movimiento vertical para controlar las condiciones de temperatura. En la parte inferior de cada horno, los tubos de las paredes delantera y trasera se formaron en una pendiente hacia adentro donde los tubos se doblaron hacia atrás (formando una punta y un espacio) hasta su alineación de pared vertical original que termina en los cabezales de los tubos de agua del horno inferior delantero y trasero. Se colocó un faldón de acero alrededor de la base de cada horno.
La circulación de agua dentro del horno de la caldera fue asistida por bombas eléctricas completamente sumergidas fabricadas por Hayward Tyler Co. En el sótano de la sala de calderas se ubicaron cuatro molinos de rodillos de carbón Lopulco con ventiladores de carbón pulverizado por caldera. El carbón se alimentaba a los molinos desde depósitos elevados mediante alimentadores de tambor con velocidad regulada y se trituraba hasta convertirlo en polvo fino mediante tres tambores de rodillos de 7,5 toneladas por molino, luego se soplaba hacia las cajas de viento a través de tuberías y boquillas PF. El aire de combustión era suministrado por dos ventiladores de tiro forzado ubicados encima de los depósitos de carbón, tomando aire caliente desde encima de la carcasa del techo de la caldera y descargándolo a través de intercambiadores de calor giratorios hacia las cajas de viento del horno. El gas caliente se extraía de los hornos a través de los colgantes, los economizadores de tubos de agua, el intercambiador de calor giratorio, los colectores de polvo ciclónicos y los precipitadores electrostáticos mediante dos ventiladores de tiro inducido antes de ingresar a los conductos de humos de las chimeneas y subir por las chimeneas de 500 pies (150 m) de altura.
Los productos pesados de la combustión caían en tolvas montadas en el sótano con bebederos de agua debajo de cada horno que se acoplaban con el faldón inferior de la carcasa del cabezal del horno. Las tolvas se vaciaron mediante un dispositivo de chorro de agua/compuerta en un pozo receptor de cenizas.
El vapor condensado se tomó del condensador de la turbina y se bombeó de regreso al sistema de alimentación de la caldera, a través del evaporador de la unidad, calentadores tubulares de agua de baja y alta presión (después de ser sometido al calor del vapor purgado de los cilindros de la turbina) hacia un desaireador. El agua desaireada fue tomada por la bomba de alimentación principal (bomba de diseño de cartucho de etapas múltiples o una bomba de arranque más pequeña) y descargada a 3000 libras por pulgada cuadrada (21 000 kPa) en el sistema de alimentación de agua de la caldera a través de válvulas reguladoras de alimentación. Ambos tipos de bombas de alimentación estaban accionadas por motores eléctricos. La planta de tratamiento de agua de la estación también podía proporcionar un suministro adicional de agua de alimentación a la caldera de la estación y alimentarla al desaireador; esto era operado y controlado por el departamento de química de la estación.
Diseñadas y construidas por English Electric Co., cinco unidades de turbinas de vapor de alta presión, presión intermedia y cilindros de turbina de baja presión de doble flujo se acoplaron a generadores de 200 MW. El flujo de vapor hacia la turbina fue regulado por válvulas de entrada de vapor controladas hidráulicamente para mantener una velocidad de generación de 3000 RPM. La protección contra el exceso de velocidad de la turbina consistía en anillos excéntricos de peso en el eje de la turbina, ajustados para expulsar a unas RPM predeterminadas y cerrando las válvulas de vapor de entrada del cilindro de alta presión. El flujo de escape de los cilindros de la turbina HP pasó a la caldera para recalentarse (algo de lo cual se purgó para alimentar los calentadores), regresó al cilindro de presión intermedia (con algo se purgó a los calentadores de alimentación de baja presión) y se escapó del LP de doble flujo. cilindro bajo vacío en condensadores suspendidos enfriados por agua. El agua de refrigeración del condensador se suministraba desde un anillo principal subterráneo alrededor de la casa de turbinas. El conjunto turbina/generador se montó sobre pedestales de hormigón armado que se extendían a lo largo de la sala de turbinas. High Marnham era una de las veinte centrales eléctricas de vapor del CEGB con mayor eficiencia térmica ; en 1963-4, la eficiencia térmica fue del 33,66 por ciento, del 33,31 por ciento en 1964-5 y del 32,93 por ciento en 1965-6. [7] La producción anual de electricidad de High Marnham fue: [7] [8]
El 15 de diciembre de 1963, se encendió el primer enlace de superred de 400 kV en la Red Nacional del Reino Unido entre la central eléctrica y la subestación Monk Fryston , cerca de Selby Fork en la carretera A63 hacia Fairburn, North Yorkshire , una distancia de 64 millas. Esta línea fue principalmente experimental; Los transformadores de 420 toneladas en cada extremo eran de English Electric en Stafford . La superred principal de 400 kV no se conectó hasta alrededor de 1965, con la línea eléctrica 4ZA ( de Grendon a Elstree ).
Las bombas de agua de refrigeración estaban ubicadas entre torres de refrigeración en un edificio construido específicamente para suministrar agua de refrigeración a una tubería principal de anillo para los condensadores de las turbinas. El agua tibia pasó a las cinco torres de enfriamiento de 350 pies (110 m), cayendo a los fosos de las torres para ser canalizada de regreso a través de pantallas y un proceso de cloración a las succiones de las bombas para su recirculación. La pérdida de agua por evaporación se recuperó del río Trent mediante bombas de succión con rejilla. Requirió alrededor de 27 millones de galones de agua por hora.
La central eléctrica de High Marnham se abasteció de carbón a través del ramal de High Marnham de 14 millas de la línea Mansfield a Worksop (más tarde comercializada como la línea ferroviaria Robin Hood). Antes de su cierre, las minas de carbón de Thorsby, Welbeck, Ollerton, Bevercotes, Clipstone, Mansfield, Rufford, Blidworth y Bilsthorpe también estaban conectadas a High Marnham Branch. [9] Las instalaciones ferroviarias en High Marnham incluían básculas puente, apartaderos y tolvas de carbón, una sala de control, un patio de clasificación de vagones de carbón y sistemas de transporte. Aproximadamente en 1965, se instaló un sistema de "tiovivo" de descarga automática de vagones de carbón para evaluar futuros "sistemas de estaciones". El suministro de carbón para búnkeres iba desde la planta de carbón a través de transportadores inclinados hasta la sala de calderas, donde se alimentaba a un transportador de "cabezal de alimentación" móvil situado encima de los búnkeres de carbón de calderas individuales. La planta quemaba unas 10.000 toneladas de carbón al día. Cuando se puso en funcionamiento en octubre de 1962, era la central eléctrica más grande de Europa y consumía carbón de 17 minas de carbón. [10] Las dos chimeneas tenían 450 pies de altura. [11] Se construyó un oleoducto para llevar cenizas a través del Trent cinco millas hasta las antiguas graveras en Besthorpe, Nottinghamshire .
La estación cerró en 2003 [12] después de casi 45 años de funcionamiento, con una pérdida de 119 puestos de trabajo. [1] Las chimeneas de la estación fueron demolidas el 15 de diciembre de 2004. [13] La sala de calderas de 46 m (150 pies) de altura de la estación fue demolida el 5 de octubre de 2006. [14] Las cinco torres de enfriamiento de la estación fueron demolidas el 15 de julio de 2012 en 10:00. [15] [16]
A finales de 2009, la conexión ferroviaria que suministraba carbón a la central eléctrica se convirtió en la vía de pruebas de innovación y desarrollo de Network Rail en High Marnham , adecuada para este propósito porque la línea se compone de carriles soldados continuamente sobre traviesas de hormigón. [17]
