La central eléctrica de Cottam es una central eléctrica de carbón fuera de servicio . El sitio se extiende sobre 620 acres (250 ha) de tierra principalmente cultivable y está situado en el extremo oriental de Nottinghamshire, en la orilla occidental del río Trent en Cottam , cerca de Retford . EDF Energy desmanteló la estación de carbón más grande en 2019, de acuerdo con el objetivo del Reino Unido de alcanzar su generación de energía sin carbón para 2025. [3] [4] La estación más pequeña en uso es Cottam Development Center , un ciclo combinado Planta de turbinas de gas puesta en marcha en 1999, con una capacidad de generación de 440 MW. Esta planta es propiedad de Uniper .
El sitio es una de varias centrales eléctricas ubicadas a lo largo del valle de Trent . Las centrales eléctricas de West Burton están a 5,6 km (3,5 millas) río abajo y la central eléctrica de Ratcliffe-on-Soar está a 84 km (52 millas) río arriba. La central eléctrica de High Marnham fuera de servicio estaba a 9,7 km (6 millas) río arriba. En 1981/82, bajo la Junta Central de Generación de Electricidad, la central eléctrica de Cottam recibió el trofeo Christopher Hinton en reconocimiento a la buena limpieza ; El premio fue entregado por el subsecretario de Energía, David Mellor . Después de la privatización de la electricidad en 1990, la propiedad pasó a Powergen . En octubre de 2000, la planta se vendió a London Energy, que forma parte de EDF Energy , por 398 millones de libras esterlinas. [5]
En enero de 2019, EDF Energy anunció que la estación de carbón debía dejar de generar en septiembre de 2019 después de más de 50 años de funcionamiento. [6] La central cerró según lo previsto el 30 de septiembre de 2019. [1] [2] La demolición de la central eléctrica de Cottam comenzó en 2021, y Brown y Mason llevaron a cabo las obras. [ cita necesaria ]
El trabajo se inició en abril de 1964 en el sitio de Mickleholme Farm por el Grupo de Proyecto Midlands de la Junta Central de Generación de Electricidad de Bournville . Mickleholme Farm se encuentra entre los precipitadores y las torres de enfriamiento. Los arquitectos modernistas de los edificios del lugar fueron el estudio de Nottingham de Yorke Rosenberg Mardall . Se hizo un uso extensivo del revestimiento de color 'Cottam Amber' alrededor de la sala de calderas y turbinas, 'enfatizando su grandeza funcional en el corazón del complejo'. [7] El crítico de arquitectura inglés Reyner Banham calificó el bloque de oficinas de "sobreexagerado y retórico de forma gratuita". [8]
El contratista principal para la construcción de la central eléctrica de 2.000 MW fue Balfour Beatty . La planta de carbón fue suministrada por New Conveyor Company de Smethwick . Las calderas John Thompson suministran vapor a las turbinas de vapor de English Electric de 500 MW . La clasificación continua máxima de cada caldera es 2400 lb/pulgada cuadrada y 568 °C en el sobrecalentador . La central eléctrica se inauguró en 1968 cuando era propiedad de la Junta Central de Generación de Electricidad . [9] [2]
El nivel del suelo antes de la construcción variaba entre 3,35 m y 5,18 m (11 y 17 pies) de referencia de artillería (OD) Para brindar una protección adecuada contra inundaciones, el área en la que se construye el edificio principal se elevó a 7,92 m (26 pies) referencia de artillería rellenándola desde pozos de préstamo en el sitio, pero el almacén de carbón y el área de la torre de enfriamiento permanecen en el nivel original de referencia de artillería de 4,87 m (16 pies) . La naturaleza del subsuelo fue investigada mediante perforaciones de prueba y se encontró que era marga con buena capacidad de carga a profundidades entre 4,26 m y 12,19 m (14 y 40 pies) por debajo del nivel del suelo existente y cubierta por estratos de arena y grava sobre los cuales coloque arcilla o limo y cubra la tierra.
El edificio principal tenía 209,39 m (687 pies) de largo por 124,35 m (408 pies) de ancho y albergaba cuatro unidades de caldera- turbina de 500 MW. La altura de la sala de calderas era de 65,22 m (214 pies) y la de la turbina de 34,44 m (113 pies). El edificio era de acero con bloques de hasta 10,66 m (35 pies), encima del cual había un revestimiento ligero de chapa ondulada y ventanas.
Al completar los encepados en las unidades 1 y 2, el trabajo de montaje de acero pudo avanzar, mientras que los encepados y el piso se completaron en las unidades 3 y 4. Esto permitió que la estructura de acero se construyera en las unidades 3 y 4 desde el nivel del piso terminado. mientras se completaba el piso de las unidades 1 y 2. Esto redujo el tiempo necesario para construir el edificio principal.
Dentro de la sala de calderas y entre las calderas 2 y 3, se erigió una escalera mecánica que en varias etapas se extendía hasta el nivel del tambor de la caldera para ayudar con el movimiento de hombres y materiales.
Al norte del edificio principal se encuentra la bahía del precipitador y la chimenea. Los cuatro conductos de humos de la caldera están contenidos dentro de una única chimenea que se encuentra a 190,5 m (625 pies) sobre el nivel del suelo. Para mejorar la dispersión de la columna de humo, la carcasa exterior de la chimenea termina a 7,62 m (25 pies) antes de los cuatro conductos de humos que se encuentran a una altura de 198,12 m (650 pies).
Al este del sitio del edificio principal hay ocho torres de enfriamiento que tienen 114,3 m (375 pies) de altura y un diámetro de base de 94,48 m (310 pies) en total. Más allá se encuentran la planta de carbón y la zona de almacenamiento de carbón. La estación de conmutación de 400 kV se encuentra al sur del sitio desde donde los alimentadores se unen al sistema National Grid a través de otras subestaciones en el área. Al oeste se encuentran los talleres de la estación y el bloque de oficinas administrativas, que estaban conectados a la casa de turbinas mediante una pasarela elevada cerrada. Otros edificios asociados, tales como el bloque de control, la planta de tratamiento de agua, el complejo de almacenamiento de petróleo, etc., están dispuestos alrededor y adyacentes al sitio del edificio principal.
El revestimiento del edificio principal se pintó en color “Cottam Amber”, diseñado para combinar con el ladrillo de las casas y granjas de los alrededores. Una vez finalizados los trabajos de construcción, se llevó a cabo una extensa plantación de árboles y pasto en los terrenos alrededor del sitio. [10] Se construyó una cresta cubierta de árboles de 15 m de altura según los diseños de Kenneth y Patricia Booth para proteger la aldea de Cottam de la masa visual y el ruido de la estación. [11]
Las cuatro calderas de 500 MW en la central eléctrica de Cottam fueron fabricadas por John Thompson Water Tube Boilers Limited , en conjunto con Clarke Chapman & Co. Ltd. Cada una tenía una tasa de evaporación en MCR de 1,542 toneladas/hora (3400 lb/h). La planta de calderas fue diseñada para funcionar con sobrecargas de corta duración. Al pasar por alto dos de los calentadores de alimentación HP y aumentar la velocidad de encendido en un 8%, se podría obtener un aumento del 5% en la producción eléctrica. [12]
El carbón se alimentaba desde el búnker a los molinos pulverizadores de combustible mediante alimentadores de enlace de arrastre de velocidad variable. Los cuatro molinos tipo barril giraban a 15 rev/min y eran barridos por aire caliente que llevaba la mezcla de combustible pulverizado (PF) a ocho clasificadores que rechazaban cualquier trozo de carbón sin moler de regreso al molino. Ocho extractores pasaban el PF a 32 quemadores turbulentos de PF dispuestos en cuatro filas de ocho quemadores en el frente de la caldera. Cada quemador PF tenía un quemador de aceite integral que se usaba para encender y operar con carga baja cuando se experimentaba inestabilidad con el encendido PF. El aire de combustión era alimentado a los quemadores mediante dos ventiladores de tiro forzado que hacían pasar aire caliente conducido desde la parte superior de la sala de calderas a través de dos calentadores de aire regenerativos rotativos hasta los registros de aire secundario o de combustión alrededor de cada quemador. Los calentadores de aire podrían derivarse en el lado del gas y del aire para facilitar condiciones de funcionamiento óptimas. [12]
El agua de alimentación de la caldera pasó a través del economizador antes de ingresar al tambor y luego circuló alrededor de los tubos de las paredes de agua de la cámara de combustión mediante tres de las cuatro bombas de circulación de agua de la caldera. El vapor del tambor pasaba a la turbina HP a través de un banco de sobrecalentador primario horizontal, placas de sobrecalentador colgantes y un banco de sobrecalentador final colgante. Las placas del sobrecalentador, que estaban situadas directamente encima de la cámara de combustión, se diferencian de otros calentadores en que el calor se imparte al vapor tanto por radiación como por convección. Los otros calentadores se ubicaron más tarde en el conducto de gas y dependían principalmente de la convección para la transferencia de calor. El control de la temperatura del vapor se logró mediante dos etapas de atemperación, una de las cuales está entre el sobrecalentador primario y las placas del sobrecalentador y la otra, que controla la temperatura final del vapor, está inmediatamente antes de la entrada final del sobrecalentador. El vapor de escape de la turbina HP regresaría a la caldera para recalentarse a una presión constante antes de regresar a la turbina IP. Esto se logró mediante un recalentador primario horizontal y un recalentador final colgante situados en el conducto de gas. El control de la temperatura del vapor se logró mediante atemperadores del tipo sin contacto. [12]
La caldera se mantenía limpia mediante 42 sopladores de hollín tipo pistola en la cámara de combustión y 42 sopladores largos retráctiles que limpiaban las superficies colgantes y de convección, todos operando bajo control automático desde la sala de control . [12]
Los gases calientes de la cámara de combustión fueron aspirados a través de los bancos del sobrecalentador y del recalentador, y del calentador de aire y los precipitadores mediante ventiladores de tiro inducido que expulsaron los gases a través del FGD hacia la chimenea. Los ventiladores mantendrían un ligero vacío dentro de la cámara de combustión para evitar que los gases de combustión se filtren hacia la sala de calderas. Los precipitadores, construidos íntegramente en acero, recogieron el polvo por medios electrostáticos , es decir, no hubo colectores mecánicos. [12]
Cada una de las cuatro turbinas era una máquina de reacción de impulsos de múltiples cilindros de la English Electric Company que funcionaría en un único ciclo de recalentamiento con conexiones terminales de vapor de 158,6 bar (2300 lbf/in2), 566 grados Celsius (1051 grados Fahrenheit) y expulsaría a una contrapresión de 1,5 mmHg. El vapor de la caldera pasaba a través de cuatro filtros y dos pares de válvulas combinadas de parada y emergencia, cada par estaba asociado con dos válvulas de mariposa que regulaban la admisión de vapor a la correa de entrada del cilindro HP. El cilindro HP estaba compuesto por ocho etapas en total. El vapor se expandiría a través de las primeras cinco etapas hacia el extremo del regulador y luego invertiría su dirección y fluiría entre la caja interior y exterior hasta las últimas tres etapas. Invertir el flujo de vapor dentro del cilindro HP ayudó a equilibrar el empuje, aliviando así la carga sobre el cojinete de empuje único. Desde el cilindro HP, el vapor se alimentaba al recalentador de la caldera y regresaba al cilindro IP a través de dos filtros y dos pares de válvulas de emergencia IP, cada par de las cuales estaba asociado con un par de válvulas interceptoras que estaban conectadas al cilindro. La sección IP de la turbina era de doble flujo con siete etapas para cada flujo. [10]
El vapor de escape del cilindro IP pasaría a los tres cilindros LP mediante tuberías cruzadas que reducían las secciones transversales, lo que distribuía el flujo de vapor por igual a cada cilindro LP a través del cual se expandía hasta el condensador. Cada cilindro era de doble flujo con cinco etapas para cada flujo. Una característica especial de las máquinas Cottam era el condensador radial en el que los nidos de tubos estaban dispuestos alrededor de los ejes LP de la turbina en una carcasa común. Esto redujo la velocidad del vapor en el espacio de escape, lo que junto con las menores pérdidas en el conducto de escape mejoró la eficiencia del condensador. El peso de toda la estructura fue de unos cientos de toneladas menos que las estructuras anteriores, y el bloque de cimentación también se simplificó enormemente, ya que sólo era necesaria una estructura rudimentaria sobre el nivel del sótano debajo de la turbina LP. [10]
Después de la condensación del vapor de escape de baja presión en el condensador, el agua de alimentación pasaría a una bomba de condensado montada debajo del condensador. De este receptor el condensado era aspirado por una o dos bombas de extracción y conducido a través de un filtro de descarga. El sistema de calentamiento de alimentación de baja presión constaba de cinco calentadores de contacto directo con un desaireador de alto nivel para proporcionar una altura de succión de la bomba de alimentación alta. Los calentadores LP de contacto directo se dispusieron en dos bancos, compuestos por tres y dos calentadores respectivamente. Dentro de cada banco, los calentadores se apilaron uno encima del otro para que el condensado pudiera drenar del calentador de menor presión por gravedad. Las alturas de los calentadores eran aproximadamente inversamente proporcionales a las presiones del vapor purgado. [13]
La bomba de extracción principal descargó el condensado al calentador de CC n.° 1, desde donde cayó en cascada al calentador de CC n.° 2 y luego al calentador de CC n.° 3 por gravedad. Dos bombas elevadoras entregaron el condensado al calentador CC n.° 4, desde donde fluyó en cascada a través del calentador CC n.° 5 hasta dos bombas elevadoras desaireadoras. Las bombas de elevación del desaireador descargaban el condensado al desaireador y desde allí pasaba a través de filtros magnéticos y de microcables hasta la tubería de succión de la bomba de alimentación de la caldera. La bomba de alimentación de la caldera principal era impulsada por una turbina de vapor que recibía su vapor del escape de la turbina principal de HP. Consistía en una turbina monocilíndrica de once etapas que giraba a 5.000 rev/min y accionaba una bomba multietapa para dar una presión de entrega de 2.940 lbf/in2. Se proporcionaron dos bombas de alimentación de arranque y de reserva accionadas eléctricamente. [13]
El sistema de calentamiento de alta presión constaba de dos bancos paralelos de dos calentadores, numerados 7 y 8. Cada uno de los calentadores HP era vertical y del tipo sin contacto. Desde los calentadores HP, el condensado, a una temperatura de 253 grados Celsius (455 grados Fahrenheit), pasaba al economizador de la caldera. Durante las paradas de la unidad, todo el sistema de alimentación podría quedar "cubierto" con gas nitrógeno. Esto sería en un intento de reducir la velocidad a la que se forman óxidos de cobre y ferrosos, reduciendo así el "arrastre" de estos óxidos al tambor de la caldera. [13]
El agua de alimentación de la caldera fue suministrada por la Planta Potabilizadora. Tenía una potencia continua de 3.672.000 litros (970.000 galones) en 24 horas a 153.300 litros (40.500 galones) por hora. La planta constaba de tres grupos de unidades de resinas de intercambio iónico de lecho mixto, catiónico y aniónico, junto con una planta de desgasificación al vacío y filtración a presión. Cada grupo procesaba 76.650 litros (20.250 galones) por hora y normalmente dos grupos estaban en servicio al mismo tiempo, y el tercero estaba en espera o en regeneración. [13]
El río Trent tiene mareas y es navegable en la ubicación de la estación. La Junta del Río Trent estimó los caudales promedio y mínimo en verano en 2.500 y 1.818 millones de litros por día (550 y 400 millones de galones), respectivamente. No hay penetración de sal hasta este tramo del río. [14]
La necesidad total de agua en circulación en la central eléctrica de Cottam fue de aproximadamente 259,1 millones de litros por hora (57 millones de galones por hora) y, para cumplir con las condiciones de la Junta del Río con respecto a la temperatura y la extracción de agua, la estación fue diseñada para funcionar con un cerrado Sistema de torre de enfriamiento de circuito que extrae únicamente agua de purga y reposición del río. El requerimiento promedio de agua del río fue del orden de 113,7 millones de litros por día (25 millones de galones por día), de los cuales 40,91 a 59,1 millones de litros (9 a 13 millones de galones) fueron necesarios para producir las pérdidas por evaporación necesarias. [14]
El sistema CW constaba de una alcantarilla doble alimentada por cuatro bombas de husillo verticales que alimentaban los condensadores dispuestos en dos grupos paralelos y descargaban a ocho torres de refrigeración. El CW enfriado de los estanques de la torre se devolvió a la succión de la bomba para su recirculación. Una característica especial de la planta CW de Cottam es la disposición anular del foso alrededor de la sala de bombas. El foso tiene 45,72 m (150 pies) de diámetro externo, 5,486 m (18 pies) de profundidad y 3,048 m (10 pies) de ancho. La succión de las cuatro bombas se tomaría tangencialmente desde el interior del foso. Esta disposición provocaría un flujo de agua circular continuo y libre de vórtices dentro del foso y permitiría operar cualquier combinación de las cuatro bombas según lo exigiera la estación. [14]
Para evitar la formación de limo y el crecimiento bacteriano, se proporcionó dosificación automática intermitente en cada entrada del condensador. [14]
Cada una de las ocho torres de enfriamiento de tiro natural tenía una capacidad normal de 30,69 millones de litros por hora (6,75 millones de galones por hora), con un rango de enfriamiento normal de 8,5 grados Celsius (47 grados Fahrenheit). En la periferia de cada torre se instalaron equipos de " descongelación ", junto con "eliminadores" que redujeron las pérdidas del sistema causadas por el arrastre de gotas de agua. [14]
La planta de carbón de la central eléctrica de Cottam fue clausurada en 2019 y dejó de generar energía. [15]
El consumo de carbón de la estación, suponiendo un factor de carga del 100%, fue de 18.594 toneladas (18.300 toneladas) por día, o 5.080.235 toneladas (5.000.000 de toneladas) por año, que se enviaba desde el extranjero. La estación se abasteció de carbón a través de un ramal de tres millas de la línea ferroviaria de Manchester y Cleethorpes. Esto fue reabierto en 1967. [16] Las instalaciones ferroviarias incluían un cruce orientado al oeste en la línea Cleethorpes, antiguos apartaderos petroleros, dos líneas de descarga de carbón con básculas puente para peso bruto y tara y tolvas de carbón. [17] El sitio era capaz de contener otra estación de tamaño comparable, y en este caso la entrada de carbón de las estaciones combinadas se acercaría a 8.128.375 toneladas (8.000.000 de toneladas) por año. La planta de manipulación de carbón en la estación existente se pudo ampliar para cumplir con este requisito. Todo el carbón se entregó por ferrocarril durante los siete días de la semana. Se desarrollaron vagones especiales de 24,89 (24,5) y 32,51 toneladas (32 toneladas) de capacidad con puertas de tolva inferior para adaptarse al equipo de descarga en esta y otras estaciones. [14]
La ingesta diaria máxima fue del orden de 25.401 toneladas (25.000 toneladas) y fue transportada por trenes de aproximadamente 1.016 toneladas (1.000 toneladas) de carga útil. Los apartaderos ferroviarios del lugar formaron un circuito continuo y los vagones se descargaron mientras el tren se movía a 0,8 km/h (0,5 mph) mediante equipos automáticos en la línea. Luego, el carbón se descargó en una tolva subterránea de aproximadamente 609,6 toneladas (600 toneladas) de capacidad. El pesaje del combustible y de los vagones vacíos se realizó automáticamente mientras el tren estaba en marcha. El tiempo entre la recepción del tren y su salida fue inferior a 60 minutos. [14]
Desde la tolva subterránea, el carbón podía llevarse a los búnkeres de la sala de calderas, que tenía una capacidad de 9.348 toneladas (9.200 toneladas), o a la zona de almacenamiento de carbón. El 'abastecimiento de existencias' se logró mediante un único transportador de brazo radial que alimentaba un área de existencias de trabajo de 40.642 toneladas (40.000 toneladas) de capacidad. Desde el stock de trabajo, el carbón se trasladó mediante una planta móvil al stock permanente, que tendrá una capacidad de aproximadamente 1.016.047 toneladas (1.000.000 de toneladas). La recuperación tanto del stock permanente como del stock en funcionamiento se realizó mediante una planta móvil que movía el carbón a una tolva subterránea y, por lo tanto, a los búnkeres mediante cintas transportadoras duplicadas, cada una con una capacidad de 1.524 toneladas (1.500 toneladas) por hora. Todas las operaciones en la planta de carbón, incluida la señalización de la locomotora mientras estaba en la obra, se controlaban desde una sala central situada junto a la tolva de descarga. [14]
La última entrega de un tren de carbón a la central eléctrica de Cottam la realizó GB Railfreight número 66735 el 19 de junio de 2019. [18] [19]
Se estima que la producción de polvo y cenizas de la estación es del orden de 13.761.988 y 3.440.497 metros cúbicos (18 millones y 4,5 millones de yardas cúbicas), respectivamente. Para elevar el área de la estación general por encima del nivel del río, se crearon pozos de préstamo dentro del sitio de la central eléctrica. Esto, junto con el llenado del resto del sitio, ha puesto a disposición aproximadamente 6.116.439 metros cúbicos (8 millones de yardas cúbicas) de eliminación de cenizas. Además, en la zona había una serie de graveras en desuso, por un valor aproximado de 12.232.878 metros cúbicos (16 millones de yardas cúbicas), que debían recuperarse llenándolas con cenizas de Cottam y otras centrales eléctricas cercanas, una de las cuales era Idle Valley Nature. Reservar . [20] [21]
En funcionamiento a plena carga de las cuatro unidades, se producirían del orden de 975 toneladas (960 toneladas) por día de ceniza de fondo del horno . Las cenizas se enfriaban continuamente en el horno y se transportaban desde las tolvas a las trituradoras ubicadas cerca de la caldera antes de ser bombeadas al área de eliminación de cenizas. En el área de eliminación, se filtraban las cenizas grandes y el lodo restante se ciclaba y clasificaba. Las cenizas deshidratadas se descargaban luego en la zona de drenaje desde donde se cargaba a los vehículos de carretera mediante una pala mecánica. El efluente de los ciclones y el área de drenaje se bombeó a “ lagunas ” de cenizas en el lugar. [20]
Las tolvas precipitadoras tenían capacidad suficiente para retener el polvo durante 24 horas, tiempo en el que se producirían del orden de 3.902 toneladas (3.840 toneladas) de polvo. El control de la planta de extracción, bombeo y eliminación de polvo fue automático con el control general centralizado en una sala de control adyacente a la planta. Las salidas de la tolva del precipitador se calentaron eléctricamente para facilitar la extracción de polvo. Desde las tolvas, el polvo era alimentado mediante transportadores neumáticos de flujo de aire a una unidad de “humectación” que se alimentaría a un sistema de compuertas y eventualmente se descargaría en un sumidero de polvo. El sumidero se vació mediante bombas de una etapa que descargaban a las lagunas de polvo en el sitio o en las cercanías de la estación. Para eliminar el polvo seco, se podría seleccionar uno de los tres precipitadores de cada unidad para descargarlo a un transportador neumático que alimenta un depósito seco de 1.016 toneladas (1.000 toneladas) de capacidad. La descarga del depósito de almacenamiento podría llevarse seca a camiones cisterna para polvo sellados o acondicionarse con agua para vehículos de carretera abiertos. [20]
La sala de control de la estación estaba situada al este y adyacente a la casa de turbinas. La sala de control, que estaba en el nivel del piso de operaciones, contenía cuatro escritorios de control de unidades separadas, junto con paneles de control para servicios comunes como el sistema CW, conmutación de 400 kV y sistema eléctrico de obra. Cada consola de control de unidad constaba de un escritorio de control semicircular, encima del cual se encontraba un tablero de alarma suspendido del techo. Detrás de cada pupitre de control había un panel de instrumentos semicircular. Todas las operaciones de la unidad, que abarcan el arranque, la carga y las paradas, fueron realizadas por el operador de la unidad que estaba sentado en el escritorio de control. El concepto del control es que todas las operaciones se dividirían en etapas discretas, cada una de ellas completamente automática y de autoverificación, con alarmas de falla e indicaciones luminosas para mostrar el estado de la planta. La secuencia de cada etapa se iniciaría mediante un interruptor en el escritorio de control. El objetivo del control de secuencia automático de 'lógica fija' era proporcionar técnicas de arranque consistentes que cumplieran con los requisitos de coincidencia tanto de la caldera como de la turbina, y permitieran cargar la unidad en el menor tiempo posible. También se proporcionaron equipos para el arranque, carga y descarga de la turbina como funciones totalmente automatizadas. Cada unidad tenía un registrador de datos de 400 canales que registraba las lecturas del instrumento automáticamente y reducía la carga de trabajo del operador de la unidad. La información registrada por el registrador de datos se utilizó con fines de seguimiento de la eficiencia. [22]
Las comunicaciones en la estación están cubiertas por el teléfono de marcación normal y teléfonos de "cable directo" a posiciones importantes de la planta. Las comunicaciones entre la sala de control y los operadores 'ambulantes' se logran mediante equipos de radio personales miniaturizados. También se utilizó un sistema de radio 'biper' para localizar al personal de la estación. [22] El sitio cuenta con un equipo de seguridad permanente las 24 horas del día en Cottam. Se realizan constantemente patrullas rutinarias a pie y en vehículos. Se instala un completo sistema de CCTV que permite que todo el sitio esté completamente monitoreado las 24 horas del día. [22]
En la estación se instalaron cuatro grupos electrógenos con turbinas de gas de 25 MW, en un edificio separado adyacente a la estación de conmutación de 400 kV. Su disposición preveía:
Cada unidad constaba de dos generadores de gas Rolls-Royce Avon RA29 Stage 6A (1533) que alimentaban en paralelo gas caliente a una turbina de dos etapas de English Electric que impulsaba un alternador de 25 MW. Los gases de escape pasaban a chimeneas metálicas independientes, cada una de 106,68 m (350 pies) de altura. La planta, que normalmente se dejaba desatendida, pudo funcionar a plena carga en poco menos de dos minutos. Estas turbinas de gas fueron desmanteladas cuando la instalación CCGT llegó a la central eléctrica de Cottam. [23]
La estación de conmutación (o subestación) es de construcción exterior y sigue la disposición y diseño desarrollado y estandarizado por el CEGB . Se prestó especial atención a la apariencia externa de las estructuras por consideraciones de comodidades. La estación de conmutación es un sistema de doble barra colectora, con la barra principal dispuesta en cuatro secciones interconectadas por cuatro interruptores de sección y dos interruptores de acoplamiento de barra principal de reserva. Un generador está conectado a cada sección de la barra colectora principal mediante cables de 400 kV llenos de aceite. El cuadro, las barras colectoras y los aisladores tienen una potencia nominal de 3.500 MVA. Los interruptores originales funcionaban con chorro de aire y operaban a una presión de 350 lbf/pulgada 2 (24 bar), con 12 interruptores en serie en cada interrupción. Recientemente, varios de los disyuntores de chorro de aire fueron reemplazados por disyuntores de gas SF6 (hexafluoruro de azufre) más modernos. Tras el desmantelamiento de la central eléctrica, se retiraron los cuadros que daban servicio a cada uno de los cuatro circuitos del generador. La clasificación de corriente de carga continua máxima es de 4000 amperios. La estación de conmutación forma parte del sistema de transmisión masiva que interconecta y distribuye energía desde las estaciones generadoras de East Midlands y Yorkshire hasta los centros de carga en el sur de Inglaterra . Toda la estación de conmutación se controlaba originalmente desde la sala de control de la estación [24], pero luego se controlaba desde el centro de control nacional de National Grid.
[25]
El Centro de Desarrollo de Cottam es una central eléctrica de turbina de gas de ciclo combinado (CCGT) de 400 MW, alimentada por gas natural. Fue construido como una empresa conjunta entre Powergen y Siemens , como banco de pruebas para que Siemens desarrollara tecnología CCGT.
La construcción de la central comenzó en julio de 1997 en un campo de fútbol y cricket adyacente a la central eléctrica de carbón. Durante la construcción se transportaron por vías navegables componentes pesados de hasta 400 toneladas para evitar daños en las carreteras locales. [26] La estación se inauguró en septiembre de 1999. En mayo de 2002, Powergen compró la estación por 52 millones de libras esterlinas.
La central genera electricidad utilizando una sola turbina de gas Siemens V94.3A (ahora llamada SGT5-4000F), un generador de vapor con recuperación de calor BENSON y una turbina de vapor . [27] [28] La electricidad de la estación tiene un voltaje terminal de 21 kilovoltios (kV) y ingresa a la Red Nacional a través de un transformador a 400 kV. La planta tiene una eficiencia térmica del 58%. [26]
El 7 de enero de 2019, EDF Energy confirmó que la central eléctrica de carbón cerraría el 30 de septiembre de 2019 debido a las "condiciones difíciles del mercado". Esto significó que la planta estuvo en funcionamiento durante más de 50 años, a pesar de haber sido diseñada para funcionar sólo durante 30 años. [29] En el momento del cierre anunciado, era una de las siete centrales eléctricas de carbón en funcionamiento, y el gobierno tenía como objetivo retirar la energía del carbón de la red para 2025. La central eléctrica de Cottam desincronizó la Unidad 1 de la red a las 14:00: 50 el 23 de septiembre de 2019. [30] [31] La estación cerró el 30 de septiembre de 2019. [2] [32] Una vez demolida, se prevé que el sitio de la estación se convierta en una "comunidad jardín" de 1500 casas. [33]
Una vez finalizado el desmantelamiento, EDF asignó el contrato de demolición al contratista Brown and Mason. [34] La primera demolición explosiva se produjo el 23 de febrero de 2023, y los precipitadores 1 y 2 fueron demolidos, seguidos de los 3 y 4 el 13 de abril de 2023.
El 17 de agosto de 2023, comenzó la demolición del edificio principal con la demolición de la bahía DA, Bunker Bay, Turbine Hall y Coal Conveyer. [35]
La sala de calderas fue demolida el 22 de febrero de 2024 a las 10 horas. [36]
Está previsto que las torres de refrigeración y la chimenea sean demolidas antes de finales de 2025. [37]
EDF dijo que la demolición de las torres de enfriamiento comenzaría el próximo año.
