La fabricación de comprimidos es un método de compresión de medicamentos o caramelos para formar comprimidos. La fabricación de dulces comparte muchas similitudes con la producción farmacéutica .
Se prepara una mezcla de polvo o gránulos, se llena un molde y luego se comprime y se expulsa la mezcla. Mientras que las tabletas de medicamentos están limitadas a formas y tamaños que se pueden tragar fácilmente, las tabletas de caramelo están diseñadas para ser masticables y pueden adoptar una variedad más amplia de formas y tamaños.
Algunos ejemplos de caramelos en tabletas son Smarties , SweeTarts y Necco Wafers .
La fabricación de formas farmacéuticas sólidas orales, como comprimidos, es un proceso complejo de varias etapas en el que los materiales de partida cambian sus características físicas varias veces antes de que se produzca la forma farmacéutica final.
Tradicionalmente, los comprimidos se han elaborado mediante granulación, un proceso que requiere dos requisitos principales para su formulación: compatibilidad y fluidez. Se utilizan tanto la granulación húmeda como la granulación seca (compactación por compresión y por rodillos). El primer paso, molienda y mezcla, es el mismo tanto si se elaboran comprimidos mediante compresión directa como por granulación; los pasos posteriores varían.
En la fabricación de comprimidos intervienen numerosos procesos unitarios, entre ellos la reducción y el dimensionamiento de las partículas, la mezcla, la granulación, el secado, la compactación y (con frecuencia) el recubrimiento. Diversos factores asociados a estos procesos pueden afectar gravemente la uniformidad del contenido, la biodisponibilidad o la estabilidad.
El dimensionamiento (reducción de tamaño, molienda, trituración, molienda, pulverización) es un paso importante en el proceso de fabricación de tabletas.
En la fabricación de comprimidos, la mezcla o combinación de varios ingredientes farmacéuticos sólidos es más fácil y más uniforme si los ingredientes tienen aproximadamente el mismo tamaño. Esto proporciona una mayor uniformidad de la dosis. Un tamaño de partícula fino es esencial en el caso de la mezcla de lubricantes con gránulos para su correcto funcionamiento.
Las ventajas de las tabletas más pequeñas son las siguientes:
Los siguientes problemas pueden surgir si el proceso no se controla adecuadamente:
Se pueden utilizar distintos tipos de máquinas para el proceso de molienda o clasificación en seco, según se necesite un cribado suave o una molienda de partículas. La gama de equipos empleados para este proceso incluye:
La mezcla exitosa de polvo es más difícil que la de líquido, ya que es difícil lograr una homogeneidad perfecta. Otro problema es la cohesión inherente y la resistencia al movimiento entre las partículas individuales. El proceso se complica aún más en muchos sistemas por la presencia de una segregación sustancial que influye en la mezcla de polvo. Esto surge de la diferencia de tamaño, forma y densidad de las partículas componentes. El polvo/gránulos se pueden mezclar en la etapa de pregranulación y/o postgranulación de la fabricación de comprimidos. Cada proceso de mezcla tiene un tiempo de mezcla óptimo y una mezcla más prolongada puede dar como resultado un producto no deseado. Se deben evaluar el tiempo y la velocidad de mezcla óptimos. La mezcla antes de la compresión normalmente se logra en una simple mezcladora de tambor. Esta puede ser una mezcladora fija en la que se cargan, mezclan y descargan los polvos. Ahora es común usar una mezcladora de tolva desde la que se puede retirar el contenedor (tolva) y llevarlo directamente a otros pasos de procesamiento. [1] En casos especiales de mezcla de un lubricante, se debe controlar especialmente la sobremezcla. Las distintas licuadoras utilizadas incluyen la licuadora en "V", la licuadora oblicua, la licuadora de recipiente, la licuadora de tambor y la licuadora de polvo agitado.
En la actualidad, para optimizar el proceso de fabricación, en particular en la granulación húmeda, se utilizan diversos equipos mejorados que combinan varias etapas de procesamiento (mezcla, granulación y/o secado). Se trata de la granuladora mezcladora y la máquina mezcladora de alto cizallamiento.
Después de la reducción del tamaño de las partículas y la mezcla, la fórmula se puede granular, lo que proporciona homogeneidad en la distribución del fármaco en la mezcla. Este proceso es muy importante y requiere experiencia para lograr la calidad adecuada de los gránulos antes de la fabricación de comprimidos. La calidad de los gránulos determina el proceso de fabricación de comprimidos sin problemas y sin complicaciones. Si la granulación no se realiza de forma adecuada, la mezcla resultante puede dañar la prensa de fabricación de comprimidos.
El secado es un paso importante en la formulación y el desarrollo de un producto farmacéutico. Es importante mantener la humedad residual lo suficientemente baja para evitar el deterioro del producto y garantizar propiedades de flujo libre. Los secadores más utilizados incluyen el secador de lecho fluidizado, el secador de bandejas al vacío, el secador de microondas, el secador por aspersión, el secador por congelación, el secador de bandejas turbo y el secador de bandeja.
Después de la preparación de gránulos (en granulación húmeda) o de granulados calibrados (en granulación seca) o de la mezcla de ingredientes (en compresión directa), se comprimen para obtener el producto final. La compresión se realiza mediante una máquina de un solo punzón (también llamada prensa de estampación, que logra una producción de aproximadamente 200 comprimidos por minuto, lo que la hace ideal para fabricar lotes pequeños de comprimidos) o mediante una máquina de varias estaciones (prensa rotativa). La prensa de comprimidos es un dispositivo mecánico de alta velocidad. Aprieta los ingredientes hasta obtener la forma de comprimido requerida con extrema precisión. Puede fabricar comprimidos de muchas formas, aunque normalmente son redondos u ovalados. Además, puede presionar el nombre del fabricante o del producto en la parte superior del comprimido.
Etapa 1: El punzón superior se retira del molde mediante la leva superior. El punzón inferior se encuentra en una posición baja en el molde, por lo que el polvo cae a través del orificio y llena el molde.
Etapa 2: El punzón inferior se mueve hacia arriba para ajustar el peso de la pólvora. Se eleva y expulsa un poco de pólvora.
Etapa 3: El punzón superior se introduce en la matriz mediante una leva superior. El punzón inferior se eleva mediante una leva inferior. Ambos cabezales de punzón pasan entre rodillos pesados para comprimir el polvo.
Etapa 4: El punzón superior se retira mediante la leva superior. El punzón inferior se empuja hacia arriba y expulsa la pastilla, que se retira de la superficie de la matriz mediante la placa de superficie.
Etapa 5: Regreso a la etapa 1.
Las propiedades físicas de una tableta se prueban mediante muestreo manual o automatizado y pruebas de control interno del proceso (IPC). La "dureza" de la tableta, también llamada "fuerza de rotura", se prueba para garantizar que la resistencia de la tableta sobrevivirá a todos los procesos posteriores, como la eliminación del polvo, el recubrimiento y el envasado. El valor de dureza de una tableta proporciona una indicación temprana del tiempo de desintegración de la tableta. Otros parámetros medidos son el peso, el espesor, el diámetro, el tiempo de desintegración, la friabilidad y la abrasión.
La prueba de friabilidad y abrasión se realiza en tambores de prueba rotatorios, diseñados de acuerdo con la farmacopea. El parámetro medido es la pérdida de peso antes y después de la prueba y el volteo de las tabletas en un momento y velocidad determinados. En el tambor de prueba de friabilidad, las tabletas se levantan con una "pala" y se dejan caer. Tampoco se permite que las tabletas se deshagan durante la prueba. En la prueba de abrasión, las tabletas del tambor no se caen, sino que ruedan sobre el suelo del tambor de prueba y pierden peso debido a la fricción entre las tabletas.
En casi todos los casos, las tabletas que salen de una máquina de tabletas tienen un exceso de polvo en su superficie, que se elimina al pasarlas por un desempolvador de tabletas. La máquina funciona haciendo pasar las tabletas por un tambor perforado giratorio con aire comprimido que elimina cualquier polvo suelto o residuos de la superficie de las tabletas. Esto garantiza que las tabletas estén limpias y uniformes, y listas para su posterior procesamiento, envasado y distribución. [2]
La máquina Fette enfría los componentes de compresión para permitir la compresión de sustancias con bajo punto de fusión, como ceras, haciendo posible así comprimir productos con bajos puntos de fusión.
Los comprimidos comprimibles pueden ser redondos, oblongos o de forma única; gruesos o delgados; grandes o pequeños en diámetro; planos o convexos; sin ranurar o ranurados en mitades, tercios o cuadrantes; grabados o impresos con un símbolo de identificación y/o número de código; recubiertos o no recubiertos; coloreados o no; de una, dos o tres capas.
Los diámetros y formas de las tabletas están determinados por las matrices y punzones utilizados en la compresión. Cuanto menos cóncavos sean los punzones, más planas serán las tabletas; por el contrario, cuanto más cóncavos sean los punzones, más convexas serán las tabletas resultantes. Los punzones con impresiones en relieve producen impresiones hundidas en las tabletas; los punzones con grabados hundidos producen tabletas con impresiones en relieve o monogramas. Los logotipos pueden colocarse en una o ambas caras de una tableta, según los punzones.
Los comprimidos deben envasarse antes de enviarse para su distribución. El tipo de envase depende de la fórmula del medicamento.
Los blísteres son un tipo de envase habitual. Son seguros y fáciles de usar, y el usuario puede ver el contenido sin abrir el envase. Muchas empresas farmacéuticas utilizan un tamaño estándar de blíster, lo que permite ahorrar el coste de utilizar diferentes herramientas y cambiar la maquinaria de producción entre productos. A veces, el envase puede estar perforado para poder separar los comprimidos individuales. Esto significa que la fecha de caducidad y el nombre del medicamento deben estar impresos en cada parte del envase. El blíster en sí debe permanecer absolutamente plano a medida que pasa por los procesos de envasado, especialmente cuando se introduce en una caja de cartón. Se añaden nervaduras adicionales al blíster para mejorar su rigidez.
La fabricación de tabletas implica numerosos procesos unitarios, entre ellos: