La planta de reprocesamiento Magnox es una antigua instalación de reprocesamiento nuclear en Sellafield, en el norte de Inglaterra, que operó desde 1964 hasta 2022. La planta utilizó química PUREX (basada en tributilfosfato (TBP)) para extraer plutonio y uranio del combustible nuclear usado procedente principalmente de Magnox. reactores. [1] La planta fue construida y operada originalmente por la Autoridad de Energía Atómica del Reino Unido (UKAEA), pero en 1971 el control se transfirió a British Nuclear Fuels Limited (BNFL). Desde 2005, la planta es operada por Sellafield Ltd. [2]
La planta se puso en servicio en 1964 como reemplazo de la planta de reprocesamiento de primera generación del Reino Unido y para procesar combustible gastado de la flota nacional de reactores Magnox. Luego, la planta de primera generación se convirtió en una planta de preprocesamiento para el reprocesamiento de Magnox y se volvió a poner en servicio en 1969. En 1973, después de que ambas plantas habían estado cerradas durante un año por mantenimiento, se produjo una reacción violenta llamada "blowback" en la primera. Planta de Generación que contaminó dicha planta y a 34 trabajadores con rutenio -106. Luego de este evento la Planta de Primera Generación fue cerrada definitivamente. [3]
A lo largo de su vida, la planta Magnox manejó más de 55.000 toneladas de combustible gastado de la flota de 11 plantas Magnox del Reino Unido, además de reprocesar combustible Magnox de Italia, Japón y combustible de reproducción rápida de Dounreay . En total, la planta ha devuelto más de 15.000 toneladas de uranio al ciclo del combustible. A partir de 2019, todos los reactores Magnox han sido retirados de funcionamiento y vaciados de combustible, y la última carga de combustible Magnox quemado llegó a Sellafield en 2019.
B205 cesó sus operaciones el 17 de julio de 2022, cuando se anunció que había agotado las reservas restantes de combustible gastado de Magnox. Completando así su misión que abarcó casi 6 décadas. [4]
El proceso utilizó mezcladores-sedimentadores como base para el funcionamiento de la planta. La unidad constaba de un conjunto de compartimentos de mezcla donde se mezclaban el disolvente y los líquidos acuosos. Luego, la mezcla pasó a un compartimento sedimentador asociado donde el disolvente se separó del acuoso y forma dos capas separadas. Estos luego abandonaron el compartimento de sedimentación hacia los siguientes compartimentos de mezclador. El disolvente y el agua fluyeron en direcciones opuestas a través de las etapas del mezclador-sedimentador (normalmente 8 o más), controlados por un diseño cuidadoso de los puertos de transferencia entre las etapas del sedimentador. [ cita necesaria ]
La tarea de extraer uranio y plutonio utilizables comenzó con un proceso conocido como "decanning", en el que se separaba la lata de combustible de magnesio de la barra interna de uranio. Luego se cortó la barra de uranio y se dejó caer en una solución caliente de ácido nítrico dentro de la celda de disolución. La corriente acuosa se acondicionó a la temperatura y acidez correctas y luego se pasó al primer sistema mezclador-sedimentador donde los productos de fisión se separaron del uranio (U) y el plutonio (Pu) mediante extracción del U/Pu en la fase de disolvente que comprende tri- butilfosfato en queroseno inodoro. Esto tuvo el efecto de reducir los niveles de radiación en etapas posteriores del proceso y la consiguiente degradación de los disolventes. [5]
La corriente de disolvente de U, Pu y los productos de fisión restantes pasó a las etapas críticas del mezclador-sedimentador donde el U y el Pu se transfirieron a la fase acuosa y los productos de fisión permanecieron en la fase de disolvente. La separación de U y Pu se logró agregando un reductor, lo que provocó que el Pu, pero no el U, se transfiriera a la fase acuosa. Una vez separados, se llevaron a cabo más unidades mezcladoras-sedimentadoras para eliminar los productos de fisión. Las corrientes de U y Pu luego se pasaron a evaporadores para concentrar el U y el Pu antes de su posterior procesamiento en otras plantas. [6] La planta aportó la mayoría de las descargas líquidas del sitio de Sellafield ; alrededor de 132 Terabecquerelios (TBq) al año. [7]
En 2014, Sellafield Ltd celebró los 50 años de Magnox Reprocessing desde 1964 hasta 2014. Llamados "50 not out" para resaltar que la planta no estaba cerrando, los eventos relacionados con esta celebración hablaron sobre la historia de Magnox y Reprocessing, así como sobre las opciones de diseño. que condujo al uso de revestimiento de magnesio e información general sobre el programa operativo Magnox. [8]
En 2020, debido al coronavirus, Sellafield Ltd anunció que la planta de reprocesamiento de Magnox se someterá a un cierre controlado para garantizar un menor mantenimiento cuando finalmente se reinicie. Mientras que apagar las instalaciones rápidamente en respuesta a la reducción del personal en el sitio puede resultar en trabajos de mantenimiento o reparación innecesarios. Esto provocará que se retrase la fecha de cierre de la instalación ya que durante este tiempo no se reprocesará combustible. [9]
El reprocesamiento de combustible de Magnox cesó el 17 de julio de 2022, cuando la planta de reprocesamiento completó su último lote de combustible después de 58 años de funcionamiento. Durante esos años se procesaron un total de 55.000 toneladas de combustible. [10]