Los elementos rodantes de un rodamiento se desplazan sobre pistas . La pista grande que entra en un orificio se llama pista exterior , y la pista pequeña en la que se desplaza el eje se llama pista interior .
En el caso de los rodamientos de bolas, el rodamiento tiene pistas interiores y exteriores y un juego de bolas . Cada carrera es un anillo con una ranura donde descansan las bolas. La ranura generalmente tiene una forma que permite que la bola quede ligeramente suelta en la ranura. Así, en principio, la bola hace contacto con cada pista en un único punto. Sin embargo, una carga en un punto infinitamente pequeño provocaría una presión de contacto infinitamente alta. En la práctica, la bola se deforma (aplana) ligeramente donde hace contacto con cada pista, de forma muy similar a como un neumático se aplana donde toca la carretera. La carrera también se abolla ligeramente donde cada bola la presiona. Por tanto, el contacto entre la bola y la pista es de tamaño finito y tiene una presión finita. La bola deformada y la pista no ruedan del todo suavemente porque diferentes partes de la bola se mueven a diferentes velocidades a medida que rueda. Por lo tanto, hay fuerzas opuestas y movimientos deslizantes en cada contacto bola/carrera. En general, estos provocan arrastre en los rodamientos. Las pistas de rodadura con ranura en "V" distribuyen la carga uniformemente sobre las bolas a medida que viajan en cuatro puntos de contacto, creando un efecto de rodamiento en línea recta y disminuyendo la cantidad de fricción creada por un diseño de ranura redonda de contacto total.
En algunas aplicaciones, las dos pistas pueden estar dispuestas sobre placas paralelas al plano de las bolas, en lugar de sobre manguitos interior y exterior. En este caso, los lados interior y exterior de las ranuras que forman la pista deben tener ángulos diferentes respecto a este plano, siendo un ángulo más pronunciado en la ranura interior y menos profundo en la ranura exterior, para que cada bola pueda girar correctamente. sin resbalar. [1]
El diámetro exterior (OD) de las pistas a menudo se rectifica sin centros mediante el proceso de alimentación continua. El rectificado sin centros puede lograr un grado muy alto de precisión, especialmente cuando se realiza por etapas. Estas etapas son: desbaste, semiacabado y acabado. Cada etapa de pulido está diseñada para eliminar suficiente material de la carcasa para que la siguiente etapa no encuentre ningún problema como quemaduras o vibraciones en la superficie; la etapa de acabado alcanza la dimensión final. Cada muela abrasiva en todas las etapas antes mencionadas tiene un grado variable de calidad abrasiva (el acabado es el grado más fino) para lograr la eliminación de material adecuada para la siguiente etapa y el acabado superficial final requerido.
Las carcasas de los cojinetes se introducen en la acción de rectificado mediante una transferencia desde el sistema de entrega a un par de rodillos de alimentación, estos rodillos de alimentación se estrechan hasta un cierto ángulo para que las carcasas avancen hasta que la muela reguladora y la muela abrasiva las atrapen y ralentícelos hasta su velocidad de rectificado, que puede modificarse mediante el control de velocidad de la rueda reguladora. Las carcasas giran constantemente y se introducen en el área de rectificado para evitar la separación que puede causar problemas de acabado/tamaño o incluso un "golpe" que potencialmente puede agrietar o destruir las carcasas y dañar las muelas reguladoras y de rectificado.
Mientras se rectifican, las cajas de rodamientos pasan por las etapas de rectificado en un largo tubo de carcasas que se rocía con un fluido de corte. El 'tubo' descansa sobre una hoja de acero endurecido con una superficie angulada y muy rectificada sostenida en un plano horizontal entre la muela abrasiva y la muela reguladora, a menudo denominada hoja de apoyo de trabajo; el tubo provoca desgaste en la superficie de trabajo de la hoja, por lo que deben rectificarse a intervalos regulares. La altura de la hoja del soporte de trabajo alinea perfectamente la carcasa del cojinete con la línea central horizontal de la muela, creando un acabado impecable. La altura de la hoja del soporte de trabajo se puede modificar usando barras de embalaje colocadas debajo de la hoja, se deben realizar ajustes de altura dependiendo de la diámetro de las tripas que se están rectificando.
Cada carcasa sale de la zona de molienda a un transportador de alta velocidad que las entrega a cualquier sistema de almacenamiento y/o inspección que pueda tener el fabricante; la inspección también la lleva a cabo el operador de la línea sin centros, verificando la apariencia del acabado, el diámetro, la escuadra y la redondez. Mediante el uso de un indicador de prueba de cuadrante en diferentes configuraciones, se permiten márgenes de tamaño, pero son extremadamente ajustados según los requisitos del cliente y pueden variar más o menos dentro de micrómetros del diámetro del acabado. Los tamaños se pueden ajustar en todas las etapas de rectificado mediante un botón de compensación que puede Puede empujarse para eliminar material adicional en diferentes unidades micrométricas , la muela puede alejarse con la misma compensación para agrandar las carcasas si es necesario, si el tamaño de la carcasa se aleja del objetivo del operador y a medida que la muela se desgasta . Debido a que una línea de rectificado sin centros generalmente tiene tres máquinas rectificadoras, el operador debe tener control total y debe evitar bloqueos en las transferencias, salidas de rectificado y áreas de empaque, además el tamaño y la calidad deben verificarse constantemente, por lo que el operador siempre está alerta mientras opera la línea y comprobar si hay problemas y cuestiones de calidad.
Las características de seguridad incluyen un botón de parada de emergencia que aleja inmediatamente la muela de los anillos de tierra en su eje revolucionario. Debido al impulso de la rueda, no se puede detener pero se corta la energía y la rueda desacelera naturalmente, no se puede reactivar hasta que se restablezca la parada de emergencia. Después de activar la parada de emergencia, se debe restablecer el tamaño de la pieza de trabajo antes de que la línea pueda reactivarse al modo de producción.
Luego, las carcasas de los cojinetes exterior e interior se envían para el rectificado de pistas, el superacabado y el montaje final.