Este artículo detalla parte de la historia de la minería de plomo en Derbyshire , Inglaterra.
Se ha afirmado que la mina Odin , cerca de Castleton , una de las minas de plomo más antiguas de Inglaterra, puede haber sido explotada en el siglo X o incluso tan temprano como la Britania romana , pero sin duda fue productiva en el siglo XIII. [1] [2] [3] Las minas de plomo de Derbyshire se mencionan en los Pipe Rolls . Un análisis reciente de un núcleo de hielo suizo extraído en 2013 indica que los niveles de plomo en la contaminación atmosférica entre 1170 y 1216 fueron tan altos como los de la Revolución Industrial y se correlacionan con precisión con la producción de plomo de las minas de Peak District , la principal fuente europea en ese momento. [4] [5] [6] En una de las paredes de la iglesia de Wirksworth hay una tosca talla de piedra, encontrada cerca de Bonsall y colocada en la iglesia en la década de 1870. [7] Probablemente ejecutada en la época anglosajona , muestra a un hombre que lleva una croqueta o una cesta en una mano y un pico en la otra. Es un minero de plomo. El pasillo del coro norte de la iglesia de Wirksworth está dominado por un monumento mucho más ostentoso, una gran tumba de alabastro ornamentada en memoria de Ralph Gell de Hopton , que murió en 1563. La sencilla figura del minero da testimonio de que durante siglos la gente de Wirksworth y sus vecinos dependieron de la minería de plomo. La imponente tumba de Ralph Gell es evidencia de que algunas personas se hicieron ricas y poderosas gracias a este oficio.
Aunque el plomo de Derbyshire hizo ricos a Gell y a otros, para las familias pobres era a la vez un medio de vida y una aventura, con la posibilidad de una vida mejor gracias a un hallazgo afortunado. La industria estaba organizada de tal manera que daba cierta independencia a muchos de ellos. [8] La minería era un trabajo duro y peligroso: la muerte, las enfermedades y las lesiones se debían al polvo de plomo venenoso, las inundaciones subterráneas, el desprendimiento de rocas, el gas metano en las explotaciones de esquisto y la falta de oxígeno en galerías mal ventiladas. [9] A partir de los últimos años del siglo XVII, la pólvora introdujo un peligro adicional. [10] No obstante, los miles de pozos, montículos y edificios en ruinas en el paisaje de piedra caliza de las antiguas zonas mineras de plomo, y los kilómetros de galerías subterráneas, dejan claro que las vetas de plomo se explotaban intensivamente. En palabras de una petición al Rey Carlos I, "muchos miles de personas trabajan diariamente en las minas de plomo, para gran beneficio de Su Majestad... y de toda la Commonwealth... al obtener grandes cantidades de plomo para el uso del Reino en general, y al transportar el resto a naciones extranjeras...". [11]
En el siglo XVII, el plomo ocupaba el segundo lugar en importancia en la economía nacional, después de la lana. Era esencial para los tejados de los edificios públicos y las nuevas casas que la nobleza y la alta burguesía construían en todas partes del país. Todas las casas, incluidas las granjas y las cabañas de la época, tenían ventanas vidriadas con barras de plomo. Era el único material para el almacenamiento y la conducción de agua. Todos los ejércitos lo utilizaban como munición . Había un próspero comercio de exportación, así como el mercado interno, y la zona de Wirksworth era la principal fuente de mineral .
Wirksworth era el centro administrativo de una de las cientos de unidades de gobierno local de Derbyshire. Excepcionalmente, la centena de Wirksworth todavía se conocía con el término arcaico Wapentake . El mineral de plomo era propiedad de la Corona en la mayoría de los lugares y la zona minera de Derbyshire bajo control real se conocía como King's Field, con dos divisiones administradas por separado, High Peaks y Low Peaks, cada una de ellas dividida a su vez en libertades , basadas en parroquias . Wirksworth Wapentake era la zona Low Peak de King's Field. En diferentes momentos hubo libertades basadas en Wirksworth, Middleton-by-Wirksworth , Cromford , Brassington , Matlock , Elton , Middleton-by-Youlgreave , Bonsall , Hopton y Carsington , y desde 1638 hasta 1654 hubo una libertad separada para Dovegang, [12] 200 acres (0,81 km 2 ) en Cromford Moor que se había vuelto extremadamente productivo después de ser drenado por el primero de los esquemas de drenaje de Derbyshire, o soughs . [13]
En Wirksworth y sus alrededores siempre se ha explotado la minería de plomo. Se trata de una zona de piedra caliza y las fisuras características de esta piedra contienen ricos depósitos de minerales, especialmente de galena : mineral de plomo. Los romanos extrajeron allí sus minas y dejaron como prueba la inscripción "pigs", o lingotes, de plomo fundido. [14] En el siglo IX, la abadía de Repton poseía minas en Wirksworth y, cuando la abadía fue destruida por las tropas danesas en 874, fueron tomadas por su rey títere merciano Ceolwulf . [15] Permanecieron en manos reales tras la conquista normanda de Inglaterra y pagaron regalías a la Corona durante siglos. La minería y fundición de plomo era una industria establecida en 1086, cuando las minas de Wirksworth y Bakewell se registraron en el Libro Domesday . [16]
Tradicionalmente, el plomo se había encontrado siguiendo las vetas de los afloramientos superficiales, en particular en "rastrillos" o fisuras verticales. [17] Sin embargo, en el siglo XVII, la mayor parte del plomo superficial había sido extraído y la prospección se realizaba mediante métodos menos directos. Los mineros buscaban señales superficiales que fueran similares a las áreas conocidas ricas en plomo, revisaban la tierra arada y otras tierras perturbadas en busca de rastros de mineral y buscaban señales en plantas y árboles y cultivos de bajo rendimiento, ya que el plomo es venenoso para la mayoría de los seres vivos. Utilizaban sondas para buscar señales de mineral en el suelo a unos pocos pies bajo la superficie y cavaban pozos o trincheras exploratorias en lugares prometedores. Esto se hacía generalmente para elegir los mejores lugares para perforar pozos antes de que se iniciaran las labores existentes y las reglas definían cuándo y dónde se podían llevar a cabo estas actividades.
Los mineros cavaban sus pozos en vueltas de hasta 90 pies (27 metros), cada vuelta a unos pocos metros del fondo de la anterior, a lo largo de una galería que puede haber sido el nivel de trabajo alcanzado por el pozo anterior. Subían y bajaban por sus pozos utilizando agujeros en las paredes del pozo o escalones de madera construidos en los lados, una forma agotadora y peligrosa de comenzar y terminar un día de trabajo. Estos pozos de escalada generalmente estaban dentro del coe de los mineros , la cabaña con paredes de piedra caliza en la que almacenaban herramientas, un cambio de ropa y comida. Cuando la mina estaba en una ladera, a menudo se podía llegar a la veta a través de un socavón o túnel excavado en la pendiente.
El mineral se llevaba a la superficie a través de un pozo sinuoso situado fuera del pozo. El equipo de los mineros incluía picos, martillos y cuñas para partir la roca, cestos o cestas para contenerla, trineos o corvas para arrastrarla hasta el fondo del pozo y molinetes o estibas para elevarla hasta la superficie. En años posteriores, el transporte subterráneo se mejoró sustituyendo las corvas por carros, que a menudo circulaban sobre raíles de madera o metal. Un buen ejemplo de un ferrocarril de madera del siglo XVIII se puede encontrar en la mina Merry Tom, cerca de Via Gellia . [18] Los mineros evitaban la necesidad de excavar en roca dura siempre que podían y, cuando era inevitable, a veces recurrían a la ignición . [19] Se encendía un fuego contra la cara de la roca después de que la minería hubiera terminado durante el día y se dejaba arder durante la noche. La fragmentación de la roca calentada se incrementaba arrojando agua sobre ella. La regla de encender fuego sólo después de terminar la jornada de trabajo era importante porque en las minas cerradas el humo era mortal. Prender fuego era una técnica que requería habilidad y se utilizaba con moderación por esa razón, así como por las molestias que causaba el humo y el peligro de que la roca se astillara.
Tras una recesión a mediados del siglo XVI, la industria se recuperó, se abrieron nuevas minas en Middleton Moor y la producción aumentó, una recuperación que se debió principalmente a los avances técnicos. Si bien los métodos de extracción tradicionales habían persistido, se produjeron cambios fundamentales en las formas en que se preparaba el mineral para la fundición y en el proceso de fundición en sí. [20]
La fundición tradicional era un bole , un gran fuego construido sobre una colina y que dependía de la energía eólica. Funcionaba mejor con grandes trozos de mineral rico, conocidos como bing, y no podía procesar nada lo suficientemente pequeño como para pasar a través de una malla de media pulgada. Por lo tanto, la fundición de bole daba como resultado grandes cantidades de mineral acumuladas en montones de desechos. Requería dos días de viento fuerte y solo podía funcionar cuando las condiciones eran favorables. [21]
A finales del siglo XVI se abandonó la energía eólica y la explosión de la fundición se proporcionó mediante un fuelle impulsado primero a pie hasta un hogar de mineral y, más tarde, mediante energía hidráulica en un molino de fundición. Los molinos se alimentaban con "carbón blanco", que en realidad era ramas de madera secada en horno. Se prefería la madera al carbón para el horno principal, que fundía el mineral de las minas, ya que el carbón generaba más calor del que necesitaba este horno. El secado de la madera eliminaba el humo, que habría dificultado a los fundidores mantener la necesaria observación cercana del proceso. Se utilizaba carbón en un segundo horno, que volvía a fundir la escoria del primero y requería más calor. El tiro de los hornos provenía de dos grandes fuelles impulsados por ruedas hidráulicas. El mineral de plomo de todos los grados se rompía o molía de nuevo en partículas más finas y se volvía a lavar para producir mineral muy puro para el horno. Estas fundiciones podían tratar partículas de mineral mucho más finas y se introdujeron nuevas técnicas para obtenerlas. [22]
Antes de que un minero pudiera vender su mineral, tenía que prepararlo. El procesamiento era el proceso de extraer el mineral de la roca en la que estaba incrustado y lavarlo, un proceso de refinación adicional. En los días de la fundición de bolos, el mineral se limpiaba toscamente de minerales de desecho y suciedad antes de ser cribado para obtener mineral de bing. El mineral para las nuevas fundiciones se trituraba o aplastaba en pedazos del tamaño de guisantes. Esto se hacía a mano, utilizando un martillo llamado bucker o, en minas más grandes, en un círculo de trituración , donde un caballo arrastraba un rodillo alrededor de un círculo pavimentado en el que se colocaba el mineral. El mineral triturado se lavaba haciendo correr agua sobre él en un canal inclinado llamado buddle o colocándolo en un tamiz lo suficientemente fino para evitar que pasaran partículas de mineral. Luego, el tamiz se sumergía varias veces en un canal. En cada caso, el objetivo era permitir que las partículas más pesadas, ricas en plomo, se hundieran, lo que permitiría que las que contenían minerales más ligeros e indeseados se separaran de la superficie y se eliminaran. Estos procesos se repetían luego en la fundición. En el siglo XVII se abrieron nuevas minas, se cavaron pozos más profundos y los viejos montones de desechos estaban produciendo nuevos suministros para las fundiciones. [23]
Todo lo relacionado con la antigua industria del plomo, desde la extracción del mineral hasta su venta, se originaba en la antigua reivindicación del monarca sobre todos los derechos mineros. Toda la estructura fue diseñada para permitir que el Ducado de Lancaster , una posesión real, recaudara las regalías del rey y, dado que estas se cedían en arrendamiento, los mineros las pagaban al granjero del rey. En el siglo XVII, el titular local de los derechos mineros era también el cantinero, que dirigía la industria, ayudado por los diputados responsables de las libertades y por los jurados de mineros del Tribunal de Barmote . La industria del plomo desapareció hace mucho tiempo, pero sus tradiciones aún se mantienen y el cantinero y el jurado aún se reúnen en el Moot Hall de Wirksworth. [8]
La posesión real de los derechos mineros y el deseo real de fomentar la extracción de plomo dictaron las dos características de la llamada "minería libre". Cualquier hombre que pudiera demostrar al cantinero que había descubierto una cantidad significativa de mineral podía abrir una mina y conservar el título de propiedad mientras continuara trabajándola y, en segundo lugar, la minería tenía prioridad sobre la propiedad de la tierra. Ningún terrateniente o granjero podía interferir en la extracción de plomo, aunque hubo muchos intentos de limitar sus daños. En 1620, los arrendatarios del ducado de Lancaster en Brassington se quejaron de que la extracción de plomo estaba envenenando a su ganado. [24] En 1663, el tribunal señorial de Brassington prohibió a los mineros sacar agua del pozo del pueblo para lavar el mineral, bajo pena de una multa de 1 chelín, y en 1670 impuso multas de 3/4 de penique a los mineros que dejaran pozos descubiertos o levantaran montones de tierra y desechos minerales contra las vallas, permitiendo que el ganado trepara por ellas. [25] Pero las costumbres planteaban la posibilidad de que familias comunes pudieran ganarse la vida independientemente de los agricultores u otros empleadores y en el conflicto habitual entre mineros y terratenientes en el área de Wirksworth, los mineros generalmente lograban conservar sus tierras, aunque perdían algunas de sus luchas.
La codiciada y valiosa finca del Ducado de Lancaster, que tenía derecho a los derechos de explotación de la mina de plomo, junto con el cargo de cantinero jefe, otorgaba a su propietario unos ingresos considerables y autoridad sobre la gestión de la industria. Siempre se revendía a un precio mucho más alto que el que cobraba el Ducado, que era de 110 libras más pagos anuales de 72 libras por los derechos y 1,6 peniques y 8 peniques por la cantinera. [8]
En la cena en Wirksworth después de las reuniones de la Corte de Barmote del siglo XVII, el dueño de la posada tenía tres mesas para los asistentes a la Corte. [26] Estaba la "mesa de 24", donde se sentaban los miembros del jurado de 24 hombres, y donde cobraba 8 peniques por persona, "la mesa de los cantineros", a 10 peniques por persona, y una mesa donde las "cenas de caballeros" costaban 1 chelín cada una. Los caballeros bebían clarete o vino tinto con su cena; a los hombres se les servía cerveza. La cuenta la pagaba el granjero del rey y el cantinero jefe. Por lo general, había alrededor de una docena de caballeros, algunos de los cuales eran miembros del jurado, mientras que otros estaban allí para presentar un caso ante la Corte. También entre los caballeros estaba el mayordomo de la corte, que era abogado y conducía las sesiones. Cuando el cantinero jefe del Wapentake, siempre un hombre de riqueza y rango, era un caballero local como Sir John Gell de Hopton [8] o su hijo John, el segundo baronet, a menudo asistía personalmente a la Corte. Si el cantinero jefe en funciones era un miembro ausente de la alta burguesía o la nobleza, dependía de sus cantineros adjuntos.
Además de ayudar a los cantineros a cumplir con sus deberes, los 24 jurados aportaron su experiencia práctica cuando el Tribunal de Barmote tuvo que decidir en disputas y juicios. El requisito principal de los jurados era que tuvieran conocimientos sobre cuestiones mineras y entre ellos se encontraban tanto mineros en activo como, cuando se consideró necesario, aristócratas locales.
Los vicemaestros que el jefe de taberneros designaba eran hombres locales con experiencia. Algunos de ellos eran granjeros/mineros y otros caballeros locales. [27] Los vicemaestros de taberneros eran en realidad quienes dirigían el sistema. Eran ellos quienes iniciaban gran parte de los negocios de la Corte. Eran ellos, al administrar las reglas, quienes determinaban si un minero debía tener una mina en particular o si otro debía perder una. Sus deberes requerían que supieran leer, escribir y llevar la cuenta de la concesión y la eliminación de títulos de propiedad de las minas y de la producción de mineral y los derechos que se le imponían. A medida que el mineral se traía de una mina, se medía por plato y el tabernero cobraba cada 13º plato, una regalía o derecho conocido como lote . Este era el cálculo del tabernero . Los comerciantes que compraban el mineral a los mineros pagaban un derecho adicional de seis peniques por carga (9 platos). Este segundo derecho se llamaba cope .
El cantinero o su adjunto otorgaba el título de propiedad de una mina, cuyo nombre habitual era grove o groove , al recibir una prueba de que era viable. La prueba era un recipiente estándar, un plato, lleno de aproximadamente 65 libras (29 kilogramos) de mineral de la mina en cuestión. El cantinero calibraba cada plato dos veces al año con un plato estándar de latón. Se decía que el minero al que se le otorgaba el título de propiedad de la mina la había liberado , ya fuera por lo antiguo si se trataba de un desarrollo en una mina existente, o por lo nuevo en el caso de un nuevo descubrimiento. Se le daba permiso para trabajar 2 meers de terreno, conocidos como founding meers , sin restricción de ancho o profundidad. Un tercer meer era del rey, y a los demás mineros se les permitía abrir un meer más, taker meers , a lo largo de la veta. El minero marcaba cada meer con sus posesiones o stows (una versión en miniatura de los stows o molinetes utilizados para enrollar el mineral desde el pozo). Un meer medía 29 yardas (27 m), en Wirksworth Wapentake.
Como el curso de una veta de plomo era impredecible, se produjeron muchas disputas entre un grupo de mineros que seguían una veta hasta llegar a otra mina. Hubo ocasiones en que la posesión se disputó por medios físicos.
Los subdirectores de la mina eran responsables de resolver las disputas sobre la propiedad o de detener o suspender la explotación de las minas en espera de las decisiones del Tribunal de Barmote. Podían retirar el título cuando una mina no se explotaba. Controlaban las minas con regularidad y utilizaban sus cuchillos para hacer mella en las estibas de cualquier mina abandonada. Después de tres mellas a intervalos semanales, el título podía transferirse a otro minero. Las normas mineras exigían que los accionistas que trabajaban en una mina hicieran su parte. Los que no lo hacían eran desposeídos, tras una advertencia en el Tribunal de Barmote. Un ejemplo típico fue esta orden judicial del 2 de abril de 1630: "Decimos que Thomas Taylor Henry Lowe y John Wooley deberán presentarse dentro de los diez días siguientes a la advertencia que les dé el subdirector de la mina y deberán mantener a Thomas Redforde en compañía de sus arboledas en Home Rake o, de lo contrario, perderán su parte". [28]
Los subdirectores de los bares llevaban registros de todos los cambios de título y de las cantidades de mineral medidas y las cantidades de mineral en lotes y de cobre recogidas en sus recuentos regulares en las minas. Las cuentas de los lotes y de los cobres implicaban una aritmética bastante complicada. La información proporcionada incluía el período cubierto, el nombre del minero o de la mina (en ocasiones se indicaban ambos), la cantidad de mineral extraído, el número de platos de mineral en lotes recibidos, la cantidad de mineral vendido a cada comprador y la suma de dinero cobrable a cada comprador por el cobre. [29] Se utilizaban métodos tradicionales en los recuentos; los subdirectores de los bares llevaban cuchillos "para trabajar en un palo el número de platos de mineral a medida que se medían, lo que suele hacerse en un recuento". [30] Muchos de sus registros han sobrevivido.
Junto con el jurado de 24 miembros que se reunía en los tribunales de Barmote, los subdirectores del bar juzgaban las disputas y hacían cumplir las costumbres de las minas. Sus funciones se extendían a la función de forense en caso de accidentes mortales, en los que un jurado especialmente convocado de doce o trece mineros locales decidía la causa de la muerte. En un ejemplo del siglo XVIII, el barman de Brassington, Edward Ashton, siguió las reglas después de una muerte en la mina Throstle Nest.
EspañolWirksworth Wapentake 26 de marzo de 1761. Nosotros, cuyos nombres están escritos abajo, siendo convocados este día por el Sr. Edward Ashton, Bar-Master de Liberty of Brassington, a un surco llamado Throstle Nest en Brassington Pasture; para investigar la causa de la muerte de TW que ahora se encuentra ante nosotros; en consecuencia, hemos bajado por el pozo hasta el pie del mismo, y bajado por un sumidero o recodo hasta el pie del mismo, y en una puerta al norte aproximadamente dieciséis yardas hasta el campo delantero, donde el fallecido había estado trabajando; y por la información de William Briddon, que estaba trabajando cerca de él, parece que una gran piedra cayó sobre él desde el techo, y es nuestra opinión que dicha piedra fue la causa de su muerte. [31]
El régimen de explotación minera libre establecido por las normas del ducado de Lancaster era la situación habitual en el señorío ducal de Wirksworth. El arrendatario de los derechos mineros del ducado a finales del siglo XVI, Gilbert, conde de Shrewsbury, había establecido su derecho a los derechos de explotación y a hacer frente a los intentos de los terratenientes locales de hacer valer su derecho a las minas en sus tierras. [32] El éxito de Shrewsbury arraigó las antiguas normas y facilitó la explotación minera libre.
Había una zona independiente dentro de Wapentake, Griffe Grange, cerca de Brassington, en manos de la familia Gell de Hopton desde que Ralph Gell la había arrendado a Dale Abbey y la había comprado a los Comisionados de la Corona en la disolución de las casas religiosas por Enrique VIII. [33] Sin embargo, los Gell gestionaban sus minas bajo normas similares a las del Ducado, con la única diferencia de que los mineros les pagaban sus cuotas. [34] Los intentos de otros terratenientes de establecer los mismos derechos que los Gell fueron en gran medida infructuosos. Un ejemplo ocurrió en Elton , donde el terrateniente, Francis Foljambe, impidió la aplicación de las normas del Ducado, empleando trabajadores asalariados en las minas de Elton y buscando la sanción de su acción en los tribunales. Sin embargo, el Tribunal del Ducado emitió una orden judicial contra él en 1627, ordenándole "no convenir ni ejecutar ninguna otra demanda o demandas en lo sucesivo en la Ley Común ... relativas a las minas de plomo, cobre y plomo en Elton". [30] Esta decisión se aplicó en todas las libertades del Ducado, aunque hubo una renovación de la oposición de los terratenientes después de la Restauración de 1660.
Por razones históricas, la estructura de la industria era diferente en High Peak, donde, principalmente debido a los arrendamientos muy largos, se había producido una difuminación de la autoridad del Ducado, y los dos mayores terratenientes, las familias Manners y Cavendish, mantenían sus derechos y cuotas mineras. [35] Los mineros lucharon duramente, físicamente y en los tribunales, para obtener los derechos mineros gratuitos de los que disfrutaban en Wirksworth Wapentake. La familia Manners los enfrentó de frente, rechazó todos los intentos de establecer una minería libre y empleó a los mineros como jornaleros en sus minas. Sus vecinos Cavendish en Chatsworth, después de un período de conflicto, adoptaron el mismo modelo que los Gells en Griffe Grange, cobrando las cuotas de las minas gestionadas según las normas del Ducado de Lancaster.
El funcionamiento de las antiguas normas y costumbres en el Wapentake de Wirksworth no impidió el desarrollo de una estructura complicada en ese lugar. Las cuentas de minerales de los taberneros, que identificaban las minas y/o los propietarios, revelan una mezcla de minería libre, propiedad de grandes minas por parte de empresarios ricos y el lavado de viejos montones de escombros. Donde había una rica fuente de mineral y especialmente donde el acceso requería desagote, las minas eran propiedad de capitalistas de riesgo que empleaban a los mineros como grupos contratados, que se consideraban a sí mismos como mineros libres que negociaban un precio por su trabajo o, más raramente, como trabajadores asalariados. Las cuentas de los taberneros de 1653 [36] muestran que el mineral de las libertades de Brassington, Middleton y Wirksworth, todas de baja producción en ese momento, consistía en pequeñas cantidades extraídas por un gran número de nombres. Está claro que en estas zonas, en aquella época, eran los pequeños mineros, la mayoría de los cuales tenían otras fuentes de ingresos, normalmente la agricultura, los que pagaban sus cuotas y vendían a los comerciantes y fundidores de plomo. En una cuarta zona, Cromford, la situación era diferente. Con el desagote de Dovegang por parte de Vermuyden's Sough (véase más abajo), la producción allí eclipsaba la producción combinada de las otras tres zonas, y el 51% procedía de minas propiedad del rico comerciante de plomo Lionel Tynley. El 88% procedía de cuatro fuentes, mientras que el resto lo extraían 45 mineros independientes. Por último, 6.108 cargas (unas 1.527 toneladas), o el 23% del mineral total vendido en las cuatro zonas, se obtuvieron de antiguas lomas por los llamados "espeleólogos".
El plomo es venenoso tanto para las plantas como para los animales. Para las personas, los procesos de fundición son los más peligrosos: la fundición restaurada de Spitewinter, cerca de Chesterfield, se encuentra a pocos metros de Belland Lane, donde el plomo es venenoso. Los actuales propietarios de la fundición, situada en el emplazamiento de la antigua mina Mill Close en Darley Bridge, han comprado gran parte de las tierras adyacentes y han convertido las tierras cultivables y los pastos en bosques, para evitar el peligro para los cultivos y los animales.
El peligro que supone para las plantas y los animales el lavado o el "brote" es conocido desde hace siglos y las molestias que se han causado a los habitantes de Brassington descritas anteriormente eran típicas del conflicto entre agricultores y mineros. En la década de 1680, Sir John Gell II dio su opinión durante una de esas disputas: "He oído que se ha acusado a los mineros de este delito, y los propietarios y ocupantes de tierras se ven muy perjudicados por ello. Hace que el ganado se apodere de las tierras, lo que es destructivo para el ganado y los caballos y a menudo los mata". [37]
En 1794, varios grupos de mineros de Wensley que habían arrojado desechos de la mina al río Derwent por encima y por debajo del puente Darley fueron llevados a los tribunales, acusados de contaminar el río. [38] Los testigos describieron que el río estaba enturbiado hasta una milla río abajo por debajo del puente Cromford, y un tabernero de Matlock afirmó que el estado del Derwent le había impedido seguir con su práctica habitual de utilizar agua del río para su elaboración de cerveza. Había tenido que cavar un pozo para seguir en el negocio. Ambas partes citaron la ley minera. Los mineros citaron la costumbre que les permitía lavar su mineral, mientras que los demandantes respondieron con la ley que estipulaba que el lodo del lavado debía vaciarse en "un lugar conveniente dentro de su cuarto de cuerda (que es un espacio de siete yardas y un cuarto, o la cuarta parte de un mar, a cada lado de su veta)" para evitar la contaminación de la tierra adyacente. Los mineros, que habían transportado su mineral hasta el río porque creían que era más fácil transportarlo que hasta el agua (la mina estaba seca y hay una colina empinada desde Wensley hasta Derwent), perdieron el caso.
Además de la ley minera para prevenir la contaminación del agua citada en el caso Wensley, a menudo ignorada por los mineros, los intentos de prevenir la contaminación de las tierras agrícolas incluyeron la plantación de árboles para disuadir al ganado de pastar cerca de las operaciones mineras; hay muchos ejemplos de árboles plantados en las líneas de vetas en las antiguas áreas mineras, así como la reciente forestación en Darley Bridge. Los molinos de fundición tenían chimeneas para disipar los humos de los hogares de mineral. Esto solo tuvo un éxito parcial, ya que los molinos a menudo estaban ubicados en asentamientos o cerca de ellos, que sufrían los depósitos de plomo de las chimeneas. Los molinos también contaminaban los arroyos que alimentaban sus fuelles. [39] Las cúpulas, descritas a continuación, transportaban sus emisiones a través de túneles a chimeneas, que a menudo estaban a una distancia considerable de la fundición. El éxito limitado logrado por estos esfuerzos se ejemplifica con el nombre de Belland Lane.
Hasta el siglo XVII, la minería se abandonaba cuando el trabajo alcanzaba el nivel freático. Los esfuerzos por drenar las minas de plomo con bombas o "motores" impulsados por caballos tuvieron poco éxito. En los últimos años de la industria, las minas se drenaron con éxito mediante energía hidráulica, de vapor, de combustión interna y eléctrica, pero los primeros éxitos se lograron mediante soughs, túneles de drenaje excavados en vetas inundadas para permitir que el agua se escurriera. [40] El Dr. Rieuwerts ha proporcionado un diccionario geográfico completo de los sows de la minería de plomo de Derbyshire. Al bajar el nivel freático y abrir nuevos y grandes depósitos de mineral de plomo, transformaron la industria.
El primer sough , diseñado por Sir Cornelius Vermuyden , nombrado caballero por su trabajo en el drenaje de los pantanos de East Anglia, se construyó durante un período de veinte años desde un punto en Cromford Hill, entre Cromford y Wirksworth , hasta una zona llamada Dovegang. Cuando se completó en 1652, hubo un aumento inmediato en la producción de mineral en la zona. El de Vermuyden fue seguido por una sucesión de soughs que a finales de siglo habían drenado lo suficiente de las minas en Wirksworth Wapentake para causar un aumento espectacular de la producción en toda la zona. Los más importantes fueron el Cromford Sough, que se explotó durante más de treinta años, entre 1662 y 1696, y continuó en el siglo XVIII, y el Hannage Sough, iniciado en 1693 y también continuó en el siglo siguiente. El río Cromford Sough proporcionaba energía a los molinos de Richard Arkwright en Cromford, el primero de los cuales se construyó en 1771. Entre los ríos importantes del siglo XVII también se encuentran el Raventor, iniciado en 1655, el Bates (1657-1684), el Lees (1664) y el Baileycroft (1667-1673). El río Baileycroft Sough drenaba minas en Wirksworth. Las minas de la zona situada justo al norte de Wirksworth, llamada el Golfo, eran drenadas por los ríos Raventor y Lees. Los ríos Bates y Cromford Sough drenaban minas en Cromford Moor; el río Bates había llegado al Dovegang en 1684. El río Hannage Sough drenaba la zona situada al este de Yokecliffe Rake, al sur de Wirksworth.
El drenaje de las minas en toda la zona de Wirksworth se llevó a cabo finalmente mediante el pozo Meerbrook, que se inició a nivel del río Derwent en 1772, en una época en la que las explotaciones mineras de plomo habían comenzado a ser rentables sólo de forma intermitente. La entrada a este pozo tiene 10 pies (3,0 metros) de ancho y 8 pies (2,4 metros) de alto y tiene una piedra angular con la inscripción "FH 1772". FH era Francis Hurt de Alderwasley, fundidor, accionista de la mina de plomo, maestro siderúrgico y principal accionista del pozo. Todavía descarga entre 12 millones de galones imperiales (55.000 m3 ) y 20 millones de galones imperiales (91.000 m3 ) al día, y en la década de 1830 había reducido tanto el flujo de Cromford Sough que en 1846 el sucesor de Richard Arkwright tuvo que poner fin a la producción en las fábricas de Cromford. [41] En otras áreas se explotaron las minas de Mill Close entre Winster y Wensley, y las minas de Youlgreave.
Los molinos que habían reemplazado a los antiguos molinos de bolas a finales del siglo XVI, un desarrollo descrito anteriormente, fueron reemplazados en el siglo XVIII por la introducción gradual de un nuevo tipo de horno conocido como cubilote . [42]
Los viejos molinos tenían una serie de desventajas. Su característico sobrecalentamiento y la difusión de humos contaminantes obligaban a cerrar la fundición al final de cada jornada de trabajo. El hogar se quemaba rápidamente y eran necesarias reparaciones o reconstrucciones semanales regulares; entre el 24 de junio y el 29 de septiembre de 1657, por ejemplo, se necesitaron trece nuevos hogares en el molino superior de Wirksworth . [43] Los molinos de fundición accionados por agua estaban restringidos a los sitios junto al río y el combustible de "carbón blanco" requería un buen suministro de madera. En el siglo XVIII, los suministros de madera se estaban agotando y, donde se usaba coque o carbón debido a la escasez de madera, se introducían impurezas, especialmente azufre, en el plomo. Finalmente, era menos eficiente que la cúpula.
La cúpula era un horno de reverbero . El combustible se quemaba en una cámara de combustión situada en un lateral del horno, separada de la "carga" de mineral, evitando así cualquier contaminación. Esto eliminaba la desventaja de utilizar carbón, que era mucho más abundante que la madera. El mineral se cargaba desde una tolva a un horno cóncavo con un techo bajo y arqueado y una chimenea alta o un conducto de humos en el extremo opuesto a la cámara de combustión. Las llamas y los gases calientes del combustible eran arrastrados a través de la carga por el tiro de la chimenea y reducidos por la reverberación del techo bajo. La escoria de la superficie del plomo fundido se rastrillaba y el propio plomo se vertía en una olla de hierro situada en el lateral, antes de verterlo en moldes.
Varios factores contribuyeron a la mayor eficiencia del cubilote en comparación con el molino de fundición. A diferencia del molino de fundición, el cubilote podía funcionar de forma continua. Como el flujo de aire sobre el mineral era menos potente que el del fuelle del alto horno, se expulsaban menos partículas de plomo. Se ahorraba más plomo porque, como el combustible y la carga estaban separados, no se perdía plomo en las cenizas. Como no se necesitaba energía hidráulica, el cubilote tenía una cuarta ventaja teórica: no estaba ubicado junto al río del alto horno y podía ubicarse en el sitio más conveniente para el suministro de mineral y carbón. Sin embargo, las temperaturas más altas necesarias para fundir la escoria recuperada de la masa fundida primaria requerían un horno accionado por agua y, como los molinos de escoria tendían a ubicarse junto a los cubilotes, la mayoría de ellos permanecían en sitios junto al río.
Muchas cúpulas tenían conductos de humos horizontales largos, que se instalaban para atrapar los contaminantes antes de que pudieran ser descargados al aire. Como los contaminantes incluían vapor de metal, los residuos del conducto de humos también podían recuperarse para su fundición.
La industria del plomo de Derbyshire decayó a finales del siglo XVIII debido a la explotación de vetas, el aumento de los costes de producción y el descubrimiento de fuentes extranjeras mucho más baratas. La industria estuvo protegida de este mineral extranjero mediante derechos de importación a finales del siglo XVIII y principios del XIX. Una reducción de los derechos en 1820 y su abolición en 1845 [44] provocó un marcado aumento del volumen de plomo importado a Inglaterra y aceleró el declive de la industria local.
Todavía hubo estallidos de alta producción, y de hecho la producción de ciertas minas durante los siglos XVIII y XIX superó todo lo logrado en el siglo XVII; más de 2658 cargas (alrededor de 641 toneladas o 651 toneladas métricas ) se extrajeron en Brassington, tradicionalmente un área de baja producción, en 1862. [45] En una reunión del Tribunal de Barmote en Wirksworth en 1862, un propietario de una mina anunció "que mediante la perseverancia durante más de veinte años, por fin habían encontrado el tesoro largamente buscado, que esperaba que fuera próspero, y deberían poder seguir empleando, como lo están haciendo en la actualidad, a más de 100 hombres en una mina en Brassington". [46] Sin embargo, en 1901 el número de hombres empleados en todas las minas de plomo de Derbyshire había caído a 285 [47] la mayoría de los cuales trabajaban en la mina Mill Close en Darley Bridge. Mill Close, la mina de plomo más grande del país, llevó la industria del plomo de Derbyshire al siglo XX y, justo antes de su cierre forzoso en 1939, causado por inundaciones, empleaba a unos 600 hombres. [48] La fundición de Mill Close, establecida en 1934, fue comprada en 1941 por HJ Enthoven and Sons, un productor de plomo con sede en Londres, y todavía funciona.
