Mount Isa Mines Limited ("MIM") opera las minas de cobre , plomo , zinc y plata de Mount Isa cerca de Mount Isa , Queensland , Australia, como parte del grupo de empresas Glencore . Durante un breve período en 1980, MIM fue la empresa más grande de Australia. Ha sido pionera en varias innovaciones importantes en la industria minera, incluida la tecnología de refinación de cobre Isa Process , la tecnología de fundición Isasmelt y la tecnología de molienda fina IsaMill , y también comercializó la tecnología de flotación en columna Jameson Cell .
En 1923, el minero John Campbell Miles descubrió el yacimiento que contenía plomo , zinc y plata . [1] El destacado ingeniero de minas William Henry Corbould fue invitado al campo por Douglas MacGilvray, quien tenía opciones sobre varias viviendas, e inmediatamente notó similitudes entre los yacimientos de Mount Isa y los de Broken Hill, Nueva Gales del Sur . Corbould consiguió una opción sobre 400 acres (160 ha) y en enero de 1924 puso a flote Mount Isa Mines Ltd (MIM) en Sydney con él mismo como director y gerente general. [2]
MIM fue una de las tres empresas fundadas en 1924 para desarrollar los minerales descubiertos por Miles, pero la producción no comenzó hasta mayo de 1931. Las otras dos empresas eran Mount Isa Silver Lead Proprietary y Mount Isa South. Ambos fueron adquiridos por MIM a finales de 1925. [1] Corbould jugó un papel clave en la consolidación del terreno bajo MIM, invirtiendo sus propios fondos y persuadiendo al gobierno estatal para que extendiera el ferrocarril desde Duchess . Dimitió como director general en 1927, pero siguió siendo un accionista importante. [2]
Los primeros años se caracterizaron por la lucha por desarrollar los yacimientos de plomo y zinc, incluida la necesidad de financiar perforaciones, trabajos de pruebas metalúrgicas y hundimiento de pozos, y había muchas dudas de que el descubrimiento de Miles alguna vez fuera a gran cosa. [3] Sin embargo, a finales de 1928, la perforación había permitido una estimación de reservas de 21,2 millones de toneladas, que eran en ese momento las mayores en la historia de Australia, y aumentaron a una estimación de 32 millones de toneladas en 1930. [4]
Para el éxito de cualquier proyecto minero era fundamental contar con una línea ferroviaria que conectara la zona con la costa. Sin embargo, el gobierno de Queensland se mostró reacio a invertir en un ferrocarril hacia lo que podría ser una mina de vida limitada. Después de que la empresa minera garantizara cubrir cualquier pérdida, la construcción del ferrocarril de Cloncurry a Mount Isa comenzó en 1926, y la línea se inauguró el 27 de mayo de 1929, dando a Mount Isa un enlace esencial con la costa este de Queensland. [5]
El costo de desarrollar el yacimiento de Mount Isa era tan alto que los propietarios tuvieron que recurrir a ASARCO para obtener financiación suficiente para poner la operación en producción. [6] El proyecto se estaba retrasando y excedía el presupuesto, lo que finalmente resultó en que ASARCO enviara a su propio hombre, Julius Kruttschnitt II , para hacerse cargo. [6] Kruttschnitt llegó en 1930 y descubrió que las facturas no se pagaban porque no había dinero para pagarlas, los pozos se estaban inundando y la construcción de las plantas de superficie llevaba meses de retraso. [6]
Cuando comenzó la minería en 1931, la mina estaba mecanizada en un grado nunca antes visto en Australia, con perforación mecanizada y palas mecánicas en lugar de perforaciones y palas manuales con "martillo y macho". [7] La producción minera inicial fue de 660.000 toneladas por año ("t/y") de mineral y se mantuvo aproximadamente en este nivel hasta 1953. [7]
Incluso después de extraer y procesar el primer mineral, las operaciones de Mount Isa tuvieron problemas. La fundición resultó insuficiente y requirió un tercer alto horno y máquinas de sinterización adicionales. [8] La recuperación de minerales valiosos en la concentradora fue menor de lo esperado, [8] y los precios de los metales se vieron deprimidos por la Gran Depresión de la década de 1930. [1] Se descubrió que las malas recuperaciones fueron causadas por la naturaleza inusualmente fina (para la época) de los granos minerales en el mineral de Mount Isa. [8] Si bien los precios de los metales finalmente se recuperaron a medida que pasó la Depresión, los finos granos minerales plagaron las operaciones de plomo y zinc de Mount Isa por el resto de sus días. [9]
En junio de 1933, la deuda que MIM tenía con acreedores de todo el mundo, £2,88 millones, equivalía al 15% de todo el impuesto sobre la renta pagado en Australia en 1932. [8] No fue hasta el ejercicio financiero 1936-1937 que MIM hizo sus primeros beneficios [10] y la empresa podría empezar a pagar su carga de deuda. Sin embargo, el estallido de la Segunda Guerra Mundial no fue favorable para MIM, porque ya no pudo encontrar mercados para toda su producción y el precio del plomo no aumentó como lo había hecho durante la Primera Guerra Mundial . [10]
Si bien se descubrió algo de mineralización de cobre durante las perforaciones a fines de la década de 1920, el hallazgo más importante no se produjo hasta 1930, cuando la perforación para explorar el yacimiento de mineral de plomo y zinc atravesó casi 38 metros de mineralización de cobre con una ley promedio de 4,3% de cobre. [11] Si bien se trataba de una ley muy buena, MIM no tenía los recursos financieros para desarrollar el cobre, y no fue hasta que los precios mundiales del cobre aumentaron en 1937 que hubo un incentivo para una mayor exploración del cobre. [11] Estos esfuerzos inicialmente no tuvieron éxito, pero dieron frutos en 1940 y 1941. [11] Sin embargo, no fue hasta 1941-1942 que la extracción del nivel No. 7 del yacimiento de plomo y zinc Black Star permitió la existencia de se establecerá un yacimiento económico de cobre. [12]
MIM todavía no estaba en condiciones de extraer cobre porque tenía reservas de lingotes de plomo y concentrado de zinc que no podían venderse debido a la guerra. [11] Sin embargo, el gobierno australiano necesitaba cobre para su esfuerzo bélico y le prestó a MIM 50.000 libras esterlinas para permitir que la minería continuara. [11] Nuevas perforaciones ampliaron las reservas de cobre y MIM decidió pasar de la producción de plomo a la de cobre. [11] El concentrador de plomo-zinc podía tratar el mineral de cobre con pocas modificaciones, pero la fundición de plomo requería la adición de equipos de segunda mano que estaban inactivos en las minas Kuridala, Mount Cuthbert y Mount Elliott. [11]
La fundición de plomo cesó el 9 de abril de 1943 y el mismo día comenzó la sinterización del concentrado de cobre. [11] Si bien el cobre tenía potencial para ser más rentable, la racha de mala suerte de MIM no terminó entonces: el Departamento de Abastecimiento y Transporte del Gobierno australiano decidió que ya no necesitaba el cobre de MIM y recomendó devolver la producción a plomo y zinc a partir de enero de 1944, sin compensación por los gastos de conversión de las operaciones a la producción de cobre. [11] Después de muchas discusiones entre MIM y el gobierno australiano, a MIM se le permitió continuar produciendo cobre hasta seis meses después del final de la Guerra del Pacífico . El último cobre se produjo el 2 de mayo de 1946 y la producción de plomo se reanudó en un momento de aumento de los precios del plomo. [11]
En 1947, MIM pagó su primer dividendo, lo que marcó el fin de sus primeros problemas, después de 16 años de producción continua y 23 años después de la formación de la empresa. [13]
Ese mismo año, se inició la exploración al norte de los yacimientos de Mount Isa, en un área que luego se convirtió en la mina Hilton [14] y, tras el descubrimiento de un afloramiento de rocas similares a las rocas anfitrionas de los yacimientos de Mount Isa, se inició la perforación diamantina. comenzó en agosto de 1948. [15] Ese primer pozo de perforación intersectó una pequeña cantidad de mineralización de zinc. [15] Desde entonces hasta 1957, se llevó a cabo un importante programa de perforación y en 1950, las reservas de mineral de Hilton ascendían a 26 millones de toneladas. [15] El programa de perforación se redujo en 1957 debido a una caída en los precios de los metales y fuertes gastos de capital en las operaciones existentes. [15]
Para garantizar un suministro adecuado de carbón para su central eléctrica, que abastecía tanto a las operaciones de MIM como a la ciudad de Mount Isa, MIM compró una participación mayoritaria en Bowen Consolidated Coals Mines Limited en 1951. [16]
Los años rentables que siguieron a la guerra permitieron a MIM pagar sus deudas, incluidas las de ASARCO. ASARCO utilizó el dinero que recibió de MIM para comprar acciones y poseía el 53% de las acciones de MIM en 1960. [17] MIM también pudo construir una concentradora de cobre y una fundición de cobre, y la producción de cobre se reanudó en enero de 1953. [18] Posteriormente ese año, Kruttschnitt dimitió como presidente de la junta directiva de MIM. [18]
Con el reinicio de la minería del cobre, la producción total de mineral se duplicó desde el nivel de 660.000 toneladas por año que se había mantenido desde que comenzó la producción en 1931. [7] Tanto el mineral de cobre como el de plomo y zinc fueron tratados en circuitos separados [13] en el mismo concentrador, que más tarde se denominó "concentrador número 1". [19]
La producción inicial de cobre utilizó dos tostadores de hogares múltiples, un único horno de reverbero alimentado con carbón y dos convertidores Peirce-Smith [fr] para producir un diseño de 1.500 toneladas de cobre blister por mes (18.000 toneladas por año). [20] La fundición de cobre produjo 15.000 toneladas de cobre durante 1953. [21]
Las actividades de exploración entre 1952 y 1960 ampliaron las reservas de mineral de Mount Isa de 9,9 millones de toneladas de mineral de plomo, zinc y plata a 25,6 millones de toneladas, y de 3,8 millones de toneladas de mineral de cobre a 24,2 millones de toneladas. [16] Como consecuencia de la ampliación de las reservas, MIM decidió ampliar la producción. [16] La cantidad de cobre producida aumentó de cero en 1952 a 60.000 toneladas en 1960, mientras que la producción de lingotes de plomo aumentó de aproximadamente 36.860 toneladas en 1952 a 60.000 toneladas en 1959 y luego se redujo a 52.000 toneladas en 1960 como consecuencia de una decisión. reducir la producción ante un exceso de oferta mundial de metal de plomo. [dieciséis]
En 1957, se añadió un tercer tostador a la fundición de cobre y se amplió el ancho del horno de reverbero. [16] En 1960, se construyeron dos grandes tostadores y un segundo horno de reverbero más grande para ampliar la capacidad de fundición de cobre a 70.000 toneladas de cobre blister por año. [16] El horno de reverbero original se conservó como repuesto para utilizarlo en caso de mantenimiento importante del nuevo horno. [22] El nuevo horno se denominó "horno número 1" y el horno más antiguo, de repuesto, se denominó "horno número 2". [23]
MIM había estado vendiendo cobre blister, pero en 1960 comenzó a refinar cobre blister para producir cátodos de cobre en su nueva refinería de cobre electrolítico en Stuart, cerca de Townsville . [16] La capacidad inicial de la refinería Copper Refineries Pty Ltd ("CRL") era de 40.000 toneladas por año de cátodo refinado, pero en 1960 se inició una nueva construcción para ampliar esta capacidad a 60.000 toneladas por año. [16] Se construyó una nueva fundición en el mismo sitio en Mount Isa y se puso en funcionamiento en marzo de 1962, elevando la capacidad de fundición de cobre a 100.000 toneladas de cobre blister por año. [24]
En respuesta a la creciente demanda de energía de las operaciones de MIM y de la creciente ciudad de Mount Isa, MIM construyó en 1960 una nueva central eléctrica cerca de Mica Creek para aumentar la capacidad de la Mines Power Station, que estaba ubicada junto a la fundición de cobre. . [16] La propia central eléctrica de Mines se había ido ampliando a lo largo de los años, comenzando con una potencia de cinco MW en 1931. [25] También, en 1958, construyó una nueva presa en el río Leichhardt para suministrar agua al Monte Isa y al Operaciones MIM [16] y así se creó el lago Moondarra .
El tajo a cielo abierto Black Rock comenzó a operar en marzo de 1957 para producir mineral de cobre. [26] Hasta 1963, el tajo abierto de Black Rock producía mineral de óxido de cobre que se utilizaba como fundente en la fundición de cobre. [26] La extracción de mineral de calcocita comenzó en 1963. [26] El tajo abierto de Black Rock se cerró prematuramente en 1965 debido a la inestabilidad en su muro occidental. [27] La minería se detuvo a 40 pies antes de su profundidad final planificada de 520 pies, lo que provocó que no se recuperara una cantidad significativa de mineral de alta ley. [27]
En 1963 se encargó un nuevo concentrador, que pasó a ser conocido como el "concentrador No. 3", para tratar el mineral de calcocita del tajo abierto de Black Rock. [19]
Parte del mineral extraído del tajo abierto de Black Rock no pudo tratarse económicamente en la concentradora número 3, y se almacenaron alrededor de 750.000 toneladas de este material de baja ley, que contenía una ley promedio de 1,5% de cobre. [28]
En marzo de 1966, MIM consolidó sus tenencias de arrendamiento minero al ocupar todo el territorio entre Hilton y las operaciones de Mount Isa dentro de un único arrendamiento minero especial y se reanudó la perforación diamantina en Hilton. [15] La reserva Hilton aumentó a 37 millones de toneladas. [15]
También en 1966, el tratamiento del mineral de plomo y zinc se transfirió a un nuevo concentrador, denominado "concentrador No. 2". [19] Ese mismo año, hubo una importante modernización de la fundición de plomo, con las ocho pequeñas plantas de sinterización siendo reemplazadas por una única planta de sinterización de corriente ascendente, [13] y un nuevo pozo, originalmente conocido como el pozo "K57" pero más tarde rebautizado como eje "R62", se puso en servicio. [7]
Hasta 1966, el concentrado de zinc producido en el concentrador No. 1 se secaba con energía solar bombeándolo para abrir presas de secado y permitiendo que el agua se evaporara al sol. [29] Se recuperó para su envío una vez que estuvo lo suficientemente seco. En septiembre de 1966 se puso en servicio una planta de filtración de concentrado de zinc .
El tratamiento del mineral de plomo y zinc en el concentrador No. 1 cesó en mayo de 1967, y posteriormente todo el mineral de plomo y zinc fue tratado a través del concentrador No. 2. [30]
En mayo de 1969, MIM decidió iniciar la "mina Hilton", llamada así en honor de Charles R. Hilton, un estadounidense que había sido director general en el momento del descubrimiento del yacimiento que la sustentaría. [15] El hundimiento de un pozo de exploración de 4,3 metros ("m") de diámetro (conocido como "J53") comenzó en junio de 1970 y se completó a una profundidad de 630 m en junio de 1973. [15] Hundimiento del servicio "P49" y el pozo de elevación (8 m de diámetro) comenzó en 1971, y este pozo se completó a una profundidad de 1040 m en diciembre de 1975. [15]
En marzo de 1971, se suspendió la práctica de devolver la escoria del convertidor a los hornos de reverbero para recuperar el cobre contenido. [23] El retorno de la escoria fue un problema debido al alto nivel de magnetita ("Fe 3 O 4 ") en la escoria. [23] La magnetita tiene una temperatura de liquidus más alta que el óxido de hierro ("FeO") que normalmente se encuentra en la escoria del horno de reverbero y precipitó, provocando una creciente acumulación en el horno de reverbero, reduciendo así la capacidad de almacenamiento del horno. [23] MIM cambió su práctica de recuperación de cobre de escoria del convertidor en 1971, y en lugar de devolver toda la escoria del convertidor caliente al horno de reverbero, permitió que parte de la escoria se enfriara lentamente y luego la trató en el concentrador de cobre para producir una escoria del convertidor. concentrarse. [23] Esto mejoró las condiciones operativas dentro del horno de reverbero. [23]
En 1972, MIM instituyó un sistema de monitoreo de la calidad del aire en Mount Isa, cerrando las operaciones de fundición cada vez que se consideraba que las condiciones meteorológicas probablemente llevarían a que los niveles de dióxido de azufre excedieran los estándares de la USEPA dentro de la ciudad de Mount Isa. [31] El sistema de control de calidad del aire (conocido como "sistema AQC" [31] ) resultó en la pérdida de aproximadamente el 15% de la producción de la fundición de plomo [32] y alrededor del 7,7% de la producción de cobre. [24]
En 1973, se encargó una nueva concentradora de cobre, conocida como "concentradora No. 4", para tratar el mineral de cobre (a un ritmo de seis millones de toneladas por año de mineral que contiene 3% de cobre y 55-60% de sílice) [33] y se cerró el antiguo concentrador No. 1, [19] y se instaló un nuevo tostador de lecho fluidizado en la fundición de cobre para reemplazar los múltiples tostadores de solera que se habían utilizado desde 1953. [32] Esto elevó la producción de cobre blister. a 155.000 toneladas por año. [32] El segundo horno de reverbero se puso en funcionamiento permanente para tratar la calcina adicional producida por el nuevo tostador. [22]
Con la puesta en marcha del nuevo tostador, cesó por completo la práctica de añadir escoria caliente del convertidor al horno de reverbero. [23]
El reemplazo de los tostadores de solera por el tostador de lecho fluido significó que la cantidad de azufre eliminada del concentrado durante el proceso de tostado aumentó, elevando el contenido de cobre ("grado mate") de la mata del horno de reverbero de 33 a 35% de cobre a 40–42% cobre. [23] Esta mayor ley de mata significó que se tuvo que eliminar en los convertidores menos azufre por tonelada de concentrado tratado en la fundición, elevando así su capacidad efectiva y permitiendo una mayor producción de cobre de la fundición sin agregar convertidores adicionales. [23]
La tasa de producción de mineral aumentó en los años comprendidos entre 1953 y 1973, llegando a 2,74 millones de toneladas en 1960, 3,65 millones de toneladas en el ejercicio financiero 1965-66 y estabilizándose durante un tiempo en 7,2 millones de toneladas por año (2,6 millones de toneladas por año). de mineral de plomo-zinc y 4,6 millones de toneladas por año de mineral de cobre) en 1973. [7]
La naturaleza difícil de los yacimientos de Mount Isa ha significado que la empresa siempre haya necesitado estar a la vanguardia de la tecnología minera. En 1962, fue patrocinador fundador del proyecto de investigación de procesamiento de minerales P9 de la Asociación Australiana de Investigación de la Industria de Minerales ("AMIRA") en la Universidad de Queensland , que resultó ser la base del Centro de Investigación Mineral Julius Kruttschnitt . [34] Luego, entre los años 1970 y 1990, se convirtió en líder mundial en el desarrollo de nuevas técnicas mineras y tecnologías de procesamiento como respuesta a la caída de los precios de los metales y el aumento de los costos.
En 1978, la filial de refinación de cobre de MIM desarrolló la tecnología de refinación de cobre del Proceso Isa, [35] que ahora se comercializa como el proceso IsaKidd y se considera mundialmente como la tecnología de refinación de cobre preferida, con más de 100 licenciatarios que utilizan la tecnología en todo el mundo. [36] La tecnología del Proceso Isa revolucionó el refinado de cobre al sustituir las láminas iniciales de cátodos de cobre por láminas de acero inoxidable y permitir mecanizar lo que había sido un proceso que requería mucha mano de obra. [37]
Al mismo tiempo que desarrollaba la tecnología de casa de tanques Isa Process, MIM estaba iniciando el desarrollo conjunto, con la Organización de Investigación Científica e Industrial de la Commonwealth (" CSIRO ") del gobierno australiano, de la tecnología de fundición energéticamente eficiente ISASMELT ™, basada en La lanza Sirosmelt de CSIRO . [38] Después de las pruebas de laboratorio de un posible proceso de fundición de plomo en las instalaciones de CSIRO en Melbourne, MIM pasó a un banco de pruebas de 120 kg/h en la fundición de plomo de Mount Isa en 1980 y luego a cinco toneladas por hora ("t/h" ) planta piloto en la fundición de plomo en 1983. [38] A esto le siguió el desarrollo de un proceso de fundición de cobre en el banco de pruebas de Mount Isa y la construcción de una planta de demostración ISASMELT™ de cobre de 15 t/h en la fundición de cobre en 1987. [38] Con el éxito de la planta piloto principal y la planta de demostración de cobre, las cuales impulsaron la producción de metal de MIM al ser dirigidas por personal de operaciones, MIM decidió comercializar la tecnología ISASMELT™ . [38] En 2013, había 15 plantas ISASMELT™ operando en 10 países, incluida la fundición de cobre Mount Isa. [39]
En 1992, MIM puso en servicio un horno ISASMELT™ en la fundición de cobre de Mount Isa para tratar 104 t/h de concentrado que contenía 180.000 t/año de cobre. [38] Su rendimiento se vio inicialmente limitado porque MIM decidió mantener uno de los dos hornos de reverbero en funcionamiento y los convertidores se convirtieron en un cuello de botella. Se tuvo que restringir el rendimiento de la planta ISASMELT™ para permitir que fluyera suficiente material a través del horno de reverbero para evitar que la mata se congelara en el fondo del horno. En 1997 se decidió cerrar el tostador de lecho fluidizado y el horno de reverbero, y el rendimiento del horno ISASMELT™ se incrementó a más de 160 t/h de concentrados mediante la adición de un cuarto convertidor Peirce-Smith [40] y un segundo. Planta de oxígeno. [38]
En 1985, MIM encargó al Profesor Graeme Jameson de la Universidad de Newcastle (Australia) mejorar el diseño de rociadores en columnas de flotación utilizadas como limpiadores de concentrado de zinc en el circuito de zinc del concentrador de plomo-zinc. [41] A partir de este trabajo, Jameson desarrolló la idea de mezclar aire y lodo concentrado en una tubería, denominada "bajante", que se insertaba en la columna de flotación. [41] Investigaciones adicionales demostraron que mezclar la lechada y el aire en el bajante significaba que gran parte de la altura de las columnas de flotación tradicionales era innecesaria y nació el concepto de la corta " Celda Jameson ". [41]
Jameson patentó la idea en 1986 y en 1986 se probó una celda piloto de dos toneladas por hora ("t/h") en Mount Isa. [41] En 1988, MIM decidió aumentar la capacidad de su circuito de flotación de lodos de planta media pesada para mejorar la recuperación de plomo y, tras investigar varias alternativas, instaló dos celdas Jameson a gran escala en el concentrador de plomo y zinc en 1989. [41] En abril de 1989, MIM Holdings adquirió los derechos mundiales de las aplicaciones metalúrgicas de la celda Jameson, comenzó comercializando la tecnología y continuó desarrollándola. [41] En 2005, había 228 celdas Jameson operando a nivel mundial en circuitos de flotación de carbón y metales básicos . [41]
Desde mediados de la década de 1980, hubo una disminución en el rendimiento del concentrador de plomo-zinc porque el tamaño del grano del mineral se hacía progresivamente más fino. [42] Esto significaba que el mineral debía molerse aún más fino de lo que estaba para lograr la separación de las partículas minerales valiosas de los minerales no deseados ("ganga") y para separar las partículas de plomo de los minerales de zinc. MIM investigó varias tecnologías de molienda fina existentes (como molinos de bolas y molinos de torre), pero descubrió que no eran rentables en la aplicación MIM y también que la alta tasa de consumo del medio de molienda de acero provocaba contaminación con hierro de las superficies minerales, haciéndolas menos susceptible a la recuperación por flotación. [42] En consecuencia, MIM buscó desarrollar una mejor tecnología de molienda, y el resultado fue el desarrollo conjunto con Netzsch-Feinmahltechnik GmbH de un molino agitador horizontal altamente eficiente desde el punto de vista energético que se conoció como IsaMill . [42] Los IsaMills suelen utilizar un medio de molienda inerte (como bolas de cerámica, escoria de fundición o arena de sílice) y evitan el problema de inhibir la flotación de las partículas finas con depósitos de hierro. [42]
Después de probar prototipos a varias escalas, el primer IsaMill a gran escala se instaló en el concentrador de plomo y zinc de Mount Isa en 1994, seguido de otros en Mount Isa [43] y en la mina McArthur River en el Territorio del Norte en 1995. [42 ] MIM decidió licenciar la tecnología a otros usuarios en 1999, [42] y la última información disponible indica que hay 121 IsaMills instalados en concentradores en todo el mundo. [43]
Tras la finalización del pozo P49 en Hilton en 1975, el proyecto se detuvo debido a la caída de los precios mundiales del plomo, el zinc y la plata. [15] Algunas actividades de desarrollo minero continuaron, pero a un nivel muy bajo. [15]
En 1978, MIM construyó una nueva chimenea de 270 m para su fundición de plomo, para reducir el efecto del sistema AQC en la producción de la fundición de plomo utilizando la chimenea anterior de 76 m. [32]
Desde sus inicios, la fundición de cobre había estado produciendo cobre ampollado, originalmente para la venta y luego para refinar en la refinería de cobre de MIM en Townsville. Esto cambió en junio de 1979, cuando se pusieron en servicio en la fundición de Mount Isa dos "hornos de ánodo" rotativos de 320 toneladas de capacidad y una rueda de fundición de ánodo de diseño Mitsui. [24] La decisión de poner fin a la exportación de cobre blister en frío desde la fundición de Mount Isa resultó en ahorros sustanciales de energía, porque los hornos de ánodo recibieron cobre blister fundido de los convertidores, lo que significa que el cobre blister en frío no tuvo que ser recalentado y fundido antes de ser fundido. en ánodos para el refinado electrolítico. [24]
La actividad en Hilton se incrementó nuevamente en 1981, cuando se erigió un marco de cabeza permanente sobre el pozo P49, pero el proyecto nuevamente se desaceleró debido a otra caída en los precios del plomo y al aumento de la producción de metal de plomo en las operaciones de Mount Isa debido a la instalación de una planta mediana pesada en 1982. [15]
La nueva planta mediana pesada aumentó la capacidad del concentrador de plomo y zinc de 2,5 millones de toneladas anuales en el ejercicio económico 1981-1982 a 4,2 millones de toneladas anuales en el ejercicio económico 1984-1985. [15] Lo logró eliminando fragmentos de roca más ligeros (no mineralizados) y rechazándolos del concentrador antes de que llegaran a los molinos que constituían el cuello de botella de la planta. La tasa de rechazo fue del 30 al 35% del mineral entrante. [44]
La creciente dificultad de separar los minerales de plomo y zinc significó que MIM comenzara a producir un concentrado mixto de plomo y zinc (conocido en la industria como "concentrado a granel") a principios de 1986 y continuó su producción hasta finales de 1996. [45] Pagos por las fundiciones a las empresas mineras son menores para el concentrado a granel debido al mayor costo de ejecutar los procesos que pueden tratarlos. A medida que aumentaba la producción del concentrado a granel, también aumentaba la dificultad de encontrar un comprador. El zinc del concentrado a granel finalmente valía sólo la mitad del valor del concentrado de zinc. [46]
A partir de 1987, el mineral de la mina Hilton se utilizó para complementar el mineral de Mount Isa, y en 1992, la tasa de tratamiento del concentrador número 2 había alcanzado los cinco millones de toneladas anuales, de las cuales el 30% procedía de Hilton y el 70% de Isa. mío. [46]
En 1991 se instalaron en la concentradora de cobre dos molinos semiautógenos (“molinos SAG”). Esto liberó dos molinos de bolas que fueron trasladados a la concentradora N° 2 para aumentar la capacidad de molienda de esa planta. [46] Junto con la instalación de un molino de torre y alguna nueva capacidad de flotación, los cambios aumentaron la recuperación de zinc a concentrado de zinc en más del 15%. [46]
A finales de la década de 1990, la producción de los yacimientos originales de Mount Isa comenzó a caer, y la producción de mineral de cobre de los yacimientos superiores cayó de cinco millones de toneladas en 1994 [47] a aproximadamente 3,5 millones de t/año en 2000 debido al aumento dependencia de las secuencias de extracción de pilares y mayor dependencia del transporte por camión. [48] La producción de mineral de la mina de plomo Mount Isa cayó a 1,2 millones de toneladas anuales en 2002. [49]
Xstrata compró Mount Isa Mines por un total de 2.960 millones de dólares estadounidenses (4.930 millones de dólares australianos), incluida la deuda asumida, en 2003. [50] [51]
Luego de la adquisición, Xstrata dividió las operaciones de Mount Isa en dos corrientes separadas: una corriente de cobre y una corriente de plomo, zinc y plata. [52] La corriente de cobre pasó a formar parte de Xstrata Copper [53] y la corriente de plomo-zinc-plata pasó a formar parte de Xstrata Zinc. [54]
A medida que la producción de la antigua mina subterránea de plomo y zinc Mount Isa disminuyó, MIM reanudó la minería en el tajo abierto Black Star, el sitio de algunas de las primeras operaciones mineras de MIM, en octubre de 2004, con el objetivo de mantener la alimentación al concentrador de plomo-zinc. [55]
Las operaciones subterráneas en la mina de plomo Mount Isa cesaron en diciembre de 2005, [55] después de 75 años de operación casi continua.
El 2 de mayo de 2013, Xstrata se fusionó con Glencore para formar Glencore Xstrata plc; [56] y el 20 de mayo de 2014, Glencore Xstrata cambió su nombre a Glencore plc. [57] En octubre de 2023, se anunció que todas las operaciones mineras de cobre cesarían en 2025. [58] El cierre se atribuyó a la baja calidad del mineral y se esperaba que afectara a 1.200 empleados. [58] La fundición de cobre continuaría operaciones hasta 2030.
Mount Isa contiene dos yacimientos separados: un horizonte de mineral de plomo, zinc y plata estratigráficamente inferior y un mineral de cobre superior. Ambos están contenidos dentro de la lutita Urquhart del Proterozoico Inferior. El Urquhart tiene 1.000 metros (3.300 pies) de espesor y es una lutita dolomítica gris con horizontes tobáceos . Cerca de los horizontes minerales, el esquisto es pirítico . Los yacimientos se encuentran en un extremo de un anticlinal hundido y presentan fallas extensas . [59]
El mineral se presenta como cuerpos escalonados paralelos al lecho de esquisto. Los yacimientos pueden extenderse más de un kilómetro a lo largo del rumbo y tres cuartos de kilómetro hacia abajo . El espesor puede alcanzar los 50 metros (160 pies). [59] Se considera que los minerales son singenéticos con el esquisto anfitrión y el material volcánico intercalado. [59]
El mineral primario consiste en galena, esfalerita rica en hierro y tetraedrita como minerales junto con accesorios comunes pirita , pirrotita , cuarzo , carbonatos y grafito . También se encuentran menores arsenopirita , marcasita , calcopirita , valleriita , proustita , polibasita y argentita . El mineral oxidado en la superficie original contenía cerusita , anglesita y piromorfita . La plata y el zinc se eliminaron de la zona oxidada de la superficie y se depositaron como mineral supergénico a una profundidad por encima del mineral primario. [59]
El cobre se encuentra en rocas brechadas de "sílice- dolomita ". Los minerales primarios son calcopirita, pirrotita y arsenopirita. Se reportan cantidades menores de cobaltita , marcasita, valleriita, calcostibita , galena y otras. [59]
Las operaciones de fundición liberan emisiones de dióxido de azufre muy cerca de la ciudad de Mount Isa. El Estudio de Evaluación del Panel de Mount Isa Mines recientemente dedicó 4 años a investigar la calidad del aire y los efectos en la salud de la comunidad. El panel no encontró evidencia de efectos adversos de la mina. Sin embargo, el panel no informó sobre las emisiones de plomo y varios otros metales asociados con las emisiones de dióxido de azufre y que se sabe que tienen efectos ambientales y de salud potencialmente graves. Mount Isa Mines es actualmente el mayor emisor atmosférico de dióxido de azufre, plomo y varios otros metales en Australia. [ cita necesaria ] Otra investigación ha confirmado que ha habido una contaminación generalizada de suelos con plomo, cobre y otros metales en Mount Isa y sus alrededores y que estos contaminantes se derivan de emisiones de fundición históricas y en curso y de polvo fugitivo de las minas Mount Isa. Queensland Health informó en 2008 que la concentración promedio de plomo en la sangre de los niños (de 1 a 4 años) en Mount Isa era de cinco microgramos/dL y el 11,3% excedía los 10 microgramos/dL. En comparación, el plomo en sangre promedio en niños de áreas urbanas comparables no contaminadas es de alrededor de dos microgramos/dL. Investigaciones médicas recientes han documentado efectos adversos para la salud en concentraciones de plomo en sangre superiores a cinco microgramos/dL y posiblemente hasta tan bajas como dos microgramos/dL. [60] [61] [62] [63]
En septiembre de 2014, Sharlene Body ganó los derechos de un juicio civil contra Xstrata por supuestamente causar daños neurológicos a su hijo a través de emisiones neurotóxicas de plomo . [64]
En 2010, Mount Isa Mines fue incluido en el Salón de la Fama de Líderes Empresariales de Queensland . [sesenta y cinco]
