Los sistemas de lubricación automática (ALS) , también conocidos como sistemas de lubricación centralizada (CLS) , son dispositivos mecánicos utilizados en máquinas y motores industriales para aplicar cantidades específicas de un lubricante a los puntos de distribución mientras la máquina está en funcionamiento. [1]
Un sistema de lubricación automática consta de un depósito con una bomba , líneas de alimentación, válvulas dosificadoras e inyectores . El sistema de lubricación automática está conectado a un sistema de control a través de interruptores . El sistema de control puede implicar la intervención humana o puede estar computarizado ( control numérico computarizado o CNC). [2] [3]
Existen ventajas de utilizar un sistema de lubricación automático frente a un sistema manual.
Por ejemplo, se ahorra en los costes de recursos humanos . Se evitan los peligros de acceder a puntos de lubricación de difícil acceso mientras una máquina está en funcionamiento. Las máquinas pueden estar en funcionamiento cuando se realiza la lubricación, lo que reduce las interrupciones en la producción. La lubricación manual puede dar lugar a una lubricación excesiva o insuficiente, mientras que un sistema de lubricación automático garantiza la aplicación de una cantidad medida y constante de lubricante. (La lubricación excesiva puede provocar un sobrecalentamiento, el deterioro del producto, daños en los sellos de los cojinetes y la necesidad de una limpieza adicional. La lubricación insuficiente puede dar lugar a unos costes de funcionamiento más elevados y a una menor longevidad de la máquina). Una lubricación eficaz reduce el desgaste y, por tanto, prolonga la vida útil de los componentes. Las averías son menos frecuentes. Una lubricación adecuada reduce la fricción y, por tanto, el consumo de energía. [4] [5]
Los sistemas de lubricación automática se pueden clasificar según el tipo de lubricante, el método de control del volumen de lubricante o el método de distribución del lubricante. [6]
Los sistemas de lubricación por aceite se utilizan en maquinaria estacionaria, como por ejemplo una fresadora CNC. Los sistemas de engrase se utilizan en máquinas móviles, como camiones, equipos de minería y de construcción. El lubricante adecuado para un sistema de lubricación automático se puede determinar utilizando un venteometro Lincoln. Se tienen en cuenta factores como la consistencia del lubricante, el diámetro y la longitud de la línea de alimentación y la temperatura de funcionamiento. [7] El lubricante, ya sea aceite o grasa, se dispensa desde un depósito. Los sistemas se pueden supervisar de forma remota y gestionar mediante sistemas de control . [8] El estudio científico de factores como estos se denomina tribología . [9]
Los sistemas de alivio de presión (también llamados sistemas de lubricación por pistón o sistemas de inyección de desplazamiento positivo (PDI)) utilizan un pistón para aplicar un volumen preciso de lubricante al punto de lubricación. Un sistema de alivio de presión se utiliza cuando el volumen de lubricante aplicado debe ser preciso. [10]
Los lubricadores de aceite resistentes utilizan la resistencia de una salida para controlar un flujo continuo de lubricante. Se proporciona un control adicional mediante adaptadores de proporción o adaptadores de medidor de aceite. Los lubricadores de aceite resistentes se utilizan cuando un volumen preciso de lubricante no es tan esencial. [11]
Existen diversos sistemas de líneas de alimentación que se utilizan en los sistemas de lubricación automática. Entre ellos se incluyen los sistemas progresivos de una sola línea, los sistemas paralelos de una sola línea, los sistemas paralelos de dos líneas, la lubricación por neblina y los lubricadores directos multipuerto. [12] [13]
Un sistema progresivo de una sola línea utiliza el flujo del lubricante para hacer que las válvulas dosificadoras individuales y los conjuntos de válvulas realicen ciclos. El ciclo de la válvula hace que los pistones se muevan hacia adelante y hacia atrás en un cilindro de un diámetro específico (orificio). Cuando un pistón se mueve hacia adelante, desplaza el lubricante que, a su vez, hace que el siguiente pistón se mueva hacia adelante. La salida de la válvula es un volumen fijo; sin embargo, la cantidad de tiempo que tarda cada pistón en moverse hacia adelante y hacia atrás se puede variar y preprogramar. Los puntos de lubricación están dispuestos en serie . [14]
El primer sistema paralelo de una sola línea para máquinas industriales fue introducido en 1937 por Lincoln Engineering (ahora conocida como Lincoln Industrial) en los Estados Unidos.
Un sistema paralelo de una sola línea puede aplicar lubricante en una sola máquina, en diferentes zonas de puntos de lubricación en una sola máquina o incluso en varias máquinas independientes mediante presión hidráulica . Es más útil cuando el volumen de lubricante requerido varía de un punto de lubricación a otro. En este tipo de sistema, una estación de bombeo central suministra lubricante automáticamente a través de una sola línea de suministro a múltiples ramas de inyectores . Cada inyector sirve a un solo punto de lubricación, funciona de forma independiente y puede ajustarse individualmente para suministrar la cantidad deseada de lubricante. [15] [16]
Cuando se pone en marcha el sistema, una bomba aumenta la presión del lubricante en todo el sistema hasta un punto establecido. Un presostato indica al sistema de control que se ha aplicado lubricante en todos los puntos de distribución y que se ha llegado a ellos. La bomba se detiene, se libera la presión del sistema y el lubricante se dirige de nuevo al depósito de la bomba. [16]
Un sistema paralelo de dos líneas también utiliza presión hidráulica para aplicar lubricante en cantidades medidas. En un patrón alterno, una línea genera presión hidráulica mientras que la otra libera presión. El sistema paralelo de dos líneas puede aplicar lubricante a cientos de puntos de distribución de lubricante ubicados a lo largo de varios miles de pies mientras utiliza una sola bomba y líneas de alimentación de diámetro relativamente pequeño. [17]
Un sistema de lubricación directa multipunto utiliza un sistema de control para accionar un motor de accionamiento que hace girar un conjunto de levas que activan los inyectores en los puntos de distribución del lubricante. Este tipo de sistema es fácil de diseñar y solucionar problemas. Puede lograr una lubricación automática sin accesorios. [18]
