La cerámica esmaltada a la sal o esmaltada a la sal es cerámica, generalmente de gres , con un esmalte cerámico de textura brillante, translúcida y ligeramente similar a la cáscara de naranja que se forma al arrojar sal común al horno durante la parte de temperatura más alta del proceso de cocción. El sodio de la sal reacciona con la sílice en el cuerpo de arcilla para formar una capa vítrea de silicato de sodio . El esmalte puede ser incoloro o puede tener varios tonos de marrón (de óxido de hierro ), azul (de óxido de cobalto ) o violeta (de óxido de manganeso ). [1] [2] [3]
Salvo que lo utilicen unos pocos alfareros de estudio , el proceso está obsoleto. Antes de su desaparición, ante las restricciones medioambientales para mantener el aire limpio, se utilizó por última vez en la producción de tuberías de alcantarillado esmaltadas con sal. [4] [5] [6] La única alfarería comercial del Reino Unido que actualmente tiene licencia para producir cerámica esmaltada con sal es Errington Reay en Bardon Mill en Northumberland , fundada en 1878. [7] [8] [9]
La primera producción conocida de cerámica esmaltada con sal se produjo en Renania , Alemania, alrededor de 1400; [10] fue efectivamente la única innovación significativa en cerámica de la Edad Media europea . Inicialmente, el proceso se utilizó en loza . En el siglo XV, las pequeñas ciudades alfareras de Westerwald , incluidas Höhr-Grenzhausen , Siegburg, Colonia y Raeren en Flandes , producían una cerámica esmaltada con sal, [11] siendo la jarra Bartmann un producto típico. En el siglo XVII, el esmaltado con sal ganó popularidad en Inglaterra, así como en la América colonial . [10] La cerámica de Westerwald se caracterizaba por medallones estampados y el uso de un colorante a base de óxido de cobalto para la decoración. La producción de cerámica esmaltada con sal en Westerwald cesó debido a consideraciones ambientales en 1983.
En el Reino Unido, durante los siglos XVII y XVIII, se produjo cerámica esmaltada con sal de alta calidad en Derbyshire , Nottinghamshire , Londres y Staffordshire . [12] La cerámica esmaltada con sal también fue popular en América del Norte desde principios del siglo XVII hasta principios del siglo XIX, [13] de hecho, fue la cerámica doméstica dominante allí durante el siglo XIX. [14] Si bien su fabricación en Estados Unidos aumentó desde la producción más temprana, la década de 1720 en Yorktown , se importaron cantidades significativas de Gran Bretaña hasta aproximadamente mediados del siglo XIX. [15]
Durante el siglo XX, Bernard Leach promovió la técnica para su uso en cerámica de estudio . En la década de 1950, se introdujo en la cerámica artesanal japonesa a través de la asociación de Leach con Shōji Hamada . Don Reitz introdujo el esmaltado con sal en el plan de estudios de la Universidad Alfred de Nueva York en 1959, y posteriormente se extendió a otras universidades estadounidenses con programas de arte cerámico. [ cita requerida ]
Debido a las preocupaciones por la cantidad significativa de contaminación del aire resultante del proceso [16], las restricciones ambientales para el aire limpio llevaron a la desaparición del uso generalizado del esmaltado con sal. [1] La última vez que se utilizó a gran escala fue para la producción de tuberías de alcantarillado esmaltadas con sal y, salvo el uso limitado por parte de algunos alfareros de estudio, el proceso está obsoleto [1], aunque hay informes de que todavía se utiliza para tuberías de alcantarillado en la India. [17] [18]
Los experimentos de producción de cerámica comenzaron en Inglaterra durante la segunda mitad del siglo XVII. Las primeras pruebas datan de 1650-1700 en el lugar donde se encontraba un horno en Woolwich Ferry , Londres. La similitud de la cerámica con productos alemanes de una época similar ha llevado a atribuirla a alfareros inmigrantes.
Un importante fabricante inglés de cerámica esmaltada con sal fue John Dwight, de Fulham Pottery , que fundó en 1672. [19] [20] En una solicitud de patente relacionada, que se concedió en 1671, también afirmó haber "descubierto el misterio de la loza transparente comúnmente conocida con el nombre de porcelana o loza china y persa". [21]
En el siglo XIX, Lambeth, en Londres, se había convertido en un centro de producción de cerámica esmaltada a la sal, especialmente después de la fundación de Doulton and Watts Pottery, que más tarde se convirtió en Royal Doulton . La empresa se fundó en 1815 cuando John Doulton formó una sociedad con la propietaria, Martha Jones y el capataz, John Watts, de una alfarería existente en Lambeth. Inicialmente, la fábrica se especializó en cerámica esmaltada a la sal utilitaria, similar a la producida por las fábricas de Fulham. [22] Durante las décadas de 1830 y 1840, Doultons produjo cantidades considerables de tuberías de alcantarillado esmaltadas a la sal tras la defensa de Sir Edwin Chadwick de mejorar las condiciones sanitarias. Doultons también fue uno de los primeros fabricantes de aisladores eléctricos , inicialmente utilizando cerámica esmaltada a la sal y para los sistemas de telégrafo eléctrico . [23] Además, desde aproximadamente 1830, comenzaron la producción de vasijas de gres esmaltado a la sal, que eran valoradas por su resistencia a los ácidos, para las industrias químicas emergentes. [23] A partir de la década de 1850, el gres decorativo de Doulton & Co., que se produjo en asociación con la cercana Escuela de Arte de Lambeth , disfrutó de un éxito significativo en varias exposiciones internacionales, incluida la Gran Exposición de 1851, la Exposición de Filadelfia en 1876 y también en Chicago en 1893. Sus productos decorativos esmaltados a la sal se conocieron como 'Doulton Ware'. En 1890, su gres decorativo tuvo tanto éxito que 350 diseñadores y artistas estaban empleados en la fábrica de Lambeth, incluido el famoso George Tinworth . [24] [23] La fábrica de Doulton en Lambeth cerró en 1956, debido en gran parte a las nuevas regulaciones de aire limpio que prohibían la producción de esmaltado a la sal en el entorno urbano. [25] La producción, pero no la del glaseado con sal, se transfirió a su fábrica en Burslem , que se había establecido en 1877. [23]
Entre mediados del siglo XVIII y el XIX también funcionaron en Lambeth otras alfarerías de gres, entre ellas James Stiff and Sons y la alfarería Imperial de Stephen Green. El primero había comenzado su carrera como alfarero en Doulton en 1830, antes de abrir su propia fábrica en 1843. [26]
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Una de las primeras alfarerías de los EE. UU. se encontraba en Bean Hill, en Norwich, Connecticut. Fabricaban loza de color marrón amarillento y esmaltada con sal. Según una leyenda local bastante dudosa, su técnica de esmaltado con sal fue descubierta alrededor de 1680 por un sirviente. Había una vasija de barro al fuego con salmuera para curar cerdo salado. Mientras el sirviente estaba fuera, la salmuera se desbordó, la olla se puso al rojo vivo y se descubrió que los lados estaban esmaltados. Un alfarero local aprovechó el descubrimiento y el esmaltado con sal se convirtió en una práctica habitual. [27]
La producción más antigua conocida de cerámica esmaltada con sal en Australia se remonta a 1850-1883. [28]
El esmalte de sal se forma sobre el cuerpo no esmaltado por la reacción de la sal común con los componentes del cuerpo de arcilla, en particular la sílice, hacia el final de la cocción. Lo ideal es que el cuerpo sea más rico en sílice que el gres normal, y las impurezas de hierro pueden ayudar a producir buenos esmaltes de sal. Se puede emplear una atmósfera de reducción, ya que los silicatos de hierro reducidos son fundentes muy potentes .
La mezcla de salinización de cloruro de sodio y agua se introduce en el horno cuando se alcanza la temperatura adecuada, normalmente alrededor de 900 °C , o se puede colocar sal dentro del horno antes de la cocción. [29] A medida que el horno alcanza temperaturas más altas, normalmente 1100–1200 °C, el cloruro de sodio se vaporiza y reacciona con el vapor para formar cloruro de hidrógeno y sosa. Estos vapores reaccionan con la sílice en el cuerpo y otros componentes del cuerpo. Se forma un esmalte de contenido de alúmina bastante alto (0,6 partes moleculares) y un contenido de sílice relativamente bajo (2,6 partes moleculares), y en el que la base principal es sosa. Los esmaltes de sal se han mejorado mediante la adición de bórax , y a veces nitrato de sodio , a la mezcla de salinización. Se pueden incorporar óxidos colorantes en la mezcla de salinización para dar efectos decorativos, como una especie de esmalte de aventurina . [30]
Los humos de sal en una atmósfera de combustión reaccionan de la siguiente manera:
En las cocciones de sosa la reacción es un poco más directa, no siendo necesaria la presencia de vapor de agua:
Tanto el cloruro de hidrógeno como el dióxido de carbono son gases; no reaccionan con el óxido de sodio que se une con la sílice y otros componentes del cuerpo de arcilla. El cloruro de hidrógeno que sale del horno formará un vapor de ácido clorhídrico al entrar en contacto con la humedad del aire o los gases de escape del horno. Cualquier óxido de sodio restante formará sal al reaccionar con el vapor de ácido clorhídrico a medida que los gases salen del horno. El óxido de sodio (Na2O ) reacciona con la alúmina y la sílice en el cuerpo de arcilla para formar un esmalte de aluminosilicato de sodio . [1] La reacción general se muestra a continuación, con los valores de x e y que varían según las cantidades de óxido de sodio, alúmina y sílice que componen el esmalte:
La sal también se puede utilizar como elemento decorativo en determinadas vasijas individuales. Las piezas de bizcocho se pueden remojar en una solución de salmuera para crear patrones salados. También se pueden remojar en salmuera cuerdas y otros textiles y envolverlas alrededor de las piezas de bizcocho. También se puede añadir sal, en solución, a barbotinas de arcilla coloreada y se puede espolvorear sobre las piezas de bizcocho en recipientes protectores de cerámica llamados saggars . Una técnica relacionada, la cocción con soda, sustituye la sal común por carbonato de sodio o bicarbonato de sodio . Si bien el método de aplicación es un poco diferente, las alternativas deben rociarse en el horno; los resultados son similares al esmaltado con sal, pero con diferencias sutiles en la textura y el color.