Un convertidor Kaldo (que utiliza el proceso Kaldo o el proceso Stora-Kaldo ) es un método de refinación de metales a base de oxígeno en recipiente giratorio. Originalmente aplicado a la refinación de hierro para convertirlo en acero, con la mayoría de las instalaciones en la década de 1960, el proceso (2014) se utiliza principalmente para refinar metales no ferrosos, típicamente cobre. En ese campo, a menudo se le llama TBRC , o Top Blown Rotary Converter .
El nombre "Kaldo" proviene del Prof. Bo Kalling y de Domnarvets Jernverk ( filial de Stora Kopparbergs Bergslag ), ambos claves en el desarrollo del proceso. [1] La investigación sobre el uso de agitación para promover la mezcla y, por lo tanto, la tasa de conversión, se investigó a partir de la década de 1940, y las investigaciones sobre el uso de oxígeno comenzaron hacia 1948. La materia prima en la fábrica de Domnarvet tenía un contenido de fósforo del 1,8 al 2,0%, por lo que el proceso se desarrolló con el objetivo de la desfosforización. La primera unidad de producción se instaló en 1954 en Domnarvet Jernverk. [1]
El convertidor era un convertidor de oxígeno de soplado superior, similar al tipo Linz-Donawitz (LD), que utilizaba un recipiente cilíndrico; el recipiente se inclinó mientras se llevaba a cabo la conversión, con velocidades de rotación típicas de alrededor de 30 revoluciones por minuto; el oxígeno se inyectó mediante una lanza, añadiéndose por separado los materiales formadores de escoria. [2]
Los convertidores Kaldo eran relativamente comunes en la década de 1960 en el Reino Unido , durante la transición del proceso de fabricación de acero predominantemente de hogar abierto a técnicas de fabricación de acero basadas en oxígeno. Se instalaron convertidores en la acería Consett , Park Gate, Rotherham , Shelton Works, Stoke-on-Trent ; [3] y Stanton Iron Works. [4] Antes de la llegada del proceso básico-LD, el método Kaldo era el preferido en el Reino Unido para convertir hierro con alto contenido de fósforo. [5] La primera unidad en el Reino Unido estaba en Park Gate Works, Rotherham. [6]
En Estados Unidos, el proceso se instaló en Sharon Steel Corporation (c.1962). [7] [8] Se instaló una planta en Japón para Sanyo Special Steel Co. (Himejii) en c.1965. [9] Un tipo combinado de convertidor ( LD-Kaldo ), que utiliza elementos de los procesos Linz-Donawitz (LD) y Kaldo, se instaló en 1965 en Bélgica en la planta de Cockerill-Ougrée-Providence en Marchienne-au-Pont como una empresa de investigación multiempresa. . [10] [11] En Francia, también se instaló un horno Kaldo (una unidad de 160 toneladas, 1960) en la acería Florange de Sollac [fr] . Le siguieron en 1969 dos enormes unidades de 240 toneladas, los convertidores Kaldo más grandes jamás construidos (dos veces más grandes que los anteriores: ¡1.000 toneladas girando a 30 rpm!), en la acería Gandrage-Rombas de Wendel-Sidelor (más tarde Usinor-Sacilor ) [ fr] ( Lorena , Francia); Estos dos convertidores no cumplieron con las expectativas y la tercera unidad Kaldo adicional planificada no se instaló, sino que se utilizaron dos unidades OLP ( oxígeno-lanza-poudre ) de 240 t. [12]
Las desventajas del proceso, en comparación con los hornos de oxígeno no giratorios (por ejemplo, tipo LD), fueron el mayor costo de capital, la dificultad de ampliarlo a mayores producciones y la complejidad adicional (es decir, piezas giratorias y carga de las mismas). [13] Las ventajas incluían la capacidad de utilizar una alta proporción de chatarra y una buena capacidad de control de las especificaciones finales del acero. [14] En las obras de Park Gate el tiempo de conversión fue de 90 minutos, con hasta un 45% de carga de chatarra, con una capacidad de 75t en un convertidor de 500t total, 16 pies (4,9 m) de diámetro, con una velocidad de rotación de 40 revoluciones por minuto. . [6]
Debido a los elevados costes de mantenimiento, el convertidor Kaldo no tuvo un uso generalizado en la industria del acero, prefiriéndose los convertidores no giratorios. [15]
Inco (Canadá) convirtió la mata de níquel en un convertidor piloto Kaldo en 1959, y Metallo-Chimique (Bélgica) desarrolló la fundición secundaria de cobre utilizando los convertidores tipo Kaldo a finales de los años 1960. [15] El tipo Kaldo convertido se conoce comúnmente como convertidor rotativo de soplado superior (TBRC) en la terminología de fundición de metales no ferrosos . [dieciséis]
En la década de 1970, el horno Kaldo era de uso común para la fundición de cobre y níquel. [17] Boliden AB construyó en Suecia un convertidor Kaldo para la fundición de plomo en 1976. [17]
Las unidades de cobre secundario de Kaldo todavía se utilizaban en todo el mundo a principios del siglo XXI, pero hasta 2011 no se habían puesto en servicio nuevas unidades durante unos 10 años, lo que sugiere que el proceso había sido reemplazado [ ¿por qué? ] . [18]
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