Una fragua valona (o proceso valón ) es un tipo de fragua de refinación que descarbona el arrabio para transformarlo en hierro forjado .
El proceso fue concebido en la región de Lieja , y desde allí se extendió a Francia, [1] luego a Inglaterra alrededor de finales del siglo XV. [2] [3] Louis de Geer lo trajo a Roslagen en Suecia a principios del siglo XVII, con herreros valones. [4] [5]
El proceso valón se extendió a Suecia en la provincia de Uppland , al norte de Estocolmo , donde se utilizó para producir un tipo específico de hierro forjado llamado hierro molido . [ cita requerida ]
El material de origen era arrabio producido por un alto horno usando carbón vegetal y el mineral de hierro rico en manganeso de la mina de Dannemora . Un hogar en forma de V usando carbón vegetal se utilizó para calentar la barra de arrabio que se presentó a una tobera que la descarbonizó y la hizo fundir y caer en gotas que se solidificaron en un charco de escoria donde continuó la descarburación. [6] Las gotas de hierro se recogieron con una barra de hierro y se presentaron nuevamente frente a la tobera y una por una se aglomeraron en una bola. Ese hierro heterogéneo estaba lleno de escoria y el contenido de carbono variaba desde hierro puro hasta casi arrabio. Por lo tanto, se recalentó en una chafery y se martilló y dobló utilizando un martillo de viaje accionado por rueda hidráulica .
El mineral de Dannemora tenía un contenido muy bajo de azufre y alto de manganeso. Es posible que el manganeso se uniera a las impurezas durante la oxidación , creando un hierro forjado bastante puro. El uso de carbón vegetal impidió la contaminación con impurezas generalmente asociadas con el uso de carbón o coque , de los cuales Suecia tiene muy poco (aunque el carbón se extraía en Höganäs , condado de Scania desde 1797). [7] [8] En Inglaterra, la chaferería podría utilizar carbón o coque, ya que en esta etapa el hierro se solidifica y la contaminación permanece baja.
El hierro se vendió a Inglaterra, donde se recarbonizó para obtener acero blíster mediante el proceso de cementación . Este acero aún contenía algo de escoria y, si bien el carbono rondaba el 1 % en la superficie, era menor en el centro. El acero blíster fue adquirido por Benjamin Huntsman, quien lo fundió en crisoles calentados en hornos de coque y lo vertió. Este acero de crisol moderno era diferente del acero blíster medieval de la India, pero era homogéneo y sin escoria.