Un colector de polvo es un sistema que se utiliza para mejorar la calidad del aire liberado en procesos industriales y comerciales mediante la recolección de polvo y otras impurezas del aire o gas. Diseñado para manejar cargas de polvo de gran volumen, un sistema colector de polvo consta de un soplador, un filtro de polvo, un sistema de limpieza de filtro y un receptáculo de polvo o sistema de eliminación de polvo. Se distingue de los purificadores de aire , que utilizan filtros desechables para eliminar el polvo.
El padre del recolector de polvo era Wilhelm Beth de Lübeck . [1] En 1921, patentó tres diseños de filtros en los que había sido pionero para eliminar el polvo del aire. [2] [3] [4]
Los colectores de polvo se utilizan en muchos procesos para recuperar sólidos granulares o polvo valiosos de las corrientes del proceso o para eliminar contaminantes sólidos granulares de los gases de escape antes de ventilarlos a la atmósfera. La recolección de polvo es un proceso en línea para recolectar cualquier polvo generado por el proceso desde el punto de origen de forma continua. Los colectores de polvo pueden ser de una sola unidad o un conjunto de dispositivos utilizados para separar las partículas del aire del proceso. A menudo se utilizan como dispositivo de control de la contaminación del aire para mantener o mejorar la calidad del aire.
Los colectores de niebla eliminan del aire las partículas en forma de finas gotas de líquido. A menudo se utilizan para recoger fluidos para trabajar metales y refrigerantes o neblinas de aceite. Los colectores de niebla se utilizan a menudo para mejorar o mantener la calidad del aire en el entorno laboral.
Los colectores de humo y humo se utilizan para eliminar del aire partículas de tamaño submicrométrico. Reducen o eliminan eficazmente las partículas y las corrientes de gas de muchos procesos industriales, como la soldadura , el procesamiento de caucho y plástico, el mecanizado de alta velocidad con refrigerantes, el templado y el enfriamiento .
Cinco tipos principales de colectores de polvo industriales son:
Los separadores inerciales separan el polvo de las corrientes de gas mediante una combinación de fuerzas, como la centrífuga, la gravitacional y la inercial. Estas fuerzas mueven el polvo a un área donde las fuerzas ejercidas por la corriente de gas son mínimas. El polvo separado se mueve por gravedad a una tolva, donde se almacena temporalmente.
Los tres tipos principales de separadores inerciales son:
En la industria de procesamiento de minerales no se utilizan comúnmente ni cámaras de sedimentación ni cámaras deflectoras. Sin embargo, sus principios de funcionamiento suelen incorporarse en el diseño de colectores de polvo más eficientes.
Una cámara de sedimentación (o sala de sedimentación ) [5] consiste en una caja grande instalada en los conductos. El aumento del área de la sección transversal en la cámara reduce la velocidad de la corriente de aire llena de polvo y las partículas más pesadas se sedimentan. Las cámaras de sedimentación tienen un diseño sencillo y pueden fabricarse con casi cualquier material. Sin embargo, rara vez se utilizan como colectores de polvo primarios debido a sus grandes requisitos de espacio y su baja eficiencia. Un uso práctico es como prelimpiadores para una recolección más eficiente. Ventajas: 1) construcción simple y bajo costo 2) libre de mantenimiento 3) recolecta partículas sin necesidad de agua. Desventajas: 1) baja eficiencia 2) se requiere mucho espacio.
Las cámaras deflectoras utilizan una placa deflectora fija que hace que la corriente de gas transportador realice un cambio repentino de dirección. Las partículas de gran diámetro no siguen la corriente de gas, sino que continúan hacia un espacio de aire muerto y se asientan. Las cámaras deflectoras se utilizan como prelimpiadores.
Los colectores centrífugos utilizan la acción ciclónica para separar las partículas de polvo de la corriente de gas. En un ciclón típico, la corriente de gas polvo entra en ángulo y gira rápidamente. La fuerza centrífuga creada por el flujo circular arroja las partículas de polvo hacia la pared del ciclón. Después de golpear la pared, estas partículas caen en una tolva situada debajo.
Los tipos más comunes de colectores centrífugos o inerciales que se utilizan en la actualidad son:
Los separadores de un solo ciclón crean un vórtice doble para separar el polvo grueso del fino. El vórtice principal gira en espiral hacia abajo y transporta la mayoría de las partículas de polvo más gruesas. El vórtice interno, creado cerca del fondo del ciclón, gira en espiral hacia arriba y transporta partículas de polvo más finas.
Los separadores de ciclones múltiples constan de varios ciclones de pequeño diámetro, que funcionan en paralelo y tienen una entrada y salida de gas común, como se muestra en la figura, y funcionan según el mismo principio que los separadores de un solo ciclón: crean un vórtice exterior descendente y un Vórtice interior ascendente.
Los separadores de ciclones múltiples eliminan más polvo que los separadores de ciclones simples porque los ciclones individuales tienen una longitud mayor y un diámetro menor. La longitud más larga proporciona un tiempo de residencia más largo mientras que el diámetro más pequeño crea una mayor fuerza centrífuga. Estos dos factores dan como resultado una mejor separación de las partículas de polvo. La caída de presión de los colectores con separadores de múltiples ciclones es mayor que la de los separadores de un solo ciclón, lo que requiere más energía para limpiar la misma cantidad de aire. Un separador ciclónico de cámara única del mismo volumen es más económico, pero no elimina tanto polvo.
Los separadores ciclónicos se encuentran en todo tipo de aplicaciones industriales y de energía, incluidas plantas de pulpa y papel, plantas de cemento, acerías, plantas de coque de petróleo, plantas metalúrgicas, aserraderos y otros tipos de instalaciones que procesan polvo.
Este tipo de ciclón utiliza un flujo de aire secundario, inyectado en el ciclón para lograr varias cosas. El flujo de aire secundario aumenta la velocidad de la acción ciclónica haciendo que el separador sea más eficiente; intercepta las partículas antes de que lleguen a las paredes interiores de la unidad; y fuerza las partículas separadas hacia el área de recolección. El flujo de aire secundario protege el separador de la abrasión de las partículas y permite que el separador se instale horizontalmente porque no se depende de la gravedad para mover las partículas separadas hacia abajo.
Comúnmente conocidos como casas de bolsas , los recolectores de tela utilizan filtración para separar las partículas de polvo de los gases polvorientos. Son uno de los tipos de colectores de polvo más eficientes y rentables disponibles y pueden alcanzar una eficiencia de recolección de más del 99 % para partículas muy finas. [6]
Los gases cargados de polvo ingresan a la cámara de filtros y pasan a través de bolsas de tela que actúan como filtros. Las bolsas pueden ser de algodón tejido o afieltrado, sintético o de fibra de vidrio, ya sea en forma de tubo o de sobre.
Para garantizar que las bolsas de filtro tengan una larga vida útil, normalmente se recubren con un potenciador de filtro (precapa). El uso de piedra caliza químicamente inerte (carbonato de calcio) es más común ya que aumenta la eficiencia de la recolección de polvo (incluidas las cenizas volantes) mediante la formación de lo que se llama torta de polvo o recubrimiento en la superficie del medio filtrante. Esto atrapa partículas finas pero también proporciona protección a la bolsa contra la humedad y las partículas aceitosas o pegajosas que pueden adherirse al medio filtrante. Sin una capa previa, la bolsa de filtro permite que las partículas finas pasen a través del sistema de filtro de bolsa, especialmente durante el arranque, ya que la bolsa solo puede realizar parte de la filtración, dejando las partes más finas al polvo potenciador del filtro. [ cita necesaria ]
Los filtros de tela generalmente tienen las siguientes partes:
Las casas de bolsas se caracterizan por su método de limpieza. [ cita necesaria ]
Una varilla que se conecta a la bolsa está accionada por un motor. Esto proporciona movimiento para eliminar las partículas adheridas. La velocidad y el movimiento de la agitación dependen del diseño de la bolsa y de la composición de las partículas. Generalmente la agitación es horizontal. La parte superior de la bolsa está cerrada y la parte inferior abierta. Al agitarla se libera el polvo acumulado en el interior de la bolsa. No fluye gas sucio a través de la bolsa mientras se limpia. Esta redirección del flujo de aire ilustra por qué las casas de bolsas deben estar compartimentadas.
El flujo de aire le da estructura a la bolsa. El aire sucio fluye a través de la bolsa desde el interior, permitiendo que el polvo se acumule en la superficie interior. Durante la limpieza, el flujo de gas se restringe desde un compartimento específico. Sin el flujo de aire, las bolsas se relajan. La bolsa cilíndrica contiene anillos que evitan que colapse por completo bajo la presión del aire. Un ventilador sopla aire limpio en dirección contraria. La relajación y el flujo de aire inverso hacen que la torta de polvo se desmorone y se libere en la tolva. Una vez finalizado el proceso de limpieza, el flujo de aire sucio continúa y la bolsa recupera su forma.
Este tipo de limpieza de la cámara de filtros (también conocida como limpieza por chorro a presión) es el más común. Fue inventado y patentado por MikroPul en 1956. [7] Se utiliza una ráfaga de aire a alta presión para eliminar el polvo de la bolsa. La ráfaga ingresa por la parte superior del tubo de la bolsa, deteniendo temporalmente el flujo de aire sucio. El impacto del aire provoca que una onda de expansión descienda por la tela. La flexión de la bolsa se rompe y descarga la torta de polvo. La explosión de aire dura aproximadamente 0,1 segundos y la onda de choque tarda aproximadamente 0,5 segundos en viajar a lo largo de la bolsa. Debido a su rápida liberación, la ráfaga de aire no interfiere con el flujo de gas contaminado. Por lo tanto, las casas de bolsas de chorro pulsado pueden funcionar de forma continua y normalmente no están compartimentadas. La ráfaga de aire comprimido debe ser lo suficientemente potente como para garantizar que la onda de choque recorra toda la longitud de la bolsa y rompa la torta de polvo. La eficiencia del sistema de limpieza permite que la unidad tenga una proporción de gas a tela mucho mayor (o rendimiento volumétrico de gas por unidad de área de filtro) que los filtros de bolsa de aire con agitación y reversa. [8] Este tipo de filtro requiere, por tanto, una superficie menor para admitir el mismo volumen de aire.
El tipo de método de limpieza menos común es el sónico. La vibración se logra mediante vibración sónica. Un generador de sonido produce un sonido de baja frecuencia que hace que las bolsas vibren. La limpieza sónica suele combinarse con otro método de limpieza para garantizar una limpieza profunda.
Aunque los principios de este método son básicos, el método de limpieza de jaula mecánica giratoria es relativamente nuevo en el mercado internacional. Este método se puede visualizar recordando a los usuarios que deben colocar una alfombra que cubra el piso en un tendedero y quitarle el polvo a golpes. La jaula giratoria consta de una jaula con posición fija que sujeta la bolsa filtrante. Anidada dentro de la jaula que sostiene la bolsa hay una jaula secundaria a la que se le permite girar 90 grados. Esta acción de rotación puede ajustarse para lograr el efecto de batido deseado en el interior de la bolsa. [9]
Los colectores de cartuchos utilizan cartuchos de metal perforado que contienen un medio filtrante no tejido y plisado, a diferencia de las bolsas tejidas o de fieltro que se utilizan en las casas de bolsas. El diseño plisado permite una mayor superficie de filtrado total que en una bolsa convencional del mismo diámetro. La mayor área de filtrado da como resultado una relación aire-medio, una caída de presión y un tamaño general del colector reducidos.
Los colectores de cartucho están disponibles en diseños de un solo uso o de servicio continuo. En los captadores de un solo uso se cambian los cartuchos sucios y se retira la suciedad recogida mientras el captador está apagado. En el diseño de servicio continuo, los cartuchos se limpian mediante el sistema de limpieza convencional por chorro pulsado.
Los recolectores de polvo que utilizan líquido se conocen como depuradores húmedos . En estos sistemas, el líquido de lavado (normalmente agua) entra en contacto con una corriente de gas que contiene partículas de polvo. Un mayor contacto de las corrientes de gas y líquido produce una mayor eficiencia de eliminación de polvo.
Existe una gran variedad de depuradores húmedos; sin embargo, todos tienen una de tres configuraciones básicas:
1. Humidificación con gas: el proceso de humidificación con gas aglomera las partículas finas, aumentando el volumen y facilitando la recolección.
2. Contacto gas-líquido: este es uno de los factores más importantes que afectan la eficiencia de la recolección. La partícula y la gota entran en contacto mediante cuatro mecanismos principales:
3. Separación gas-líquido: independientemente del mecanismo de contacto utilizado, se debe eliminar la mayor cantidad de líquido y polvo posible. Una vez que se establece el contacto, las partículas de polvo y las gotas de agua se combinan para formar aglomerados. A medida que los aglomerados crecen, se asientan en un colector.
Los gases "limpiados" normalmente pasan a través de un eliminador de niebla (almohadillas antivaho) para eliminar las gotas de agua de la corriente de gas. El agua sucia del sistema depurador se limpia y descarga o se recicla al depurador. El polvo se elimina del depurador en una unidad de clarificación o en un tanque de cadena de arrastre. En ambos sistemas el material sólido se deposita en el fondo del tanque. Un sistema transportador de cadena de arrastre elimina el lodo y lo deposita en un contenedor de basura o en una pila de almacenamiento.
Los depuradores húmedos con torre de aspersión pueden clasificarse según la caída de presión de la siguiente manera:
Debido a la gran cantidad de fregadoras comerciales disponibles, no es posible describir aquí cada tipo individual. Sin embargo, las siguientes secciones proporcionan ejemplos de depuradores típicos en cada categoría.
En el simple depurador de torre de aspersión por gravedad, las gotas de líquido formadas por el líquido atomizado en boquillas de aspersión caen a través de los gases de escape ascendentes. El agua sucia se drena por el fondo.
Estos depuradores operaron con caídas de presión de 1 a 2 pulgadas de agua (¼ a ½ kPa) y tienen aproximadamente un 70% de eficiencia en partículas de 10 µm. Su eficiencia es pobre por debajo de 10 µm. Sin embargo, son capaces de tratar concentraciones de polvo relativamente altas sin obstruirse.
Los ciclones húmedos utilizan fuerza centrífuga para hacer girar las partículas de polvo (similar a un ciclón) y arrojar las partículas sobre las paredes mojadas del colector. El agua que se introduce desde arriba para mojar las paredes del ciclón se lleva estas partículas. Las paredes mojadas también evitan que el polvo vuelva a entrar.
Las caídas de presión para estos colectores varían de 2 a 8 pulgadas de agua (½ a 2 kPa) y la eficiencia de recolección es buena para partículas de 5 μm y superiores.
Los depuradores de lecho empacado consisten en lechos de elementos de empaque, tales como coque, roca rota, anillos, sillas u otros elementos manufacturados. El empaque descompone el flujo de líquido en una película de gran superficie de modo que las corrientes de gas polvoriento que pasan a través del lecho logran el máximo contacto con la película de líquido y se depositan en las superficies de los elementos del empaque. Estos depuradores tienen una buena eficiencia de recolección de polvo respirable.
Tres tipos de fregadoras de lecho compacto son:
La eficiencia se puede aumentar considerablemente minimizando el tamaño objetivo, es decir, utilizando alambre de acero inoxidable de 0,003 pulgadas (0,076 mm) de diámetro y aumentando la velocidad del gas a más de 1.800 pies/min (9,14 m/s).
Los depuradores Venturi constan de una entrada y un separador en forma de Venturi. El depurador venturi de gases cargados de polvo ingresa a través del venturi y se acelera a velocidades entre 12.000 y 36.000 pies/min (60,97-182,83 m/s). Estas altas velocidades del gas atomizan inmediatamente el rocío de agua grueso, que se inyecta radialmente en la garganta del venturi, en finas gotas. La alta energía y la turbulencia extrema promueven la colisión entre las gotas de agua y las partículas de polvo en la garganta. El proceso de aglomeración entre partícula y gota continúa en la sección divergente del venturi. A continuación, un separador inercial elimina los grandes aglomerados formados en el venturi.
Los depuradores Venturi logran eficiencias de recolección muy altas de polvo respirable. Dado que la eficiencia de un depurador venturi depende de la caída de presión, algunos fabricantes suministran un venturi de garganta variable para mantener la caída de presión con flujos de gas variables.
Los precipitadores electrostáticos utilizan fuerzas electrostáticas para separar las partículas de polvo de los gases de escape. Entre los electrodos colectores conectados a tierra se colocan varios electrodos de descarga de corriente continua de alto voltaje. Los gases contaminados fluyen a través del conducto formado por los electrodos de descarga y recolección. Los precipitadores electrostáticos funcionan según el mismo principio que los purificadores de aire "iónicos" domésticos.
Las partículas en el aire reciben una carga negativa a medida que pasan a través del campo ionizado entre los electrodos. Luego, estas partículas cargadas son atraídas por un electrodo conectado a tierra o cargado positivamente y se adhieren a él.
El material recogido en los electrodos se elimina golpeando o haciendo vibrar los electrodos colectores de forma continua o en un intervalo predeterminado. Por lo general, la limpieza de un precipitador se puede realizar sin interrumpir el flujo de aire.
Los cuatro componentes principales de todos los precipitadores electrostáticos son:
Los siguientes factores afectan la eficiencia de los precipitadores electrostáticos:
Hay dos tipos principales de precipitadores:
A continuación se describe el precipitador de una sola etapa de alto voltaje, que se usa ampliamente en operaciones de procesamiento de minerales. El precipitador de dos etapas de bajo voltaje se utiliza generalmente para la filtración en sistemas de aire acondicionado.
La mayoría de precipitadores electrostáticos instalados son del tipo de placas. Las partículas se recogen en superficies planas y paralelas separadas entre 20 y 30 cm (8 a 12 pulgadas), con una serie de electrodos de descarga espaciados a lo largo de la línea central de dos placas adyacentes. Los gases contaminados pasan a través del paso entre las placas y las partículas se cargan y se adhieren a las placas colectoras. Las partículas recolectadas generalmente se eliminan golpeando las placas y se depositan en contenedores o tolvas en la base del precipitador.
Los precipitadores tubulares constan de electrodos colectores cilíndricos con electrodos de descarga ubicados en el eje del cilindro. Los gases contaminados fluyen alrededor del electrodo de descarga y suben por el interior de los cilindros. Las partículas cargadas se acumulan en las paredes del cilindro conectadas a tierra. El polvo acumulado se elimina del fondo del cilindro.
Los precipitadores tubulares se utilizan a menudo para recolectar niebla o niebla o para materiales adhesivos, pegajosos, radiactivos o extremadamente tóxicos.
A diferencia de los colectores centrales, los colectores unitarios controlan la contaminación en su origen. Son pequeños y autónomos, y constan de un ventilador y algún tipo de recolector de polvo. Son adecuados para operaciones que producen polvo aisladas, portátiles o que se mueven con frecuencia, como contenedores y silos o puntos de transferencia remotos mediante cinta transportadora. Las ventajas de los colectores unitarios incluyen pequeños requisitos de espacio, el retorno del polvo recolectado al flujo principal de material y un bajo costo inicial. Sin embargo, se han sacrificado sus capacidades de retención y almacenamiento de polvo, sus instalaciones de servicio y sus períodos de mantenimiento.
Hay varios diseños disponibles, con capacidades que van desde 200 a 2000 pies³/min (90 a 900 L/s). Hay dos tipos principales de colectores unitarios:
Los recolectores de tela se utilizan con frecuencia en operaciones de procesamiento de minerales porque brindan una alta eficiencia de recolección y un flujo de aire de escape ininterrumpido entre ciclos de limpieza. Los colectores ciclónicos se utilizan cuando se genera polvo más grueso, como en la carpintería, el pulido de metales o el mecanizado.
Se deben considerar los siguientes puntos al seleccionar una unidad colectora:
El uso de colectores unitarios puede no ser apropiado si las operaciones que producen polvo están ubicadas en un área donde serían prácticos sistemas de escape centrales. Los requisitos de eliminación de polvo y mantenimiento son costosos para muchos colectores unitarios y es más probable que se descuiden que los de un solo colector grande.
Los colectores de polvo varían ampliamente en diseño, operación, efectividad, requisitos de espacio, construcción y costos de capital, operación y mantenimiento. Cada tipo tiene ventajas y desventajas. Sin embargo, la selección de un colector de polvo debe basarse en los siguientes factores generales:
El sistema de ventilador y motor suministra energía mecánica para mover el aire contaminado desde la fuente productora de polvo hasta un recolector de polvo.
Hay dos tipos principales de ventiladores industriales:
Los ventiladores centrífugos constan de una rueda o un rotor montado sobre un eje que gira en una carcasa en forma de espiral. El aire entra por el ojo del rotor, gira en ángulo recto y es impulsado a través de las palas del rotor por la fuerza centrífuga hacia la carcasa en forma de espiral. La fuerza centrífuga imparte presión estática al aire. La forma divergente de la espiral también convierte una parte de la presión de velocidad en presión estática.
Existen tres tipos principales de ventiladores centrífugos:
Los ventiladores de flujo axial se utilizan en sistemas que tienen bajos niveles de resistencia. Estos ventiladores mueven el aire paralelo al eje de rotación del ventilador. La acción tipo tornillo de las hélices mueve el aire en una trayectoria paralela y recta, provocando un patrón de flujo helicoidal.
Los tres tipos principales de ventiladores axiales son:
Se utilizan motores eléctricos para suministrar la energía necesaria para accionar el ventilador.
Los motores se seleccionan para proporcionar suficiente potencia para operar los ventiladores en todo el rango de condiciones del proceso (temperatura y caudal).
Los colectores de polvo se pueden configurar en uno de cinco tipos comunes:
Los parámetros importantes al especificar los colectores de polvo incluyen el flujo de aire (la velocidad de la corriente de aire creada por el productor de vacío); potencia del sistema, la potencia del motor del sistema, generalmente especificada en caballos de fuerza; capacidad de almacenamiento de polvo y partículas, y tamaño mínimo de las partículas filtradas por la unidad. Otras consideraciones al elegir un sistema de recolección de polvo incluyen la temperatura, el contenido de humedad y la posibilidad de combustión del polvo que se recolecta.
Los sistemas para eliminación de finos solo pueden contener un único sistema de filtración (como una bolsa de filtro o un cartucho). Sin embargo, la mayoría de las unidades utilizan un sistema de separación/filtración primario y secundario. En muchos casos, el calor o el contenido de humedad del polvo pueden afectar negativamente el medio filtrante de una casa de bolsas o un colector de polvo de cartucho. Se puede colocar un separador ciclónico o un secador antes de estas unidades para reducir el contenido de calor o humedad antes de llegar a los filtros. Además, algunas unidades pueden tener filtración de tercera y cuarta etapa. Se deben especificar todos los sistemas de separación y filtración utilizados dentro de la unidad.
Una cámara de bolsas es un dispositivo de reducción de la contaminación del aire que se utiliza para atrapar partículas filtrando corrientes de gas a través de grandes bolsas de tela. Por lo general, están hechos de fibras de vidrio o tela.
Un separador ciclónico es un aparato para la separación, por medios centrífugos, de partículas finas suspendidas en aire o gas.
Los precipitadores electrostáticos son un tipo de limpiador de aire que carga partículas de polvo haciendo pasar aire cargado de polvo a través de un fuerte campo electrostático (50-100 kV). Esto hace que las partículas sean atraídas por placas con cargas opuestas para que puedan eliminarse de la corriente de aire.
Un sistema de impacto es un dispositivo en el que las partículas se eliminan impactando las partículas de aerosol en un líquido. Las unidades de tipo de medio modular combinan una variedad de módulos de filtrado específicos en una sola unidad. Estos sistemas pueden proporcionar soluciones a muchos problemas de contaminantes del aire. Un sistema típico incorpora una serie de prefiltros desechables o limpiables, un filtro de cartucho o de bolsa en V desechable. También se pueden agregar módulos de filtro final de carbón o HEPA. Hay varios modelos disponibles, incluidas instalaciones suspendidas o con conductos, montaje vertical u horizontal y configuraciones fijas o portátiles. Los cartuchos de filtro están hechos de una variedad de fibras sintéticas y son capaces de recolectar partículas submicrométricas sin crear una caída excesiva de presión en el sistema. Los cartuchos de filtro requieren una limpieza periódica.
Un depurador húmedo, o depurador venturi, es similar a un ciclón pero tiene una unidad de orificio que rocía agua en el vórtice de la sección del ciclón, recogiendo todo el polvo en un sistema de lodo. El medio de agua se puede recircular y reutilizar para continuar filtrando el aire. Finalmente, los sólidos deben retirarse del chorro de agua y eliminarse.
Limpieza en línea : limpieza del filtro programada automáticamente que permite el funcionamiento continuo e ininterrumpido del colector de polvo para operaciones con mucho polvo.
Limpieza fuera de línea : la limpieza del filtro se realiza durante el apagado del colector de polvo. Práctico siempre que la carga de polvo en cada ciclo del colector de polvo no exceda la capacidad del filtro. Permite la máxima eficacia para desalojar y eliminar el polvo.
Limpieza bajo demanda : la limpieza del filtro se inicia automáticamente cuando el filtro está completamente cargado, según lo determinado por una caída de presión específica en la superficie del medio.
Limpieza por pulso inverso/chorro inverso : método de limpieza del filtro que suministra ráfagas de aire comprimido desde el lado limpio del filtro para desalojar la torta de polvo acumulada.
Limpieza por impacto/golpeador : método de limpieza de filtros en el que el aire comprimido a alta velocidad forzado a través de un tubo flexible produce un golpeteo arbitrario del filtro para desalojar la torta de polvo. Especialmente eficaz cuando el polvo es extremadamente fino o pegajoso.