La hojalata consiste en láminas de acero recubiertas con una fina capa de estaño para impedir la oxidación . Antes de la llegada del acero laminado barato, el metal de respaldo era hierro forjado . Si bien alguna vez se usó más ampliamente, el uso principal de la hojalata ahora es la fabricación de latas .
La hojalata se fabrica laminando el acero (o anteriormente el hierro) en un laminador , eliminando cualquier cascarilla de laminación decapandola en ácido y luego cubriéndola con una fina capa de estaño . Antiguamente, las placas se producían individualmente (o en pequeños grupos) en lo que se conoció como fábrica de paquetes . A finales de la década de 1920, las fábricas de paquetes comenzaron a ser reemplazadas por fábricas de cintas que producían mayores cantidades de manera más económica.
Antiguamente, la hojalata se utilizaba para los techos de hojalata y los huecos (ollas y sartenes baratos), también conocidos como hojalata. Las personas que fabricaban hojalata ( hilado de metales ) eran trabajadores de la hojalata.
Para muchos propósitos, la hojalata ha sido reemplazada por recipientes galvanizados ( recubiertos de zinc o estañados ), aunque no para cocinar, ya que el zinc es venenoso [ cita requerida ] . La capa de zinc evita que el hierro se oxide mediante una protección sacrificial , ya que el zinc se oxida en lugar del hierro, mientras que el estaño solo protegerá el hierro si la superficie de estaño permanece intacta.
La práctica de la minería del estaño probablemente comenzó alrededor del año 3000 a. C. en Asia occidental, las Islas Británicas y Europa. El estaño fue un ingrediente esencial en la producción de bronce durante la Edad del Bronce. [1] [ referencia circular ] La práctica de estañar artículos de hierro para protegerlos contra la oxidación es antigua. Esta pudo haber sido obra del herrero . Esto se hacía después de fabricar el artículo, mientras que la hojalata se estañaba antes de la fabricación. Al parecer, la hojalata se produjo en la década de 1620 en una fábrica del (o bajo el patrocinio) del conde de Southampton, pero no está claro cuánto tiempo continuó así.
La primera producción de hojalata probablemente tuvo lugar en Bohemia , desde donde el comercio se extendió a Sajonia , donde ya estaba bien establecido en la década de 1660. Andrew Yarranton y Ambrose Crowley (un herrero de Stourbridge y padre del más famoso Sir Ambrose ) visitaron Dresde en 1667 y aprendieron cómo se hacía. Para ello contaron con el patrocinio de varios maestros del hierro locales y de personas relacionadas con el proyecto para hacer navegable el río Stour . En Sajonia, las planchas se forjaban, pero cuando realizaron experimentos a su regreso a Inglaterra, intentaron laminar el hierro. Esto llevó a los maestros del hierro Philip Foley y Joshua Newborough (dos de los patrocinadores) a construir en 1670 un nuevo molino, Wolverley Lower Mill (o forja) en Worcestershire . Este contenía tres talleres, uno de los cuales era un molino de corte (que serviría como laminador ) y los demás eran fraguas. En 1678, uno de ellos fabricaba sartenes y el otro dibujaba flores hechas en forjas de gala en otros lugares. Es probable que la intención fuera enrollar las placas y luego terminarlas con un martillo, pero el plan se vio frustrado cuando William Chamberlaine renovó una patente concedida a él y a Dud Dudley en 1662. [2]
El cortador de Wolverley fue Thomas Cooke. Otro Thomas Cooke, quizás su hijo, se mudó a Pontypool y trabajó allí para John Hanbury . [3] Tenía allí un molino de corte y también producía planchas de hierro llamadas 'placas Pontpoole'. [4] Edward Lhuyd informó de la existencia de este molino en 1697. [5] Se ha afirmado que se trataba de una fábrica de hojalata, pero es casi seguro que solo producía chapa negra (sin estañar).
La hojalata comienza a aparecer por primera vez en los libros del puerto de Gloucester (que registran el comercio que pasa por Gloucester ), principalmente desde los puertos del canal de Bristol en 1725. La hojalata se enviaba desde Newport, Monmouthshire . [6] Esto sigue inmediatamente a la primera aparición (en francés ) de los Principes de l'art de fer-blanc de Reamur , y antes de que se publicara un informe en Inglaterra.
Unos años más tarde siguieron otras fábricas, inicialmente en muchas regiones productoras de hierro de Inglaterra y Gales, pero más tarde principalmente en el sur de Gales, sobre todo Melingriffith Tin Plate Works , Whitchurch, Cardiff , que se fundó algún tiempo antes de 1750. En 1805, Se fabricaron 80.000 cajas y se exportaron 50.000. La industria continuó creciendo hasta 1891. Uno de los mercados más importantes fue Estados Unidos, pero ese mercado quedó cerrado en 1891 cuando se promulgó el arancel McKinley . Esto provocó una gran reducción en la industria británica y la emigración a América de muchos de los que ya no estaban empleados en las fábricas de hojalata que sobrevivieron.
A pesar de este golpe, la industria continuó, pero en menor escala. En 1937 había 518 fábricas en funcionamiento, incluidas 224 pertenecientes a Richard Thomas & Co. La tradicional 'fábrica de paquetes' había sido superada por la 'fábrica de bandas' mejorada, de las cuales la primera en Gran Bretaña fue construida por Richard Thomas & Co. a finales de la década de 1930. Las fábricas de láminas dejaron obsoletas las antiguas fábricas de paquetes y la última de ellas cerró alrededor de la década de 1960.
La materia prima era una barra de hierro o (a partir de la introducción del acero dulce a finales del siglo XIX), una barra de acero. Esto se embutía en una barra plana (conocida como barra de estaño) en la ferretería o acería donde se fabricaba. La sección transversal de la barra debía tener un tamaño exacto, ya que sería la sección transversal del paquete de placas hechas con ella. La barra se cortó a la longitud correcta (que era el ancho de las placas) y se calentó. Luego se pasaba cuatro o cinco veces a través de los rodillos del laminador, para producir una placa gruesa de unas 30 pulgadas de largo. Entre cada pasada, la placa pasa sobre (o rodea) los rodillos, y el espacio entre los rodillos se estrecha por medio de un tornillo.
Luego se enrolló hasta que duplicó su longitud. Luego, la placa se dobló por la mitad ("doblada") usando una cizalla dobladora, que era como una mesa donde la mitad de la superficie se pliega sobre la otra. Luego se mete en un horno para calentarlo hasta que esté bien "empapado". Esto se repite hasta tener un paquete de 8 o 16 platos. Luego se deja enfriar el paquete. Cuando se enfrió, el paquete se cortó (usando cizallas eléctricas) y las placas fueron separadas por "abridores" (generalmente mujeres). Las placas defectuosas se descartaban y el resto pasaba al departamento de decapado.
En el departamento de decapado, las placas se sumergían en baños de ácido (para eliminar las incrustaciones, es decir, el óxido) y luego en agua (lavándolas). Después de la inspección, se colocaron en un horno de recocido, donde se calentaron durante 10 a 14 horas. Esto se conocía como "decapado negro" y "recocido negro". Después de ser retirados se dejaron enfriar hasta por 48 horas. Luego, las placas se laminaban en frío a través de rodillos muy pulidos para eliminar cualquier irregularidad y darles una superficie pulida. Luego se recocían nuevamente a una temperatura más baja y se decapaban nuevamente, lo que se conoce como "recocido blanco" y "decapado blanco". Luego se lavaron y almacenaron en agua ligeramente ácida (donde no se oxidarían) en espera de estañar.
El juego de estañado constaba de dos recipientes con estaño fundido (con fundente encima) y un recipiente para grasa. El fundente seca la placa y la prepara para que se adhiera el estaño. La segunda olla de hojalata (llamada olla de lavado) tenía estaño a una temperatura más baja. A esto le sigue el recipiente de grasa (que contiene un aceite), retirando el exceso de estaño. Luego sigue los procesos de limpieza y pulido. Finalmente, las hojalatas fueron empaquetadas en cajas de 112 hojas listas para su venta. Las placas individuales medían 14 por 20 pulgadas; duplica el doble. Una caja pesaba aproximadamente un quintal. [7]
Lo que se describe aquí es el proceso empleado durante el siglo XX. El proceso creció un poco en complejidad con el paso del tiempo, ya que gradualmente se descubrió que la inclusión de procedimientos adicionales mejoraba la calidad. La práctica de laminar en caliente y luego en frío se remonta evidentemente a los primeros días, ya que la fábrica de hojalata de la familia Knight tenía (desde su fundación alrededor de 1740) dos laminadoras, una en Bringewood (al oeste de Ludlow) que fabricaba chapa negra, y la otra en Bringewood (al oeste de Ludlow), que fabricaba chapa negra. otro, el molino de estaño en Mitton (ahora parte de Stourport ), evidentemente para las etapas posteriores. [8]
El laminador de bandas fue una innovación importante; el primero se construyó en Ashland, Kentucky en 1923. Esto proporcionó un proceso continuo, eliminando la necesidad de pasar las placas sobre los rodillos y doblarlos. Al final, la tira se cortaba con una cizalla de guillotina o se enrollaba en forma de bobina. Los primeros laminadores de bandas ( laminación en caliente ) no producían bandas adecuadas para hojalata, pero en 1929 se empezó a utilizar el laminado en frío para reducir aún más el calibre. El primer laminador de bandas de Gran Bretaña se inauguró en Ebbw Vale en 1938 con una producción anual de 200.000 toneladas.
El laminador de bandas tenía varias ventajas sobre los laminadores de paquetes: