Una acería o acería es una planta industrial destinada a la fabricación de acero . Puede ser una acería integrada que lleva a cabo todos los pasos de la fabricación de acero, desde la fundición del mineral de hierro hasta el producto laminado, pero también puede ser una planta donde se fabrican productos de fundición semiacabados de acero a partir de arrabio fundido o de chatarra .
Desde la invención del proceso Bessemer , las acerías han sustituido a las ferreterías , basadas en métodos de encharcamiento o clarificación . Más tarde aparecieron nuevas formas de producir acero: a partir de chatarra fundida en un horno de arco eléctrico y, más recientemente, a partir de procesos de reducción directa del hierro .
A finales del siglo XIX y principios del XX la acería más grande del mundo era la acería Barrow Hematite Steel Company ubicada en Barrow-in-Furness , Reino Unido . Hoy en día, la acería más grande del mundo se encuentra en Gwangyang , Corea del Sur . [1] [2]
Una acería integrada tiene todas las funciones para la producción primaria de acero:
Las principales materias primas para una fábrica integrada son el mineral de hierro, la piedra caliza y el carbón (o coque). Estos materiales se cargan en lotes en un alto horno donde los compuestos de hierro del mineral liberan el exceso de oxígeno y se convierten en hierro líquido. A intervalos de unas pocas horas, el hierro líquido acumulado se extrae del alto horno y se vierte en arrabio o se envía a otros recipientes para posteriores operaciones de fabricación de acero. Históricamente, el proceso Bessemer fue un avance importante en la producción de acero económico, pero ahora ha sido reemplazado por completo por otros procesos, como el horno de oxígeno básico .
El acero fundido se moldea en grandes bloques llamados flores . Durante el proceso de fundición se utilizan varios métodos, como la adición de aluminio , para que las impurezas del acero floten hasta la superficie donde se pueden cortar la pieza terminada.
Debido al coste energético y al estrés estructural asociado con el calentamiento y enfriamiento de un alto horno, normalmente estos recipientes de fabricación de acero primario operarán en una campaña de producción continua de varios años de duración. Incluso durante períodos de baja demanda de acero, puede que no sea factible dejar que el alto horno se enfríe, aunque es posible realizar algún ajuste en la tasa de producción.
Los molinos integrados son instalaciones grandes que generalmente solo resultan económicas de construir con una capacidad anual de 2.000.000 de toneladas por año o más. Los productos finales elaborados por una planta integrada suelen ser grandes secciones estructurales, chapas pesadas, flejes, alambrón, rieles de ferrocarril y, ocasionalmente, productos largos como barras y tuberías .
Un importante peligro medioambiental asociado a las acerías integradas es la contaminación producida en la fabricación de coque , que es un producto intermedio esencial en la reducción del mineral de hierro en un alto horno.
Las fábricas integradas también pueden adoptar algunos de los procesos utilizados en las miniacerías, como los hornos de arco y la fundición directa, para reducir los costos de producción.
Una miniacería es tradicionalmente un productor secundario de acero; sin embargo, Nucor (uno de los mayores productores de acero del mundo) y Commercial Metals Company (CMC) utilizan exclusivamente miniacerías. Por lo general, obtiene la mayor parte de su hierro de chatarra de acero, reciclado de automóviles y equipos usados o subproductos de la fabricación. El hierro de reducción directa (DRI) a veces se usa con chatarra, para ayudar a mantener la química deseada del acero, aunque generalmente el DRI es demasiado costoso para usarlo como materia prima primaria para la fabricación de acero. Una miniacería típica tendrá un horno de arco eléctrico para fundir chatarra, un horno cuchara o un horno de vacío para el control preciso de la química, una coladora continua de tiras o palanquillas para convertir el acero fundido en forma sólida, un horno de recalentamiento y un laminador .
Originalmente, la miniacería se adaptó únicamente a la producción de productos de barras, como barras de refuerzo de hormigón , planos, ángulos, canales, tuberías y rieles ligeros. Desde finales de la década de 1980, la introducción exitosa del proceso de fundición directa de tiras ha hecho factible la producción de tiras en miniplantas. A menudo se construye una miniacería en una zona sin otra producción de acero, para aprovechar los mercados, los recursos o la mano de obra de menor costo locales. Las miniacerías pueden especializarse, por ejemplo, en la fabricación de bobinas de varillas para trefilado , o de tubos, o en secciones especiales para el transporte y la agricultura.
Las capacidades de las miniacerías varían: algunas plantas pueden producir hasta 3.000.000 de toneladas por año, un tamaño típico está en el rango de 200.000 a 400.000 toneladas por año, y algunas plantas antiguas o especializadas pueden producir tan solo 50.000 toneladas por año de producto terminado. Nucor Corporation , por ejemplo, produce anualmente alrededor de 9.100.000 toneladas de chapa de acero en sus cuatro fábricas de chapa, 6.700.000 toneladas de barras de acero en sus fábricas de 10 barras y 2.100.000 toneladas de chapa de acero en sus dos fábricas de chapa.
Dado que el horno de arco eléctrico se puede encender y apagar fácilmente de forma regular, las miniacerías pueden seguir fácilmente la demanda del mercado de sus productos, operando en horarios de 24 horas cuando la demanda es alta y recortando la producción cuando las ventas son menores.
