El proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) se utiliza en la cadena de suministro de la industria aeroespacial o automotriz para generar confianza en los proveedores y sus procesos de producción. Se toman medidas reales de las piezas producidas y se utilizan para completar las distintas hojas de prueba del PPAP.
"El proveedor comprende adecuadamente todos los requisitos de especificación y registro de diseño de ingeniería del cliente y el proceso tiene el potencial de producir un producto que cumpla de manera consistente con estos requisitos durante una producción real a la tasa de producción cotizada". Versión 4, 1 de marzo de 2006
El proceso PPAP está diseñado para demostrar que un proveedor ha desarrollado su proceso de diseño y producción para cumplir con los requisitos del cliente, minimizando el riesgo de fallas mediante el uso eficaz de APQP . Por lo tanto, las solicitudes de aprobación de piezas deben respaldarse en formato PPAP oficial y con resultados documentados cuando sea necesario. [3]
El propósito de cualquier Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (PPAP) es:
Asegúrese de que un proveedor pueda cumplir con los requisitos de capacidad de fabricación y calidad de las piezas suministradas al cliente.
Proporcionar evidencia de que el proveedor comprende y cumple claramente el registro de diseño de ingeniería del cliente y los requisitos de especificación.
Demostrar que el proceso de fabricación establecido tiene el potencial de producir la pieza que cumple consistentemente todos los requisitos durante la producción real a la tasa de producción cotizada del proceso de fabricación.
Elementos críticos del proceso de aprobación de piezas de producción
1 Registro de diseño con todas las especificaciones
2 Número de cambio de ingeniería autorizado (ECN)
3 Aprobación de ingeniería del cliente
4 Se define el proceso
5 El proceso está documentado
6 Se establecen vínculos de proceso
7 El proceso se monitorea, analiza y mejora en función de los datos.
8 Se crean, mantienen y conservan registros
9 Informe de prueba de validación
10 Plan de control
11 PFD (Diagrama de flujo del proceso)
12 Informe de prueba de laboratorio
13 DFMEA (Análisis de modos y efectos de fallas de diseño)
14 PFMEA (Análisis de modos y efectos de fallas de procesos)
Estudio de 15 MSA (análisis del sistema de medición)
16 SPC (Control estadístico de procesos)
Aprobación del PPAP
El PPAP es una serie de documentos reunidos en un lugar específico (una carpeta o en formato electrónico) denominado "Paquete PPAP". El paquete PPAP es una serie de documentos que necesitan una certificación/firma formal por parte del proveedor y la aprobación/firma por parte del cliente. El formulario que resume este paquete se denomina PSW (Garantía de envío de piezas). La firma en el área de certificación del cliente del PSW indica que la persona responsable del proveedor (normalmente el ingeniero de calidad o el gerente de calidad) ha revisado este paquete y que la persona responsable del cliente (normalmente un ingeniero de calidad del cliente o un gerente de calidad del cliente) no ha identificado ningún problema que impida su aprobación.
La documentación del paquete PPAP está estrechamente relacionada con el proceso avanzado de planificación de la calidad del producto utilizado durante el diseño y desarrollo de nuevos vehículos y sistemas de componentes para reducir el riesgo de fallos inesperados debido a errores de diseño y fabricación. El manual PPAP es publicado por la AIAG y especifica los requisitos genéricos para obtener las aprobaciones PPAP. [4] Los clientes particulares (fabricantes de vehículos) pueden imponer requisitos específicos adicionales del cliente e incorporarlos en los contratos de compra. Los detalles de los requisitos "específicos del cliente" se pueden encontrar en el sitio web de International Automotive Task Force (IATF) o en los portales de proveedores proporcionados por los fabricantes de vehículos. Se ha creado un nuevo sitio web, desarrollado por customer-specific requirements, LLC, para ayudar a resolver problemas asociados con la distribución y accesibilidad de los requisitos específicos del cliente.
Los proveedores deben obtener la aprobación del PPAP de los fabricantes de vehículos siempre que se introduzca un componente nuevo o modificado en la producción, o se cambie el proceso de fabricación. Para obtener la aprobación, el proveedor debe proporcionar piezas de muestra y pruebas documentales que demuestren que: [5]
Se han comprendido los requisitos del cliente;
El producto suministrado cumple dichos requisitos;
El proceso (incluidos los subproveedores) es capaz de producir un producto conforme;
El plan de control de producción y el sistema de gestión de calidad evitarán que llegue al cliente producto no conforme o que comprometa la seguridad y confiabilidad de los vehículos terminados.
Es posible que se requiera PPAP para todos los componentes y materiales incorporados en el producto terminado, y también puede requerirse si los componentes son procesados por subcontratistas externos .
El término ISIR (informe de inspección de muestra inicial) lo utilizan empresas alemanas como VW y BMW. El formato ISIR está estandarizado por Verband der Automobile Industries e. V., abreviado VDA, un grupo de interés alemán de la industria automotriz alemana , tanto fabricantes de automóviles como proveedores de componentes para automóviles. El término también lo utilizan otras empresas como Hyundai y Kia . De hecho, ISIR es como el informe de inspección y garantía del paquete de documentos PPAP. El paquete de documentos PPAP incluye otros documentos como PFMEA, plan de control, dibujo, MSA, datos de capacidad, etc. Además del documento ISIR, Volkswagen y Hyundai normalmente requieren otros documentos como el PPAP para la liberación de un producto y proceso. El PPAP es como el antiguo ISIR y mucho más, a menos que el cliente tenga un requisito específico para usar su ISIR dentro de su sistema. ISIR es un resumen de la muestra inicial que se presenta en cualquier estado. El PSW está respaldado y validado por el ISIR. Esto no significa que el producto que se presenta esté en condiciones de serie, sino que solo indica con evidencia el estado actual.
El PPAP es la confirmación de que el producto cumple con los requisitos del cliente para la producción en serie. El PPAP se considerará firmado cuando el cliente apruebe un PSW completo y lo agregue a la carpeta PPAP. El PSW siempre estará respaldado por un ISIR, pero el PPAP solo se considera aprobado cuando un PSW COMPLETO está respaldado por un ISIR.
En esencia, el PSW y el ISIR son parte de PPAP o VDA e incluso pueden estar fuera de PPAP en casos como las primeras piezas de herramientas que deben enviarse en la mayoría de los casos con un PSW y un ISIR, pero no se aprobarán en PPAP hasta que se cumplan las condiciones de la serie.
Elementos del PPAP
Ejemplo de diagrama de flujo de proceso
A continuación se muestra la lista de los 18 elementos y una breve descripción de ellos.
Registros de diseño Se debe proporcionar una copia impresa del plano. Si el cliente es responsable del diseño, se trata de una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (OC). Si el proveedor es responsable del diseño, se trata de un plano publicado en el sistema de publicación del proveedor. "Todas y cada una de las características deben estar "globalizadas" o " descritas en un mapa de ruta " para que correspondan con los resultados de la inspección (incluidas las notas de impresión, las notas y especificaciones de tolerancia estándar y cualquier otra cosa relevante para el diseño de la pieza)". [6]
Documentos de cambio de ingeniería autorizado (nota) Un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina "Aviso de cambio de ingeniería", pero puede estar cubierto por la orden de compra del cliente o cualquier otra autorización de ingeniería.
Aprobación de ingeniería Esta aprobación suele ser la prueba de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente. Por lo general, se requiere una "desviación temporal" para enviar piezas al cliente antes de la PPAP. El cliente puede requerir otras "aprobaciones de ingeniería".
DFMEA Una copia del Análisis de modos de falla y efectos del diseño (DFMEA), revisada y firmada por el proveedor y el cliente. Si el cliente es responsable del diseño, por lo general no puede compartir este documento con el proveedor. Sin embargo, la lista de todas las características críticas o de alto impacto del producto debe compartirse con el proveedor, para que puedan abordarse en el PFMEA y el Plan de control.
Diagrama de flujo del proceso Una copia del flujo del proceso, que indica todos los pasos y la secuencia del proceso de fabricación, incluidos los componentes entrantes.
PFMEA Una copia del análisis de modo y efecto de falla del proceso ( PFMEA ), revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos del flujo del proceso e indica "qué podría salir mal" durante la fabricación y el ensamblaje de cada componente.
Plan de control Una copia del plan de control, revisada y firmada por el proveedor y el cliente. El plan de control sigue los pasos del PFMEA y proporciona más detalles sobre cómo se verifican los "problemas potenciales" en el proceso de calidad entrante, el proceso de ensamblaje o durante las inspecciones de los productos terminados.
Estudios de análisis del sistema de medición ( MSA ) Los MSA generalmente contienen la revisión y calibración del medidor para las características críticas o de alto impacto, y una confirmación de que los medidores utilizados para medir estas características están calibrados.
Resultados dimensionales Una lista de cada dimensión indicada en el dibujo con globos. Esta lista muestra las características del producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación que muestra si esta dimensión es "correcta" o "incorrecta". Por lo general, se informa un mínimo de 6 piezas por combinación de producto/proceso.
Registros de pruebas de rendimiento/materiales Un resumen de cada prueba realizada en la pieza. Este resumen suele estar en un formulario de DVP&R (Plan e informe de verificación de diseño), que enumera cada prueba individual, cuándo se realizó, la especificación, los resultados y la evaluación de aprobación/desaprobación. Si hay una especificación de ingeniería, generalmente se anota en el plano. El DVP&R debe ser revisado y firmado por los grupos de ingeniería del cliente y del proveedor. El ingeniero de calidad buscará la firma del cliente en este documento. Además, esta sección enumera todas las certificaciones de materiales ( acero , plásticos , enchapado , etc.), como se especifica en el plano. La certificación del material debe mostrar el cumplimiento de la convocatoria específica en el plano.
Estudios iniciales de procesos Por lo general, esta sección muestra todos los gráficos de control estadístico de procesos que afectan las características más críticas. El objetivo es demostrar que los procesos críticos tienen una variabilidad estable y que funcionan cerca del valor nominal previsto.
Documentación de Laboratorio Calificado Copia de todas las certificaciones de laboratorio (por ejemplo A2LA, TS, NABL) de los laboratorios que realizaron las pruebas reportadas en la sección 10.
Informe de aprobación de apariencia Una copia del formulario AAI (Inspección de aprobación de apariencia) firmado por el cliente. Aplicable únicamente para componentes que afecten la apariencia.
Piezas de producción de muestra Una muestra del mismo lote de la producción inicial. El paquete PPAP generalmente incluye una fotografía de la muestra y dónde se guarda (cliente o proveedor).
Muestra maestra Una muestra firmada por el cliente y el proveedor, que generalmente se utiliza para capacitar a los operadores en inspecciones subjetivas, como las visuales o las de ruido .
Ayudas de verificación Cuando existen herramientas especiales para verificar piezas, en esta sección se muestra una imagen de la herramienta y registros de calibración, incluyendo un informe dimensional de la herramienta.
Requisitos específicos del cliente Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluirán en el paquete PPAP. Es una buena práctica preguntar al cliente cuáles son sus expectativas en cuanto al PPAP antes incluso de cotizar un trabajo. Los requisitos de los fabricantes de equipos originales (OEM) de los fabricantes de automóviles norteamericanos se enumeran en el sitio web de IATF .
Garantía de presentación de piezas (PSW) Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la presentación (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de documentos presentados al cliente. Hay una sección que solicita "resultados que cumplan con todos los requisitos de diseño y especificación: sí/no" se refiere a todo el paquete. Si hay alguna desviación, el proveedor debe indicarlo en la garantía o informar que no se puede presentar el PPAP.
Los requisitos del PPAP normalmente se distinguen por nivel de la siguiente manera:
Nivel 1 – Garantía de envío de piezas (PSW) enviada únicamente al cliente.
Nivel 2 – PSW con muestras de productos y datos de respaldo limitados.
Nivel 3 – PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos.
Nivel 4 – PSW y otros requisitos según lo definido por el cliente.
Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos disponibles para su revisión en la planta de fabricación del proveedor. Documentación completa
^ Webmaster, AIAG. "(APQP) Planificación avanzada de la calidad del producto | AIAG". www.aiag.org . Consultado el 18 de agosto de 2022 .
^ Webmaster, AIAG. "(PPAP) Proceso de aprobación de piezas de producción | AIAG". www.aiag.org . Consultado el 4 de julio de 2022 .
^ "Guía PPAP (Proceso de aprobación de piezas de producción)". Guía PPAP . 2013 . Consultado el 27 de junio de 2013 .
^ Webmaster, AIAG. "(PPAP v4) Manual del proceso de aprobación de piezas de producción, versión 4 | AIAG". www.aiag.org . Consultado el 18 de agosto de 2022 .
^ "PPAP (Proceso de aprobación de piezas de producción)". Biblioteca técnica de Kelly . 2012. Consultado el 15 de diciembre de 2012 .
^ "Registros de diseño | Documentos PPAP". www.ppapdocuments.com . Consultado el 14 de agosto de 2018 .
