ArcelorMittal Bremen es una acería a orillas del río Weser en Bremen , Alemania.
En 1911 se instaló en el lugar una ferrería bajo el nombre de Norddeutsche Hütte ; gran parte de las obras fueron destruidas o desmanteladas durante e inmediatamente después del final de la Segunda Guerra Mundial . En 1957, el grupo siderúrgico Klöckner instaló en el mismo lugar una nueva acería: Klöckner Hütte Bremen . Después del crecimiento durante las décadas de 1960 y 1970, la empresa comenzó a experimentar problemas financieros y, a principios de la década de 1990, Klöckner quebró efectivamente. En 1994, la acería de Bremen fue adquirida por Sidmar y pasó a llamarse Stahlwerke Bremen ; Posteriormente pasó a formar parte de Usinor , Arcelor (2002) y ArcelorMittal (2006) mediante fusiones del holding matriz.
En 1906 se formó un consorcio liderado por la empresa naviera Norddeutscher Lloyd y en 1908 fundó Norddeutsche Hütte Aktiengesellschaft con un capital de 6 millones de marcos y con Heinrich Wiegand como presidente. En el mismo período se desarrolló el puerto de Bremen , con la construcción del puerto central (1907-10). Las entregas de mineral de hierro por mar comenzaron en 1910 y el 2 de abril de 1911 entró en funcionamiento el primero de los dos altos hornos construidos. Otras instalaciones construidas inicialmente incluían 80 hornos de coque con plantas asociadas de amoníaco y alquitrán. En 1912 se habían instalado una planta de cemento (escoria), una planta de benceno, un tercer alto horno y otros 40 hornos de coque; Además, se suministró gas de coque a la región de Bremen. Los planes iniciales para añadir una planta siderúrgica, una fundición y una laminadora no se llevaron a cabo; el principal producto de la planta, arrabio, se enviaba a la región del Ruhr . [1]
En 1922, el grupo Stumm (Saar) se convirtió en accionista importante; después de 1927, Krupp se convirtió en el principal accionista. [2] Gran parte de la mano de obra también procedía de fuera de Bremen, tanto de Westfalia como de Polonia . [3] Durante la Gran Depresión, dos altos hornos y la planta de cemento quedaron inactivos, y 850 trabajadores fueron despedidos, con la fuerza laboral reducida a un mínimo de alrededor de 200 en 1933. Los altos hornos se reiniciaron en 1935 y 1937/8. Como parte de la política económica hacia la autosuficiencia bajo la Alemania nazi , se añadió una planta de producción de acero y comenzó la producción de ferrovanadio . Se introdujo el trabajo forzoso y Otto Hofmann fue nombrado director técnico de la planta. Durante la Segunda Guerra Mundial la población activa llegó a 1.500 personas, de las cuales la mitad eran trabajadores forzosos. [4]
Los bombardeos prácticamente acabaron con la producción de la planta en 1945. Como parte de las reparaciones después de la guerra, la planta de vanadio fue enviada a Francia. Los altos hornos fueron demolidos en 1949, mientras que la planta de coque se mantuvo, debido a su necesidad de suministrar gas a Bremen. La fábrica de cemento también se retuvo para las obras de reconstrucción y se abasteció con ladrillos de los edificios destruidos. [5]
En 1954, Klöckner se hizo cargo de Norddeutsche Hütte. [5]
La primera etapa de remodelación se completó en 1957 a un costo de c. 400 millones de marcos alemanes, lo que da una capacidad de c. 600.000 toneladas de acero al año. Las instalaciones incluían tres hornos de fabricación de acero de solera abierta, un laminador en caliente para bobinas y láminas y una planta de hojalata. En 1960, la junta directiva de Klöckner autorizó una segunda fase (200 millones de marcos alemanes) para aumentar la capacidad a 1 millón de toneladas. En 1960, el objetivo final era desarrollar el sitio como una acería completa con una capacidad de producción de 4 a 5 millones de toneladas de acero al año. [6] En la década de 1960, la fuerza laboral había aumentado a 6.000 personas; muchos de los nuevos trabajadores eran inmigrantes, predominantemente de Turquía . [7] El segundo y el tercer alto horno se completaron a mediados de los años 1960 y principios de los años 1970, respectivamente; [8] En 1968 se añadieron los convertidores de producción de acero del proceso Linz-Donawitz, con un coste de 92 millones de marcos alemanes. [9]
En 1991 se autorizó una línea de galvanizado denominada BREGAL (Bremer Galvanisierungs GmbH), como empresa conjunta entre Klöckner, Ägäis Stahlhandel y Rautaruukki . [10] [11]
A mediados de la década de 1980, el exceso de oferta agravó una situación económica debilitada (véase Crisis del acero ), lo que provocó problemas financieros para la empresa. [8] Para evitar la quiebra, Klöckner intentó cancelar el 40% de un préstamo de 175 millones de marcos alemanes de la Comunidad Europea del Carbón y del Acero ; a cambio, Klöckner acordó reducir la capacidad de producción de 4,2 a 3,7 millones de toneladas anuales. A finales de 1993, un consorcio compuesto por Klöckner (33,35%) y financiación principalmente pública de Hanseatische Industrie Beteiligungen GmbH (HIBEG) (31,99%) y Stadtwerke Bremen AG (SW) (13,33%) propuso recapitalizar la empresa (aprox. 250 millones). marcos alemanes, más préstamos), como Klöckner Stahl GmbH, tras adquirir la empresa por un importe nominal; Debido al carácter en gran medida público de los accionistas, la propuesta fue investigada por la Unión Europea según sus normas sobre ayudas estatales . [12]
En julio de 1994, la Comisión Europea dio permiso a un consorcio modificado que incorporaba a la empresa siderúrgica privada Sidmar (25% de participación) para adquirir el negocio. [13] El alto horno 3 se cerró permanentemente en 1994, lo que redujo la capacidad de producción en 500.000 toneladas anuales. [14] En 1994, Sidmar adquirió una participación mayoritaria (51%) en la empresa. [15] [16]
En 1998 se añadió una filial que proporciona piezas en bruto a medida , Tailored Blank Bremen GmbH, y en 2001 una segunda línea de galvanizado, BREGAL 2. [17]
En 2002 la empresa pasó a formar parte de Arcelor mediante la fusión de su matriz y en 2006 la empresa pasó a llamarse Arcelor Bremen GmbH . [17] En 2007, la empresa pasó a formar parte de ArcelorMittal mediante la fusión del holding matriz. [17]
En 2008, se adquirió una filial en el puerto de Muuga en Estonia , anteriormente Galvex (establecida en 1997), rebautizada como ArcelorMittal Tallinn , y se le añadió una línea de galvanizado adicional. [17] [18] En 2011, una filial ArcelorMittal Bottrop GmbH. fue adquirida a RAG y añadió una planta de coquización de suministro en Bottrop . [17] [19]
