La minería en la región del Alto Harz, en el centro de Alemania, fue una industria importante durante varios siglos, especialmente para la producción de plata, plomo, cobre y, últimamente, también zinc. Se acumuló una gran riqueza gracias a la extracción de plata de los siglos XVI al XIX, así como a importantes inventos técnicos. El centro de la industria minera era el grupo de siete ciudades mineras del Alto Harz : Clausthal, Zellerfeld , Sankt Andreasberg , Wildemann , Grund , Lautenthal y Altenau .
El Alto Harz fue una vez una de las regiones mineras más importantes de Alemania. [1] Los principales productos de sus minas fueron plata, cobre, plomo, hierro y, desde el siglo XIX, también zinc. La principal fuente de ingresos, sin embargo, era la plata. Desde el siglo XVI hasta mediados del XIX, entre el 40% y el 50% de toda la producción de plata alemana se originó en el Alto Harz. [2] Los impuestos recaudados contribuyeron significativamente a los ingresos de las casas reales de Hannover y Brunswick-Wolfenbüttel y ayudaron a asegurar sus posiciones de poder e influencia dentro del imperio.
Su lucratividad justificaba un alto compromiso en términos de inversión y esfuerzo. La industria minera del Alto Harz produjo un número considerable de innovaciones e inventos, incluidos avances tan importantes como el motor humano , el motor de columna de agua y el cable metálico .
En el Alto Harz predominaba la minería de vetas ( Gangerzbergbau ). La excavación siguió las vetas o vetas ( Erzgängen ) casi verticales hacia abajo. [3] En su apogeo, las minas del Alto Harz estaban entre las más profundas del mundo. Por ejemplo, ya en el año 1700 unos pozos superaban los 300 metros de profundidad y hacia 1830 se alcanzó una profundidad de 600 metros, lo que en aquella época se consideraba significativo porque estaba por debajo del nivel del mar. [4]
La actividad minera en Harz se remonta a los siglos X y XI. [1] Las primeras ruedas hidráulicas para suministrar energía a las minas se construyeron en el siglo XIII en el valle de Pandelbach, al sureste de Seesen . En ese momento, la minería, incluido este primer uso de sistemas de agua, estaba a cargo de la abadía cisterciense de Walkenried . Al principio se buscaron vetas que afloraban en la superficie del suelo y se extrajeron secciones de mineral cerca de la superficie con martillos y cinceles. La minería tuvo su primer auge entre 1200 y 1360. En las explotaciones superiores había vetas particularmente ricas de mineral de plata (hasta un 9% de plata).
Las epidemias de peste de la Edad Media despoblaron en gran medida el Harz y casi paralizaron las explotaciones mineras. Otro factor probablemente fue que la minería había alcanzado entonces sus límites técnicos con profundidades de hasta unos 60 m.
A partir de 1520 se produjo una clara recuperación, inicialmente por instigación del duque de Brunswick-Wolfenbüttel, Enrique el Joven . [1] Pero fue su hijo, Julio, duque de Brunswick-Lüneburg , quien dio un impulso adicional a las operaciones mineras existentes en el Alto Harz e inició la creación de nuevas infraestructuras, especialmente las estructuras del Upper Harz Water Regale para proporcionar energía hidráulica. para las minas. Para atraer a los trabajadores, comerciantes e incluso empresas mineras necesarios al Harz, los duques concedieron "libertades mineras" ( Bergfreiheiten ) basadas en la práctica bohemia y sajona.
Debido a que la considerable energía necesaria para drenar las minas aumentaba a medida que las minas se hacían cada vez más profundas, desde el principio se intentó reducir el consumo de energía abriendo túneles de drenaje. Esto implicaba abrir túneles desde la mina hasta los valles vecinos, a través de los cuales el agua podía escurrirse cuesta abajo por gravedad. Cuanto más profundo era el nivel del agua, más largos debían ser estos túneles. El más largo de estos túneles fue el túnel Ernst August, construido a mediados del siglo XIX, que tenía 26 kilómetros de longitud. Recogía agua de las minas de Bockswiese, Lautenthal, Zellerfeld, Clausthal y Wildemann y la transportaba a Gittelde, a orillas del Harz. [3]
Las minas del Alto Harz alcanzaron su mayor productividad en los siglos XVI y XVII, aunque durante esa época hubo frecuentes crisis. En 1690 la producción de metal alcanzó una cantidad que no se superó hasta 1850. Esto se debió especialmente a la construcción de estructuras artificiales para el suministro de agua y a la introducción de pólvora para la voladura de rocas a partir de 1630. Durante el transcurso del siglo XVIII hubo constantes crisis a consecuencia de la falta de madera. El problema se alivió con la introducción de carbón coquizable para las fundiciones alrededor de 1800. El 1 de enero de 1864 las minas fueron nacionalizadas por el Reino de Hannover .
Tras la anexión del Reino de Hannover por el Reino de Prusia en 1866, la Real Inspección Minera de Prusia ( Königlich-Preußische Bergbauinspektion ) se hizo cargo de la explotación de las minas en el Alto Harz. En 1924 le sucedió Preussag . Alrededor de 1.900 se alcanzaron profundidades de pozo de 1.000 metros y la extracción de mineral se volvió cada vez más costosa. Al mismo tiempo, las minas tuvieron que competir con otras minas nacionales y extranjeras en un clima de transporte en constante mejora. La sobreexplotación durante la Primera Guerra Mundial y la caída de los precios de los metales provocaron cierres importantes en el apogeo de la Gran Depresión en 1930, cuando las grandes minas alrededor de Clausthal-Zellerfeld , Bockswiese y Lautenthal tuvieron que cerrar. Sin embargo, las actividades mineras continuaron en Bad Grund hasta 1992.
Tras el cierre de las minas en 1930, varios pozos pasaron a generar electricidad. Aquí, el agua de la red de estanques y canales de Upper Harz Water Regale se transportaba por toboganes hasta los pozos, en los que se accionaban turbinas para producir electricidad al nivel del túnel de drenaje más profundo. La generación de electricidad la realizó Preussag hasta 1980 en los pozos Kaiser Wilhelm (potencia máxima 4,5 MW ) y Ottiliae (potencia máxima 1,5 MW). Las centrales hidroeléctricas se cerraron a principios de la década de 1980, cuando los derechos de agua expiraron y la rentabilidad de las centrales siguió cayendo en un momento de fuertes aumentos de los salarios y estancamiento de los precios de la electricidad. [6] Estos años vieron el cierre permanente de las últimas minas supervivientes.
En los primeros tiempos de la minería en el Alto Harz el método de explotación predominante era el simple trabajo a cielo abierto ( Schurfe ) . Con el aumento de la profundidad se desarrolló una forma de minería mixta que se situaba entre la minería a cielo abierto y la minería subterránea . Estas minas eran conocidas como agujeros de gloria ( Pingen ) o simplemente minas de inmersión ( Unterwerksbau ). Los yacimientos de mineral que se encontraban inmediatamente en la superficie se agotaron rápidamente y, ya en los siglos XII y XIII, los mineros se vieron obligados a dedicarse por completo a la minería subterránea. Los métodos de extracción que se podían utilizar estaban limitados por las lentículas de mineral empinadas, casi verticales, que tenían sólo unos pocos metros de ancho, pero se sumergían varios cientos de metros en la tierra. Los pozos de transporte generalmente se colocaban en el centro de la parcela de mineral en la veta y la seguían hasta el suelo. Esto dio como resultado pozos inclinados con sus características secciones longitudinales en ángulo recto y frecuentes cambios de ángulo con respecto a la vertical. Había dos razones para este enfoque: en primer lugar, tenía que ser posible extraer el mineral desde el principio (tan pronto como se perforara el pozo) para que el pozo fuera rentable lo antes posible. En segundo lugar, la roca de la veta de mineral, que formaba una "zona de perturbación", era mucho más blanda que la roca circundante. El grauwacke típico de Harz era mucho más duro que el hormigón. Como resultado, la mayoría de los conductos de drenaje seguían la vena. Desde el pozo se conducían pasarelas principales, las llamadas Feldortstrecken , hasta el límite del terreno minero. Desde estas pasarelas, los mineros comenzaban a extraer el mineral, dirigiéndose hacia abajo en el suelo, mediante un "cepillado hacia abajo" ( Nachreißen ) de forma escalonada, una técnica conocida como parada por debajo. Los rebajes tenían una altura de hasta 3 metros y se sucedían entre sí con una separación de entre 5 y 6 metros. Por lo tanto, en corte longitudinal, un hoyo parecía un árbol de Navidad boca arriba. El punto más profundo del pozo solía ser el pozo principal. Esto le permitió recoger el agua del pozo en el 'sumidero' del pozo. A medida que avanzaba la minería, el pozo se hundió más profundamente.
El embalaje (material de ganga utilizado para el relleno) de las pasarelas principales superiores se colocaba en las cavidades agotadas (el llamado "viejo" o Alter Mann ). Esto requirió la construcción de un techo de madera sobre los trabajos activos para que el material de embalaje no cayera sobre él y sobre los trabajadores frontales. Si el suministro esperado de mineral o su calidad no justificaba hundir más profundamente el pozo principal, o si las labores estaban muy lejos de él, se hundían pozos de tracción. Estos ejes ciegos ahorraron tener que empacar al "viejo". En Hornstatt, uno o dos trabajadores ( Knechte ) accionaban un cabrestante manual y elevaban el mineral a la siguiente galería principal más alta.
A partir de 1633 [7] la pólvora se utilizó tanto para la extracción de minerales como para la conducción de pasarelas. Esto aumentó considerablemente el avance diario, de unos pocos centímetros dentro de la veta a un metro o más. La desventaja, sin embargo, era que se necesitaba aún más madera para ampliar la mina, porque las voladuras provocaban que la roca se agrietara. Durante la voladura, primero se hizo un corte en la veta de unos 3 metros de alto y profundo y de poco menos de un metro de ancho utilizando un martillo y un cincel . A continuación se perforaron a mano uno o dos pozos transversales con un diámetro de 6 a 7 cm. Generalmente se empleaba a dos personas para perforar: uno hacía girar el perforador y el segundo lo golpeaba con su trineo. Los agujeros se rellenaban con pólvora y se rellenaban con una estaca de madera que tenía un agujero para una mecha de mecha lenta. A diferencia de las voladuras con explosivos modernos, el vástago debía encajarse con una varilla de hierro centrada en el pozo y un puntal de madera grueso en una ranura ( Bühnloch ) en el lado opuesto. Esta operación con frecuencia provocaba accidentes graves cuando la pólvora se autoencendía como resultado del calor generado por la fricción. La detonación normal se realizó mediante cuerda impregnada de azufre y pólvora.
Después de retirar los restos de la explosión, el material a cribar se cargaba en vagones ( Hunde o Hunte ) utilizando rastrillos ( Kratze ) y cubas ( Trog ). Los cantos rodados más grandes ( Wände ) se rompieron primero con trineos y palancas.
A partir de la segunda mitad del siglo XVIII se invirtió el método de extracción. Ahora el techo siempre estaba minado y la extracción se hacía hacia arriba. Esto significaba que los mineros trabajaban encima del embalaje y podían transportar el mineral por gravedad utilizando los llamados orificios de tolva ( Rollöcher o Rollen ) en lugar de pozos. El método de extracción por encima de la cabeza siguió siendo hasta el final el único método de extracción en las minas del Alto Harz y se perfeccionó en los últimos años mediante el uso de vagones sin rieles, pernos de techo ( Ankern ), hormigón proyectado y relleno de hormigón magro . Las pruebas con encofrado bajo nivel ( Teilsohlenbruchbau ) y encofrado cuadrado ( Blockbau mit Rahmenzimmerung ) no pasaron de la fase experimental.
A mediados del siglo XIX, los numerosos pozos individuales se trasladaron a complejos mineros más grandes con pozos centrales, momento en el que se abandonó por completo la excavación de pozos inclinados y la combinación de diseño y equipamiento con las explotaciones. Los pozos verticales centrales se encontraban en la roca anfitriona (generalmente en la pared colgante), establecidos de manera tan permanente como las pasarelas principales (generalmente en la pared inferior).
Para empezar, el mineral era cincelado y transportado en cestas a la superficie de los tajos abiertos o minas poco profundas. Una vez que la profundidad del pozo aumentó a entre 10 y 60 metros, se utilizaron cabrestantes manuales ( Handhäspel ), operados por uno o dos trabajadores ( Knechten ). El mineral crudo se colocaba en cubos de madera para su transporte. A través de las cortas pasarelas horizontales que conducían al pozo, el mineral se transportaba en trogs durante varios siglos (mucho antes de la introducción de las voladuras). En el siglo XVII los pozos alcanzaron profundidades de entre 100 y 200 m. El mineral ya no se podía extraer a mano y se utilizaban cada vez más los caballos de fuerza. Los caballos trabajaban en un edificio en forma de cono, el Göpel o Gaipel , que albergaba un capricho de caballo , un torno que era accionado por los caballos que caminaban en círculo. El cable de transporte (de fibra natural) o la cadena de hierro fundido se enrollaba arriba y abajo sobre un eje vertical. El cable se encaminaba por el pozo y arrastraba barriles de mineral hacia arriba y hacia abajo. Debido a la inclinación del pozo, los barriles estaban cubiertos por un lado con guías de hierro, que descansaban parcialmente en el costado del pozo. En la superficie, en la boca de la mina, el mineral se vaciaba y se transportaba en caballos y carros para su procesamiento. A partir del siglo XVIII se alcanzaron profundidades de pozo de varios cientos de metros y los caprichos de los caballos llegaron al límite de sus posibilidades. Donde las minas eran lucrativas y su consumo de energía era elevado debido a la profundidad del pozo o la entrada de agua, la energía hidráulica se utilizaba desde el siglo XVI. Las ruedas hidráulicas ( Kunsträder ) accionaban bombas de pistón para mantener la mina deshidratada ( zu Sumpfe ). Las ruedas hidráulicas reversibles ( Kehrräder ) impulsaban el transporte de minerales o ganancias. Dependiendo de las condiciones del terreno, las ruedas reversibles se ubicaban en casas de ruedas subterráneas ( Radstuben ) cerca del eje (el tambor de cable estaba colocado en el mismo eje que la rueda hidráulica) o sobre el suelo en el valle. Con este último método, la rotación de la rueda se convertía en movimiento alternativo mediante un mecanismo de manivela ( Krummen Zapfen ) y se transmitía a través de dos varillas planas , de varios cientos de metros de largo, al eje. En este caso, el movimiento alternativo se reconvirtió en movimiento giratorio.
Debido a la disponibilidad de energía hidráulica, este sistema se utilizó hasta el cierre de los pozos Clausthal y Lautenthal en la década de 1930 (por ejemplo, en Silbersegen Shaft y Black Pit o Schwarze Grube ). La energía del vapor se utilizó por primera vez en serio cuando, a finales del siglo XIX, se pudo transportar por ferrocarril el carbón necesario para su funcionamiento. Casi al mismo tiempo se empezó a generar electricidad utilizando la energía hidráulica del Upper Harz Water Regale , una extensa red de estanques, presas, acequias y túneles, construida originalmente para suministrar energía hidráulica a las minas. En 1900 el agua pasaba a través de turbinas y motores de bobinado eléctrico . En aquella época surgieron los fosos modernos con bastidores de elevación de acero . La innovación más importante en la tecnología de transporte del Alto Harz fue el Albert Cable ( Albert-Seil ). El ingeniero jefe de minas ( Oberbergrat ) Wilhelm Albert (1787-1846) fabricó un cable de alambre de acero que se probó con éxito por primera vez el 23 de julio de 1834 en Carolina Shaft. Ese fue el nacimiento del cable metálico . A medida que la distancia entre el pozo y las obras se alargaba y había que mover cantidades cada vez mayores de material, se utilizaron carretillas o pequeños vagones (los Hunte o Hunde ) bajo tierra como métodos de transporte horizontal. Hasta 1800 circulaban sobre tablas de madera con ruedas sin pestañas y pasadores guía ( Spurnägeln ). A partir de entonces, los rieles de hierro tomaron el relevo, inicialmente como rieles forjados a mano ( Hammelpfote ) de solo un metro de largo. Hasta 1900 los carros eran casi siempre empujados a mano. En el Alto Harz no se utilizaban ponis de boxes . Desde 1905, en la mina de Clausthal ( Erzbergwerk Clausthal ), el transporte subterráneo se realizó mediante motores conductores en la galería conocida como Tiefsten Wasserstrecke o "curso de agua más profundo". En la mina de mineral de Grund ( Erzbergwerk Grund ) se utilizaron desde los años 70 locomotoras accionadas por baterías y, finalmente, motores diésel sobre ruedas con neumáticos de goma. Una característica de la minería en el Alto Harz fue el transporte subterráneo de material en barcos por el Tiefe Wasserstrecke, a unos 300 metros de profundidad, en Clausthal y Zellerfeld, de 1835 a 1898.
Hasta principios del siglo XIX, los mineros del Alto Harz tenían que entrar y salir de la mina mediante escaleras. Hacia el final, para profundidades de pozo de unos 700 metros, esto requería hasta dos horas de trabajo diario. Este esfuerzo era casi imposible para los mineros mayores. En 1833, el maestro minero ( Oberbergmeister ) Georg Ludwig Wilhelm Dörell (1793-1854) ideó un método mecánico simple pero ingenioso para entrar y salir de la mina: el motor humano . Tras las exitosas pruebas piloto en el Spiegelthal Hope Shaft ( Spiegelthaler Hoffnungsschacht ), un pozo de luz para la galería Tiefen George ( Tiefen-Georg-Stollen ) en Wildemann, el primer pozo principal equipado con un motor humano fue el Duke George William Shaft ( Herzog ). Georg Wilhelm ) en el campo minero de Burgstätter. Los primeros motores humanos tenían varillas de madera con un peso propio elevado . Debido al accionamiento de la rueda hidráulica y a las frecuentes curvas de los pozos inclinados, al principio sólo se podía transportar a unos pocos mineros al mismo tiempo y tenían que cambiar periódicamente a escaleras. El uso de cables de alambre de acero como varillas en el Samson Shaft en St. Andreasberg y máquinas de acero con motores de vapor o de columna de agua (Queen Maria Shaft y Emperor William II Shaft) trajeron mejoras. Con la introducción de la energía eléctrica hacia 1900, los ascensores arrastrados por cable también se hicieron comunes y así permanecieron hasta el final. En 1905 aparecieron por primera vez en las galerías subterráneas trenes de pasajeros (los llamados Leuteförderwagen o vagones de transporte de personas).
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El procesamiento de minerales en el Alto Harz dependía del tipo de mineral extraído. Por ejemplo, la densidad de las vetas del Alto Harz era muy variable. A diferencia del mineral de Rammelsberg , los minerales estaban menos mezclados entre sí y con la roca huésped. Esto permitió, desde el inicio de las operaciones mineras en el Alto Harz, procesar minerales en concentraciones con un contenido de metal más alto que el del mineral sin tostar .
En la Edad Media y hasta principios de la Edad Moderna, el mineral se desmenuzaba en la superficie con ayuda de trineos y se clasificaba a mano en minerales de plata, plomo y cobre y ganga . Las piedras de golpear ( Pochsteine ) o los sellos utilizados se han encontrado recientemente en excavaciones arqueológicas . El uso de la energía hidráulica aumentó a finales de los siglos XVI y XVII y comenzó a utilizarse en el procesamiento para enriquecer la concentración del mineral. Por un lado se utilizó el agua como fuente de energía; por otro lado, se utilizaba para lavar la arcilla no deseada y separar el mineral de la ganga aprovechando la diferente densidad de los minerales. Los residuos del proceso de lavado simplemente se vertían junto con el agua de conducción usada en los ríos del Harz. La baja eficiencia de las primeras máquinas procesadoras de minerales provocó un alto contenido de metales pesados en los ríos. Como consecuencia del uso del método de procesamiento basado en agua antes mencionado, las fábricas de sellos ( Pochwerke ) se ubicaron en los valles fluviales más profundos. Por regla general, obtenían agua de los pozos, donde se utilizaba para impulsar ruedas hidráulicas y ruedas reversibles. Hasta el inicio de la era industrial, el procesamiento mecánico se realizaba de la siguiente manera:
Los concentrados resultantes ( Schlieg o Schliech ) se vendían a las fundiciones. La preparación de los diferentes tipos de minerales se llevó a cabo, en la medida de lo posible, clasificando visualmente los concentrados a mano para, por ejemplo, separar los concentrados de plomo de los de cobre.
Después de 1850, los pequeños y dispersos molinos de sellos y los lavaderos de minerales fueron reemplazados por plantas centrales de procesamiento de minerales. Los pasos básicos (trituración gruesa, separación manual, tamizado, jigging, trituración fina, trabajo en mesa y lavado de lodo) siguieron siendo prácticamente los mismos. El proceso fue cada vez más mecanizado y perfeccionado. En 1905 entró en funcionamiento en Clausthal la planta de tratamiento de minerales más moderna de Alemania mediante el proceso de tratamiento por gravedad. Estaba situada cerca del pozo Ottiliae, en el emplazamiento de la antigua planta central de procesamiento de minerales de 1872. Empleaba hasta 650 trabajadores y procesaba todo el mineral de los pozos Clausthal y Zellerfeld hasta 1930. En la década de 1920 se produjo un cambio con la introducción de la flotación con espuma en Bad Grund y más tarde en Lautenthal. Esta técnica permitió la producción requerida de concentración de metal sin clasificación previa manual y un rendimiento mucho mayor. El proceso de flotación se desarrolló constantemente durante el siglo XX y se utilizó hasta el final de la minería de vetas en el Alto Harz en 1992.
La minería en el Alto Harz está estrechamente ligada a la metalurgia . Es la preparación y fundición del mineral lo que permite extraer y utilizar los metales. Sólo adaptando y desarrollando los procesos de fundición a lo largo de los siglos se pudo mantener la minería en la región, porque las vetas cambiaban drásticamente su contenido de metal primario a medida que aumentaba la profundidad.
Los inicios de la fundición se remontan al inicio de la minería en el Alto Harz en la Alta Edad Media . En la metalurgia medieval predominaba la llamada fundición nómada ( Wanderverhüttung ). Los lugares de fundición sólo se utilizaron durante unas semanas y tras la tala de la madera necesaria. Para el carbón vegetal necesario para la reducción del mineral, la madera de roble y de haya era especialmente adecuada. Los trozos de madera se encontraban cerca de los lugares de fundición. Los hornos de cuba baja ( Schachtöfen ) estaban construidos con roca natural y tierra de los alrededores y no eran en absoluto sencillos de construir. Sólo se podían utilizar durante unos días de campaña continua de hornos. No se construyeron edificios fijos. De este período de fundición se han registrado arqueológicamente más de 200 sitios de escoria y sitios de fundición . Desde los años 80, el equipo de arqueología minera formado por Lothar Klappauf y Friedrich-Albert Linke ha realizado excavaciones y ha llevado a cabo una considerable cantidad de investigaciones arqueológicas y arqueometalúrgicas. [8] La tecnología de fundición altomedieval de los siglos X al XII en Rammelsberg estaba bien establecida y era compleja. Los habitantes de los bosques ( Silvani ), es decir, los que fundían en los bosques, podían producir cobre, plomo y plata a partir de los minerales polimetálicos de Rammelsberg. [9]
En la segunda gran fase de la minería en el Alto Harz, a partir de 1524, las fundiciones se trasladaron gradualmente a lugares fijos. El transporte de troncos en balsas y el uso de la fuerza hidráulica llevaron a la elección de lugares ventajosos en los ríos del Harz, como el Innerste , el Grane y el Oker . En un lugar que ya se utilizaba en la época medieval (1180) surgió la cabaña Frankenscharrn , que más tarde se convirtió en la fundición de plomo Clausthal ( Bleihütte Clausthal ), la más famosa del Alto Harz. Estuvo en funcionamiento hasta el 31 de diciembre de 1967. Otras fundiciones importantes fueron la platería ( Silberhütte ) de Lautenthal (posteriormente fusionada con Bleihütte Clausthal ), la platería de Altenau (hasta 1911) y la platería de Andreasberg ( Silberhütte Andreasberg , hasta 1912). . Después del cierre de la planta metalúrgica de Upper Harz, los minerales de la mina de mineral Grund restante se redujeron en la planta de Upper Harz (hasta 1981) y finalmente en la planta de plomo Binsfeldhammer, cerca de Aquisgrán. Las distintas fábricas de metales, especialmente la de Clausthal, dejaron tras de sí considerables daños medioambientales. Por el contrario, los edificios e instalaciones del Alto Harz han desaparecido por completo.
Desde el primer período minero hasta poco antes de la era industrial , en el Alto Harz se utilizó el llamado método de precipitación ( Niederschlagsarbeit ). En lugar de la habitual tostación (desulfuración) del mineral, la escoria se fundió utilizando carbón vegetal con hierro granulado ( Eisengranalien ) como medio de reducción mediante el proceso de reacción de tostación ( Röst-Reaktions-Verfahren ) (conversión directa de sulfuro metálico en metal). en hornos arqueados ( Krummofen ). Las temperaturas relativamente bajas del horno, de unos 1000 °C, no produjeron escoria líquida, el residuo (ganga) permaneció en forma sólida. Hasta 1850, con el desarrollo de hornos de cuba con ventilador más potentes, los concentrados no se tostaron en hornos de dos pisos ( Etagenöfen ) ni en cubetas de sinterización y luego se fundieron en hornos de cuba de crisol ( Tiegelschaftofen ) sobre plomo argentífero que contenía plata ( Werkblei ) y escoria fundida. El plomo argentífero se trabajó inicialmente inmediatamente en las pruebas alemanas sobre plata aligerada. A principios del siglo XX se llevó a cabo en Kesselherden un proceso de refinación de varias etapas y la plata se extrajo mediante el proceso Parkes .
La creciente demanda de madera procedente de minas y fundiciones provocó en la Alta Edad Media una sobreexplotación de los bosques . Se necesitaba madera de construcción en la superficie para las cabañas de alojamiento, así como para los edificios de minería y fundición. Bajo tierra fue necesario ampliar los fosos. El mayor consumo de madera, sin embargo, se destinaba a la fundición de minerales con carbón vegetal . Sólo en el Harz había unas 30.000 palanquillas de madera.
En la Alta Edad Media, el mineral tenía que ser transportado a lo largo de kilómetros hasta las fundiciones debido a la falta de madera. Una ruta especialmente conocida es la carretera de transporte que va desde Rammelsberg en Goslar, en el extremo norte del Harz, pasando por el Alto Harz, hasta Riefensbeek y Kamschlacken, en el perímetro sur. En muchos lugares de los bosques del Alto Harz se pueden ver huellas de la carretera.
A partir del siglo XVIII se inició una reforestación sistemática de los bosques en gran parte destruidos. Como resultado, el Alto Harz contribuyó significativamente al desarrollo de la silvicultura moderna . Aunque no son típicos de la región, los abetos de rápido crecimiento se cultivaban exclusivamente en monocultivos . Las consecuencias de esta silvicultura intensiva, que se prolongó hasta los años 1970, todavía se pueden ver hoy en muchas zonas del Alto Harz.
Dado que la escasez de madera era una y otra vez uno de los factores limitantes para la minería y las fundiciones, la situación forestal era un punto permanente del orden del día en las reuniones de la oficina de minería.
