La masterización directa de metales (DMM) es una técnica de masterización de discos de audio analógicos desarrollada conjuntamente por dos empresas alemanas, Telefunken-Decca ( Teldec ) y Georg Neumann GmbH, hacia finales del siglo XX, después de haber visto la misma tecnología utilizada por RCA Princeton Labs para sus videodiscos SelectaVision a finales de los años 1970.
Los discos fabricados con esta tecnología suelen llevar el logotipo "DMM" en la funda exterior. Muchas de las prensas de alta calidad de producción actual, así como los LP de producción estándar de la década de 1990, solo indican su uso mediante la inscripción "DMM" en el área del surco de salida del disco.
Neumann fue responsable de la fabricación del equipo de corte DMM real como parte de sus tornos de la serie VMS80 .
Las ventajas del DMM (material de superficie dura) sobre el corte de laca de acetato (material de superficie blanda) son tanto acústicas como prácticas: debido a la rigidez del medio del disco maestro, no se producen efectos de rebote de las paredes de la ranura después de que se haya completado el corte. Esto preserva mucho mejor los detalles de modulación originales en las paredes de la ranura, especialmente aquellos relacionados con ataques rápidos repentinos (transitorios). La respuesta transitoria mejorada , así como la respuesta de fase más lineal del DMM mejoran la estabilidad general y la profundidad de campo en la imagen estéreo. Además, los molestos sonidos de impresión a través de la ranura adyacente (ecos de ranura) se reducen en DMM. Además, no hay necesidad de apresurar el disco maestro finalizado directamente a un refrigerador para la conservación de las ranuras, como en el corte de disco de laca convencional, antes de procesar el disco maestro para producir matrices para el prensado de los discos. Finalmente, solo se requiere una generación de galvanoplastia para producir estampadores, en lugar de tres para los maestros de laca convencionales.
El torno de corte para multímetros digitales graba la señal de audio directamente en un disco maestro revestido de cobre, en lugar de grabar la ranura en un disco de aluminio revestido de laca. El examen de los primeros discos de multímetros digitales reveló lo que parecía ser una modulación de alta frecuencia en la ranura, que se pensaba que era causada por el uso de un tono portador ultrasónico. De hecho, no había tono portador y la modulación era causada simplemente por la vibración (chirrido) del cabezal de corte al ser arrastrado a través del disco de cobre.
A diferencia de la masterización de discos convencional , donde la modulación de audio mecánica se corta en un disco de aluminio recubierto de laca , DMM corta directamente en el metal ( cobre ), utilizando un sistema portador de alta frecuencia y agujas de diamante especializadas , que vibran a 60 kHz [1] para facilitar el corte. [ cita requerida ]
El disco maestro de cobre DMM se puede enchapar para producir la cantidad necesaria de estampadores mediante el proceso de enchapado de un solo paso. En lugar de tener que electroformar un maestro (o "padre"), una madre y luego estampadores (el tradicional "proceso de tres pasos"), el disco de cobre DMM sirve como "madre". Al omitir el proceso de plateado y las dos etapas de electroformado, se reduce el riesgo de introducir ruido que se puede generar en el proceso de electroformado (galvánico). En los casos en los que se pueden requerir cientos de estampadores, el disco DMM se utiliza a menudo como mandril para electroformar un maestro y una madre, a partir de los cuales se fabrican muchos estampadores. La pasivación química de la superficie metálica de cada pieza impide el "enchapado", por lo que las piezas se pueden separar mecánicamente entre sí al retirarlas del tanque.
Desde la venta de Neumann al fabricante alemán de micrófonos Sennheiser, Neumann ya no produce tornos ni suministra piezas. Dado que DMM se introdujo al final de la era del vinilo, solo se fabricaron unos 30 tornos DMM, en comparación con cientos de tornos de laca de varios fabricantes, y aproximadamente 10 de ellos se transformaron posteriormente para usarse en el corte de laca convencional. Los tornos que se utilizan hoy en día se mantienen en funcionamiento gracias a consultores de servicio independientes, así como al propio personal de la sala de corte, a menudo comprando tornos incompletos y desmontándolos para obtener piezas.
La especificación DMM también incluye un perfil para el prensado de discos de 12 pulgadas. A simple vista, este perfil no tiene un contorno evidente en la cara del disco, lo que da la apariencia de un disco con una cara totalmente plana. Para el moldeo por compresión, que es el proceso mediante el cual se prensan los discos, la cara del disco sí tiene un contorno y una vista en sección transversal de un disco de 12 pulgadas revelará que tiene forma de cuña desde el centro hasta el borde. La falta de un contorno evidente en la zona de las ranuras de la cara del disco reproduce fielmente la superficie del disco original y reduce los errores de reproducción. El prensado de discos con este perfil era obligatorio para que un disco llevara el logotipo "DMM". Los licenciatarios de DMM que no utilizaban este perfil no podían utilizar el logotipo de DMM en sus productos, pero, por supuesto, eran libres de utilizar términos como "Masterizado en cobre", como hacía EMI Australia cuando no utilizaba los moldes con perfil DMM o cuando cortaba un máster DMM para otro fabricante de discos. El mejor ejemplo de prensado de un DMM se puede encontrar generalmente en las etiquetas de Teldec (Alemania) o EMI (Reino Unido) de principios de los años 1980.
La caída de los discos de vinilo en favor del disco compacto hizo que muchos tornos Neumann VMS82 DMM se transformaran para cortar discos de laca, ya que pocas plantas podían procesar masters DMM y muchas instalaciones de corte de discos se ajustaron al estándar de la industria: cortar sobre laca.
En 2009, quedaban siete instalaciones de corte de DMM de uso público en el mundo, todas ellas ubicadas en Alemania, los Países Bajos o la República Checa. [2] Estados Unidos perdió su última instalación de corte de DMM en 2005 con la desaparición del fabricante de discos Europadisk LLC, con sede en la ciudad de Nueva York. El torno DMM de Europadisk se vendió en una subasta a la Iglesia de la Cienciología por 72.500 dólares estadounidenses. [ cita requerida ]
El concepto DMM fue una derivación del desarrollo de equipos de grabación de videodiscos CED por parte de SelectaVision de RCA, tanto en Indianápolis como en el Centro de Investigación David Sarnoff en Princeton, Nueva Jersey, que lo cedió a Teldec para otras investigaciones que utilizaba en otras funciones. Después de un mayor desarrollo, Teldec intentó vender su tecnología DMM a RCA, pero esta no estaba interesada. Por lo tanto, como resultado, todos los títulos DMM de RCA y sellos subsidiarios se masterizaron en otros lugares.
Aunque Neumann produjo, demostró y promocionó un prototipo exitoso de unidad de masterización de CD para DMM, nunca entró en producción comercial. La mayoría de las piezas de repuesto originales restantes fueron compradas a Neumann por el consultor de corte de discos del Reino Unido Sean Davies, quien continuó con el mantenimiento de reparación de los sistemas existentes desde que Neumann dejó de producir. [3]
La tecnología de masterización directa de metal soluciona el problema de los ecos previos de la tecnología de masterización de laca durante la reproducción de discos, causados por la transferencia involuntaria de parte de la señal de impulso de la pared del surco posterior por parte de la aguja de corte a la pared del surco anterior. En particular, un pasaje silencioso seguido de un sonido fuerte a menudo revelaba claramente un eco previo débil del sonido fuerte que se producía 1,8 segundos antes del tiempo (la duración de una revolución a 33 rpm). Este problema también podía aparecer como eco posterior, 1,8 segundos después de un pico de volumen.
Otra mejora es la reducción de ruido . El método de masterización con laca conlleva un mayor riesgo de añadir ruido aleatorio no deseado a la grabación, causado por la acumulación de pequeñas partículas de polvo al rociar el plateado sobre la laca master, que es el primer paso necesario del proceso de galvanoplastia para la reproducción del disco master. Como el disco master del DMM ya está hecho de metal (cobre), este paso no es necesario y se evitan sus fallos.
Al cortar la ranura directamente en una lámina de metal, se eliminaron varias etapas de recubrimiento en el proceso de fabricación. Esto dio lugar a niveles de frecuencia más altos y menos ruido de superficie . Además, los problemas de pre-eco de la ranura disminuyeron significativamente. Los graves son típicamente ajustados y bien definidos, incluso se los describe como más precisos que el sonido gordo y blando de las prensas de vinilo lacado.
Debido a la modulación que se produce con este método de corte, han surgido críticas sobre el sonido de estos discos "DMM", que suelen ser etiquetados como brillantes o atrevidos.
A veces se dice que las prensas de LP de DMM tienen una aspereza o un avance en las frecuencias altas. El hecho de que el surco esté cortado en cobre, un metal duro, y no en laca blanda, nitrocelulosa, supuestamente le otorga al LP de vinilo de DMM una tonalidad muy diferente a las prensas de LP de vinilo fabricadas tradicionalmente. La masterización directa en metal requiere un ángulo de corte radicalmente diferente al corte tradicional (laca), casi 0 grados. [1] Sin embargo, los cartuchos de reproducción siempre tendrán el ángulo de reproducción estándar de 15–22,5°. Por lo tanto, el proceso DMM incluye procesamiento electrónico de audio [4] para que los discos se puedan reproducir con un cartucho estándar a pesar de haber sido cortados en un ángulo sustancialmente diferente. Este procesamiento electrónico podría explicar el "sonido característico" de alta frecuencia supuestamente diferente de los discos DMM.
Una técnica similar, desarrollada por Teldec , se utiliza para registros digitales en CD y DVD.