ArcelorMittal Bremen es una acería situada a orillas del río Weser en Bremen , Alemania.
En 1911 se fundó en el lugar una acería con el nombre de Norddeutsche Hütte ; gran parte de las obras fueron destruidas o desmanteladas durante e inmediatamente después del final de la Segunda Guerra Mundial . En 1957, el grupo siderúrgico Klöckner fundó una nueva acería en el mismo lugar, Klöckner Hütte Bremen . Después del crecimiento durante los años 1960 y 1970, el negocio comenzó a experimentar problemas financieros y, a principios de los años 1990, Klöckner se declaró en quiebra. En 1994, la acería de Bremen fue adquirida por Sidmar , rebautizada como Stahlwerke Bremen ; más tarde pasó a formar parte de Usinor , Arcelor (2002) y ArcelorMittal (2006) a través de fusiones de la empresa matriz.
En 1906 se formó un consorcio dirigido por la empresa naviera Norddeutscher Lloyd y en 1908 se creó la Norddeutsche Hütte Aktiengesellschaft con un capital de 6 millones de marcos y con Heinrich Wiegand como presidente. En el mismo período se desarrolló el puerto de Bremen , con la construcción del puerto central (1907-1910). Los envíos de mineral de hierro por mar comenzaron en 1910 y el 2 de abril de 1911 entró en funcionamiento el primero de los dos altos hornos construidos. Otras instalaciones construidas inicialmente incluían 80 hornos de coque con plantas asociadas de amoníaco y alquitrán. En 1912 se habían instalado una planta de cemento (de escoria), una planta de benceno, un tercer alto horno y otros 40 hornos de coque; además, se suministró gas de coque a la región de Bremen. Los planes iniciales para agregar una planta de acero, una fundición y trenes de laminación no se completaron: el principal producto de la planta, el arrabio, se envió a la región del Ruhr . [1]
En 1922, el grupo Stumm (Saar) se convirtió en accionista mayoritario; después de 1927, Krupp se convirtió en el accionista mayoritario. [2] Gran parte de la fuerza laboral también era de fuera de Bremen, tanto de Westfalia como de Polonia . [3] Durante la Gran Depresión , dos altos hornos y la planta de cemento estuvieron inactivos y 850 trabajadores fueron despedidos, con lo que la fuerza laboral se redujo a un mínimo de alrededor de 200 en 1933. Los altos hornos se reiniciaron en 1935 y 1937/8. Como parte de la política económica hacia la autosuficiencia bajo la Alemania nazi , se agregó una planta de producción de acero y comenzó la producción de ferrovanadio . Se introdujo el trabajo forzoso, con Otto Hofmann instalado como director técnico en la planta. Durante la Segunda Guerra Mundial, la fuerza laboral alcanzó los 1500, de los cuales la mitad eran trabajadores forzados. [4]
En 1945, los bombardeos acabaron prácticamente con la producción de la planta. Como parte de las reparaciones posteriores a la guerra, la planta de vanadio fue enviada a Francia. Los altos hornos fueron demolidos en 1949, mientras que la planta de coquización se mantuvo, debido a su necesidad de abastecer de gas a Bremen. La planta de cemento también se conservó para las obras de reconstrucción, a la que se suministró ladrillos de los edificios destruidos. [5]
En 1954, Klöckner se hizo cargo de Norddeutsche Hütte. [5]
La primera etapa de la remodelación se completó en 1957 con un coste de unos 400 millones de marcos alemanes, lo que dio una capacidad de unas 600.000 toneladas de acero al año. Las instalaciones incluían tres hornos de fabricación de acero de hogar abierto, un laminador en caliente para bobinas y láminas y una planta de hojalata. En 1960, la junta de Klöckner autorizó una segunda fase (200 millones de marcos alemanes) para aumentar la capacidad a 1 millón de toneladas. En 1960, el objetivo final era desarrollar el sitio como una fábrica de acero completa con una capacidad de producción de 4 a 5 millones de toneladas de acero al año. [6] En la década de 1960, la fuerza laboral había aumentado a 6.000: muchos de los nuevos trabajadores eran inmigrantes, predominantemente de Turquía . [7] El segundo y tercer alto horno se completaron a mediados de la década de 1960 y principios de la de 1970 respectivamente; [8] En 1968 se añadieron los convertidores de acero para el proceso Linz-Donawitz, con un coste de 92 millones de marcos alemanes. [9]
En 1991 se autorizó una línea de galvanizado denominada BREGAL (Bremer Galvanisierungs GmbH), como empresa conjunta entre Klöckner, Ägäis Stahlhandel y Rautaruukki . [10] [11]
A mediados de los años 1980, el exceso de oferta agravó una situación económica debilitada (véase Crisis del acero ) lo que llevó a problemas financieros para la empresa. [8] Para evitar la quiebra, Klöckner intentó cancelar el 40% de un préstamo de 175 millones de marcos alemanes de la Comunidad Europea del Carbón y del Acero ; a cambio, Klöckner aceptó reducir la capacidad de producción de 4,2 a 3,7 millones de toneladas anuales. A finales de 1993, un consorcio formado por Klöckner (33,35%) y principalmente financiación pública de Hanseatische Industrie Beteiligungen GmbH (HIBEG) (31,99%) y Stadtwerke Bremen AG (SW) (13,33%) propuso recapitalizar el negocio (aproximadamente 250 millones de marcos alemanes, más préstamos), como Klöckner Stahl GmbH, después de adquirir el negocio por una suma nominal; Debido a la naturaleza en gran medida pública de los accionistas, la propuesta fue investigada por la Unión Europea bajo sus normas sobre ayudas estatales . [12]
En julio de 1994, la Comisión Europea autorizó a un consorcio modificado que incluía a la empresa siderúrgica privada Sidmar (participación del 25%) a adquirir la empresa. [13] El alto horno 3 se cerró de forma permanente en 1994, lo que redujo la capacidad de producción en 500.000 toneladas anuales. [14] En 1994, Sidmar adquirió una participación mayoritaria (51%) en la empresa. [15] [16]
En 1998 se inauguró una filial que suministra piezas en bruto a medida , Tailored Blank Bremen GmbH, y en 2001 una segunda línea de galvanización, BREGAL 2. [17]
En 2002, la empresa pasó a formar parte de Arcelor a través de la fusión de su matriz y en 2006 la empresa pasó a llamarse Arcelor Bremen GmbH . [17] En 2007, la empresa pasó a formar parte de ArcelorMittal a través de la fusión de la sociedad matriz. [17]
En 2008, se adquirió una filial en el puerto de Muuga en Estonia , anteriormente Galvex (establecida en 1997), rebautizada como ArcelorMittal Tallinn , y se le añadió una línea de galvanización adicional. [17] [18] En 2011, se adquirió una filial ArcelorMittal Bottrop GmbH de RAG y se le añadió una planta de coquización de suministro en Bottrop . [17] [19]
