Ketton Cement Works es una gran planta de cemento y cantera ubicada en el pueblo de Ketton , en el condado de Rutland , en el Reino Unido. Actualmente propiedad de HeidelbergCement , la planta produce alrededor de una décima parte de las necesidades de cemento Portland del Reino Unido . Ketton Works emplea a unas 220 personas y está a la vanguardia de la producción de cemento sostenible, en particular mediante el uso creciente de combustibles no fósiles para los hornos.
La historia de la fábrica de cemento Ketton se remonta a Frank Walker, un constructor de Sheffield que buscaba establecer una fábrica de edificios seccionales y productos de cemento. En 1921, compró 1174 acres de la parroquia de Ketton, la mayoría de los cuales consistían en antiguas canteras y pozos de arcilla. En 1925, Walker estableció una pequeña empresa de fabricación de bloques de hormigón con el nombre de "Walkers Ketton Stone Company", y en 1927 buscaba reunir el capital para una fábrica de cemento. El proyecto fue asumido por el empresario de Sheffield Joseph Ward, hermano de Thomas William Ward y presidente de la empresa que también tenía intereses en maquinaria, chatarra , combustible y desguace de barcos . Durante la mayor parte de su historia, Ketton Cement fue tratada como una subsidiaria de Thos. W. Ward . Frank Walker vendió su negocio de bloques a la recién formada The Ketton Portland Cement Company en julio de 1928, seguida de su tierra en Ketton en agosto. El trabajo en la fábrica de cemento comenzó el 1 de agosto de 1928, y gran parte de la maquinaria y el equipo ferroviario procedían de Ward's. La primera nómina semanal completa de 202 libras esterlinas, 2,11 libras esterlinas, se pagó la semana que finalizó el 10 de agosto de 1928 para unos 90 hombres. Para la semana que finalizó el 8 de noviembre, la nómina había aumentado a más de 600 libras esterlinas para unos 250 hombres y muchachos que estaban trabajando en la obra.
La fábrica se construyó con un solo horno , pero en 1933 se añadió el Horno Dos. Poco después, en 1939, se añadió el Horno Tres. Una parte importante de la construcción del Horno Tres fue su nueva chimenea, construida con hormigón armado , en lugar de ladrillo. La chimenea tenía una altura impresionante de 103 m y era la estructura más alta del sur de Inglaterra, visible a 80 km de distancia. El rápido crecimiento de la planta coincidió con el aumento de los precios del cemento hacia finales de la década de 1930. En 1939, la producción había aumentado de 50.000 toneladas en 1930 a más de 200.000 toneladas. Durante la Segunda Guerra Mundial , la demanda de cemento aumentó enormemente debido a la construcción de bases militares y defensas, pero, como ocurrió con la mayoría de la industria de la época, Ketton Cement sufrió enormemente la escasez de mano de obra debido al llamado a filas de la mayoría de los hombres aptos para trabajar.
En 1954 se construyó el horno número cuatro, lo que aumentó la producción de la planta hasta unas 300.000 toneladas a finales de los años 50. El crecimiento continuó durante los años 60, cuando la eliminación masiva de barrios marginales dio lugar a una reurbanización masiva de pueblos y ciudades. A finales de los años 60, la planta había crecido con dos hornos adicionales y la producción se situó en más de 600.000 toneladas. El desarrollo del laboratorio de Ketton permitió fabricar un cemento de endurecimiento rápido (de marca "Kettocrete") y un producto de cemento impermeable, gracias a una mayor comprensión de lo que se podía lograr con diferentes proporciones y cantidades de minerales en el clínker . El laboratorio también desarrolló cemento hidrófugo y cemento para mampostería, con diferentes cantidades a menudo controladas manualmente y poco control por la tecnología.
A medida que aumentaba la producción, el transporte de caliza y arcilla de sílice desde la cantera hasta la planta necesitaba ser más eficiente. El ferrocarril de ancho estándar que había funcionado desde la apertura de la fábrica fue reemplazado inicialmente por camiones volquete, antes de ser reemplazado por cintas transportadoras. Se instalaron trituradoras nuevas y más grandes en la cantera para reducir el tamaño de la caliza antes de mezclarla con la arcilla. El horno 7 se completó en 1975 con un costo de £ 10 millones. Este horno producía clínker mediante el proceso seco, a diferencia de los hornos 1 a 6 que calentaban la cal triturada y la arcilla como una mezcla de lechada. Los hornos de proceso seco eran mucho más eficientes ya que no había agua que evaporar primero. El horno 7 también contaba con un precalentador que calentaba la harina cruda utilizando los gases de escape del horno a unos 800 grados antes de ingresar al horno principal. A finales de la década de 1970, Ketton producía alrededor de 700.000 toneladas de cemento al año en sus siete hornos.
A principios de los años 80, Thos. W. Ward pasó a formar parte del grupo mundial Rio Tinto Zinc y Ketton Cement cambió su nombre a Castle Cement. Con una cuota de mercado cada vez mayor, el horno 8 se diseñó y construyó a mediados de los años 80. Con un coste de 70 millones de libras, el horno tiene 68 m de largo y la torre de precalentamiento tiene unos 80 m de altura. Se construyeron dos grandes almacenes con capacidad de 43.000 y 10.000 toneladas cada uno para permitir el almacenamiento de materias primas para alimentar los hornos. Esto permitió reducir las horas de trabajo en la cantera a una semana de cinco días, principalmente para reducir las molestias a la comunidad local. Una vez que el horno 8 estuvo operativo y se rectificaron los fallos iniciales, los hornos 1 a 4 se cerraron en 1986, seguidos por los hornos 5 y 6 en 1987. Estos han sido demolidos y la zona donde se encontraban ahora está cubierta de césped. La plantilla de Ketton se redujo de 520 a 310 trabajadores, principalmente a través de despidos forzosos. En 1989, Castle Cement pasó a ser propiedad de Scancem, un fabricante de cemento y materiales de construcción que operaba en Europa y África.
En 1999, Heidelberg Cement compró Scancem y el logotipo de Castle Cement se modificó para incorporar el nombre de su nueva empresa matriz. En 2007, Heidelberg compró Hanson Plc (anteriormente ARC) [1] y dos años más tarde Castle Cement se fusionó con Civil & Marine para formar Hanson Cement. El logotipo distintivo de Castle fue reemplazado por el logotipo "H" de Hanson, aunque la "Torreta" de Castle se mantuvo en los envases debido a la fuerza de la lealtad de los clientes. La crisis económica afectó duramente a Ketton y, con una reducción en la producción de cemento, el horno 7 se suspendió en septiembre de 2008 sin perspectivas de reiniciarse en un futuro cercano. Después de un ejercicio de reestructuración y reducción de costos en 2012, muchas funciones de oficina, incluida la planificación y distribución del negocio de agregados preenvasados, se trasladaron a Ketton. Esto incluye la logística para plantas de ensacado como Needingworth y Nuneaton .
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Uno de los factores iniciales que determinaron la ubicación de la planta, además de la alta calidad de las arcillas de sílice y cal presentes en el lugar, fue la proximidad de la línea LMS Birmingham a Peterborough al sur de la fábrica. Se construyeron vías de maniobra (conocidas incluso hoy como vías de maniobra de Ward) para recibir y despachar cargas de cemento de los trenes mientras se recibía combustible en la planta. Las tareas de maniobras se realizaron inicialmente con locomotoras de vapor adquiridas a Thos. W. Ward. Estas fueron reemplazadas en 1961 por cinco locomotoras diésel Fowler , también de Ward. Después de las mejoras en la planta, las locomotoras diésel 2 y 3 fueron devueltas a Fowler en 1967 y la n.º 5 fue retirada en 1971. La "Ketton n.º 1", Fowler 0-4-0DH n.º 4220007, construida en 1960, está en exhibición en el Museo del Ferrocarril de Rutland .
En la actualidad, las maniobras las realizan los vagones de maniobras de la clase 08 de British Rail alquilados por DB Schenker , que también proporcionan tracción para los trenes de cemento que salen y de carbón que llegan a la línea principal. Tras la racionalización de las terminales de recepción durante los años 1970 y 1980, ahora el cemento de Ketton se envía cuatro o cinco días a la semana a una gran terminal en Kings Cross Central, en el norte de Londres. El cemento transportado por ferrocarril se maneja en camiones cisterna de cuatro ruedas y el cemento se descarga neumáticamente.
El cemento siempre se ha transportado por carretera, sin embargo, con el crecimiento de las plantas de hormigón premezclado a partir de la década de 1960 y la racionalización de la red ferroviaria, el transporte por carretera ha crecido en importancia, con la propia flota de camiones de Ketton así como transportistas externos utilizados para transportar productos de cemento terminados tanto en camiones cisterna como paletizados en vehículos con lona.
La planta de Ketton ha estado a la vanguardia de la responsabilidad medioambiental desde los años 60. Cuando se construyó el horno 5 en 1962, se instaló un equipo de detención de polvo electrostático para reducir en gran medida la contaminación por polvo que era tan común en las fábricas de cemento anteriores. En los años 90, Castle Cement se embarcó en un programa para reducir la cantidad de carbón quemado en las plantas de Ketton. Profuel, un producto de combustible reciclado que consiste en papel y plásticos triturados que de otro modo irían a parar a los vertederos, se introdujo a mediados de los años 90. En 1996, se introdujeron los neumáticos de coche usados como combustible alternativo. La introducción de la quema de residuos como combustible generó inicialmente mucha preocupación en las comunidades locales, ya que las preocupaciones sobre los riesgos para la salud y el medio ambiente generaban titulares en los medios de comunicación. Castle Cement y el personal de Ketton hicieron mucho para comunicarse con sus vecinos y ser abiertos acerca de sus actividades en la planta, incluidas reuniones locales, visitas y boletines informativos. Hanson Cement celebraba una jornada de puertas abiertas en las instalaciones de producción de Ketton todos los años en julio. [2]
52°38′24″N 0°32′49″O / 52.640, -0.547