Mount Isa Mines Limited ("MIM") opera las minas de cobre , plomo , zinc y plata de Mount Isa, cerca de Mount Isa , Queensland , Australia , como parte del grupo de empresas Glencore . Durante un breve período en 1980, MIM fue la empresa más grande de Australia. Ha sido pionera en varias innovaciones importantes en la industria minera, incluida la tecnología de refinación de cobre Isa Process , la tecnología de fundición Isasmelt y la tecnología de molienda fina IsaMill , y también comercializó la tecnología de flotación en columna Jameson Cell .
En 1923, el minero John Campbell Miles descubrió el yacimiento de plomo , zinc y plata . [1] El destacado ingeniero de minas William Henry Corbould fue invitado al campo por Douglas MacGilvray, que tenía opciones sobre varias propiedades, e inmediatamente notó similitudes entre los yacimientos de Mount Isa y los de Broken Hill, Nueva Gales del Sur . Corbould consiguió una opción sobre 400 acres (160 ha) y en enero de 1924 lanzó Mount Isa Mines Ltd (MIM) en Sídney con él mismo como director y gerente general. [2]
MIM fue una de las tres empresas fundadas en 1924 para desarrollar los minerales descubiertos por Miles, pero la producción no comenzó hasta mayo de 1931. Las otras dos empresas fueron Mount Isa Silver Lead Proprietary y Mount Isa South. Ambas fueron adquiridas por MIM a fines de 1925. [1] Corbould jugó un papel clave en la consolidación del terreno bajo MIM, invirtiendo sus propios fondos y persuadiendo al gobierno estatal para extender el ferrocarril desde Duchess . Renunció como gerente general en 1927, pero siguió siendo un accionista importante. [2]
Los primeros años se caracterizaron por la lucha por desarrollar los yacimientos de mineral de plomo y zinc, incluida la necesidad de financiar la perforación, el trabajo de prueba metalúrgica y la perforación de pozos, y había dudas significativas de que el descubrimiento de Miles alguna vez llegara a ser importante. [3] Sin embargo, a fines de 1928, la perforación había permitido una estimación de reservas de 21,2 millones de toneladas, que en ese momento eran las más grandes en la historia de Australia, y aumentaron a una estimación de 32 millones de toneladas en 1930. [4]
Un elemento crucial para el éxito de cualquier proyecto minero era la construcción de una línea ferroviaria que conectara la zona con la costa. Sin embargo, el gobierno de Queensland se mostraba reacio a invertir en un ferrocarril que llevara a una mina que podría tener una vida útil limitada. Después de que la compañía minera garantizara que cubriría cualquier pérdida, la construcción del ferrocarril de Cloncurry a Mount Isa comenzó en 1926 y la línea se inauguró el 27 de mayo de 1929, lo que le dio a Mount Isa un enlace esencial con la costa este de Queensland. [5]
El costo de desarrollar el yacimiento de mineral de Mount Isa fue tan alto que los propietarios tuvieron que recurrir a ASARCO para obtener suficiente financiamiento para poner la operación en producción. [6] El proyecto estaba retrasado y excedía el presupuesto, lo que finalmente resultó en que ASARCO enviara a su propio hombre, Julius Kruttschnitt II , para hacerse cargo. [6] Kruttschnitt llegó en 1930 y descubrió que las facturas no se pagaban porque no había dinero para pagarlas, los pozos se estaban inundando y la construcción de las plantas de superficie llevaba meses de retraso. [6]
Cuando se inició la explotación minera en 1931, la mina estaba mecanizada en un grado nunca visto anteriormente en Australia, con perforaciones mecanizadas y palas mecánicas en lugar de perforaciones manuales con martillo y machuelo y palas manuales. [7] La producción inicial de la mina fue de 660.000 toneladas por año ("t/a") de mineral y se mantuvo aproximadamente en este nivel hasta 1953. [7]
Incluso después de que se extrajo y procesó el primer mineral, las operaciones de Mount Isa tuvieron dificultades. La fundición resultó inadecuada y requirió un tercer alto horno y máquinas de sinterización adicionales. [8] La recuperación de minerales valiosos en el concentrador fue menor de lo esperado, [8] y los precios de los metales se deprimieron por la Gran Depresión de la década de 1930. [1] Se descubrió que las escasas recuperaciones se debían a la naturaleza inusualmente fina (para la época) de los granos minerales en el mineral de Mount Isa. [8] Si bien los precios de los metales finalmente se recuperaron cuando pasó la Depresión, los granos minerales finos plagarían las operaciones de plomo y zinc de Mount Isa por el resto de sus días. [9]
En junio de 1933, la deuda de MIM con acreedores de todo el mundo, 2,88 millones de libras, equivalía al 15% de todos los impuestos sobre la renta pagados en Australia en 1932. [8] No fue hasta el ejercicio económico de 1936-1937 que MIM obtuvo su primer beneficio [10] y la empresa pudo empezar a pagar su carga de deuda. Sin embargo, el estallido de la Segunda Guerra Mundial no fue benévolo con MIM, porque ya no podía encontrar mercados para toda su producción y el precio del plomo no aumentó como lo había hecho durante la Primera Guerra Mundial . [10]
Aunque se había descubierto algo de mineralización de cobre durante las perforaciones a finales de la década de 1920, el hallazgo principal no se produjo hasta 1930, cuando las perforaciones para explorar el yacimiento de mineral de plomo y zinc atravesaron casi 38 metros de mineralización de cobre con una ley promedio de 4,3 % de cobre. [11] Si bien se trataba de una muy buena ley, MIM no tenía los recursos financieros para desarrollar el cobre, y no fue hasta que los precios mundiales del cobre aumentaron en 1937 que hubo un incentivo para una mayor exploración de cobre. [11] Estos esfuerzos inicialmente no tuvieron éxito, pero dieron frutos en 1940 y 1941. [11] Sin embargo, no fue hasta 1941-1942 que la explotación del nivel N.° 7 del yacimiento de mineral de plomo y zinc Black Star permitió establecer la existencia de un depósito de cobre económico. [12]
MIM todavía no estaba en condiciones de extraer el cobre, porque tenía reservas de lingotes de plomo y concentrado de zinc que no se podían vender debido a la guerra. [11] Sin embargo, el gobierno australiano necesitaba cobre para su esfuerzo bélico y le prestó a MIM £50.000 para permitir que la minería continuara. [11] Las perforaciones posteriores ampliaron las reservas de cobre y MIM decidió cambiar de la producción de plomo a la de cobre. [11] El concentrador de plomo y zinc podía tratar el mineral de cobre con pocas modificaciones, pero la fundición de plomo requería la adición de equipos de segunda mano que se encontraban inactivos en las minas de Kuridala, Mount Cuthbert y Mount Elliott. [11]
La fundición de plomo cesó el 9 de abril de 1943 y la sinterización de concentrado de cobre comenzó el mismo día. [11] Si bien el cobre tenía el potencial de ser más rentable, la racha de mala suerte de MIM no terminó allí: el Departamento de Suministros y Envíos del Gobierno australiano decidió que ya no necesitaba el cobre de MIM y recomendó que se volviera a producir plomo y zinc a partir de enero de 1944, sin compensación por el gasto de conversión de las operaciones a la producción de cobre. [11] Después de mucho debate entre MIM y el gobierno australiano, se le permitió a MIM continuar produciendo cobre hasta seis meses después del final de la Guerra del Pacífico . El último cobre se produjo el 2 de mayo de 1946 y la producción de plomo se reanudó en un momento en que los precios del plomo aumentaron. [11]
En 1947, MIM pagó su primer dividendo, lo que marcó el fin de sus problemas iniciales, después de 16 años de producción continua y 23 años después de la formación de la empresa. [13]
Ese mismo año, se inició la exploración al norte de los yacimientos de mineral de Mount Isa, en un área que luego se convirtió en la mina Hilton [14] y, tras el descubrimiento de un afloramiento de rocas similares a las rocas anfitrionas de los yacimientos de mineral de Mount Isa, se inició la perforación diamantina en agosto de 1948. [15] Ese primer pozo de perforación interceptó una pequeña cantidad de mineralización de zinc. [15] Desde entonces hasta 1957, se llevó a cabo un importante programa de perforación y en 1950, las reservas de mineral de Hilton ascendían a 26 millones de toneladas. [15] El programa de perforación se redujo en 1957 debido a una caída en los precios de los metales y un gran gasto de capital en las operaciones existentes. [15]
Para garantizar un suministro adecuado de carbón para su central eléctrica, que abastecía tanto a las operaciones de MIM como a la ciudad de Mount Isa, MIM compró una participación mayoritaria en Bowen Consolidated Coals Mines Limited en 1951. [16]
Los años de rentabilidad posteriores a la guerra permitieron a MIM saldar sus deudas, incluidas las de ASARCO. ASARCO utilizó el dinero que recibió de MIM para comprar acciones y en 1960 poseía el 53% de las acciones de MIM. [17] MIM también pudo construir una concentradora y una fundición de cobre, y la producción de cobre se reanudó en enero de 1953. [18] Más tarde ese año, Kruttschnitt renunció como presidente del directorio de MIM. [18]
Con el reinicio de la minería de cobre, la producción total de mineral se duplicó desde el nivel de 660.000 toneladas por año que se había mantenido desde que comenzó la producción en 1931. [7] Tanto el mineral de cobre como el de plomo y zinc se trataron en circuitos separados [13] en el mismo concentrador, al que más tarde se denominó "concentrador N° 1". [19]
La producción inicial de cobre utilizó dos tostadores de múltiples hogares, un solo horno de reverbero alimentado con carbón y dos convertidores Peirce-Smith [fr] para producir un diseño de 1.500 toneladas de cobre blíster por mes (18.000 toneladas por año). [20] La fundición de cobre produjo 15.000 toneladas de cobre durante 1953. [21]
Las actividades de exploración entre 1952 y 1960 ampliaron las reservas de mineral de Mount Isa de 9,9 millones de toneladas de mineral de plomo, zinc y plata a 25,6 millones de toneladas, y de 3,8 millones de toneladas de mineral de cobre a 24,2 millones de toneladas. [16] Como consecuencia de la expansión de las reservas, MIM decidió ampliar la producción. [16] La cantidad de cobre producida aumentó de cero en 1952 a 60.000 toneladas en 1960, mientras que la producción de lingotes de plomo aumentó de unas 36.860 toneladas en 1952 a 60.000 toneladas en 1959 y luego se redujo a 52.000 toneladas en 1960 como consecuencia de una decisión de reducir la producción ante un exceso de oferta mundial de metal de plomo. [16]
En 1957, se añadió un tercer tostador a la fundición de cobre y se amplió el ancho del horno de reverbero. [16] En 1960, se construyeron dos tostadores grandes y un segundo horno de reverbero más grande para ampliar la capacidad de la fundición de cobre a 70.000 toneladas de cobre blíster por año. [16] El horno de reverbero original se conservó como repuesto para ser utilizado en caso de mantenimiento importante del nuevo horno. [22] El nuevo horno se denominó "horno n.º 1" y el horno de repuesto más antiguo se denominó "horno n.º 2". [23]
MIM había estado vendiendo cobre blíster, pero en 1960 comenzó a refinar cobre blíster para producir cátodos de cobre en su nueva refinería de cobre electrolítico en Stuart, cerca de Townsville . [16] La capacidad inicial de la refinería Copper Refineries Pty Ltd ("CRL") era de 40.000 toneladas por año de cátodo refinado, pero la construcción comenzó en 1960 para expandir esta capacidad a 60.000 toneladas por año. [16] Se construyó una nueva fundición en el mismo sitio en Mount Isa y se puso en servicio en marzo de 1962, elevando la capacidad de fundición de cobre a 100.000 toneladas de cobre blíster por año. [24]
En respuesta a la creciente demanda de energía de las operaciones de MIM y de la creciente ciudad de Mount Isa, MIM construyó en 1960 una nueva central eléctrica cerca de Mica Creek para aumentar la capacidad de la central eléctrica de Mines, que estaba ubicada adyacente a la fundición de cobre. [16] La propia central eléctrica de Mines se había ampliado a lo largo de los años, comenzando con una producción de cinco MW en 1931. [25] También, en 1958, construyó una nueva presa en el río Leichhardt para suministrar agua a Mount Isa y las operaciones de MIM [16] y así se creó el lago Moondarra .
El tajo abierto de Black Rock comenzó a operar en marzo de 1957 para producir mineral de cobre. [26] Hasta 1963, el tajo abierto de Black Rock produjo mineral de óxido de cobre que se utilizó como fundente en la fundición de cobre. [26] La extracción de mineral de calcocita comenzó en 1963. [26] El tajo abierto de Black Rock se cerró prematuramente en 1965 debido a la inestabilidad en su pared occidental. [27] La extracción se detuvo a 40 pies de su profundidad final planificada de 520 pies, lo que provocó que no se recuperara una cantidad significativa de mineral de alta calidad. [27]
En 1963 se puso en funcionamiento un nuevo concentrador, conocido como "concentrador Nº 3", para tratar el mineral de calcocita del tajo abierto de Black Rock. [19]
Una parte del mineral extraído de la mina a cielo abierto de Black Rock no podía tratarse de manera económica en el concentrador N° 3, y alrededor de 750.000 toneladas de este material de baja calidad, que contenía una ley promedio de 1,5% de cobre, fueron almacenadas. [28]
En marzo de 1966, MIM consolidó sus propiedades de arrendamiento minero al ocupar todo el territorio entre Hilton y las operaciones de Mount Isa dentro de un único arrendamiento minero especial y se reanudó la perforación diamantina en Hilton. [15] La reserva de Hilton aumentó a 37 millones de toneladas. [15]
También en 1966, el tratamiento de minerales de plomo y zinc se transfirió a un nuevo concentrador, conocido como el "concentrador No. 2". [19] Ese mismo año, se realizó una importante modernización de la fundición de plomo, y las ocho pequeñas plantas de sinterización se reemplazaron por una sola planta de sinterización de tiro ascendente, [13] y se puso en funcionamiento un nuevo pozo, originalmente conocido como el pozo "K57", pero luego rebautizado como el pozo "R62". [7]
Hasta 1966, el concentrado de zinc producido en el concentrador N° 1 se secaba con energía solar bombeándolo a presas de secado abiertas y dejando que el agua se evaporara al sol. [29] Se recuperaba para su envío una vez que estaba suficientemente seco. En septiembre de 1966 se puso en funcionamiento una planta de filtración de concentrado de zinc. [29]
El tratamiento del mineral de plomo y zinc en el concentrador N° 1 cesó en mayo de 1967, y posteriormente todo el mineral de plomo y zinc pasó a tratarse a través del concentrador N° 2. [30]
En mayo de 1969, el MIM decidió continuar con la "mina Hilton", llamada así en honor a Charles R. Hilton, un estadounidense que había sido gerente general en el momento del descubrimiento del yacimiento de mineral que la sustentaría. [15] La perforación de un pozo de exploración de 4,3 metros ("m") de diámetro (conocido como "J53") comenzó en junio de 1970 y se completó hasta una profundidad de 630 m en junio de 1973. [15] La perforación del pozo de servicio y elevación "P49" (8 m de diámetro) comenzó en 1971, y este pozo se completó hasta una profundidad de 1040 m en diciembre de 1975. [15]
En marzo de 1971, se suspendió la práctica de devolver la escoria del convertidor a los hornos de reverbero para recuperar el cobre contenido. [23] El retorno de la escoria era un problema debido al alto nivel de magnetita ("Fe 3 O 4 ") en la escoria. [23] La magnetita tiene una temperatura de liquidus más alta que el óxido de hierro ("FeO") que normalmente se encuentra en la escoria del horno de reverbero y se precipitó, causando una creciente acreción en el horno de reverbero, reduciendo así la capacidad de almacenamiento del horno. [23] MIM cambió su práctica de recuperación de cobre de la escoria del convertidor en 1971, y en lugar de devolver toda la escoria caliente del convertidor al horno de reverbero, permitió que parte de la escoria se enfriara lentamente y luego la trató en el concentrador de cobre para producir un concentrado de escoria del convertidor. [23] Esto mejoró las condiciones de operación dentro del horno de reverbero. [23]
En 1972, MIM instituyó un sistema de monitoreo de la calidad del aire en Mount Isa, cerrando las operaciones de la fundición cada vez que se consideraba que las condiciones meteorológicas podían llevar a que los niveles de dióxido de azufre excedieran los estándares de la USEPA dentro de la ciudad de Mount Isa. [31] El sistema de control de la calidad del aire (conocido como el "sistema AQC" [31] ) resultó en la pérdida de aproximadamente el 15% de la producción de la fundición de plomo [32] y aproximadamente el 7,7% de la producción de cobre. [24]
En 1973, se puso en funcionamiento un nuevo concentrador de cobre, conocido como el "concentrador Nº 4", para tratar el mineral de cobre (a un ritmo de seis millones de toneladas por año de mineral que contenía 3% de cobre y 55-60% de sílice) [33] y se cerró el antiguo concentrador Nº 1, [19] y se instaló un nuevo tostador de lecho fluidizado en la fundición de cobre para reemplazar los tostadores de múltiples soleras que se habían utilizado desde 1953. [32] Esto elevó la producción de cobre blíster a 155.000 toneladas por año. [32] El segundo horno de reverbero se puso en funcionamiento permanente para tratar la calcina adicional producida por el nuevo tostador. [22]
Con la puesta en servicio del nuevo tostador, la práctica de añadir escoria de convertidor caliente al horno de reverbero cesó por completo. [23]
La sustitución de los tostadores de solera por el tostador de lecho fluidizado significó que la cantidad de azufre eliminado del concentrado durante el proceso de tostado aumentó, elevando el contenido de cobre ("grado de mata") de la mata del horno de reverbero de 33-35% de cobre a 40-42% de cobre. [23] Este mayor grado de mata significó que se debía eliminar menos azufre por tonelada de concentrado tratado en la fundición en los convertidores, aumentando así su capacidad efectiva y permitiendo una mayor producción de cobre de la fundición sin agregar convertidores adicionales. [23]
La tasa de producción de mineral se expandió entre 1953 y 1973, aumentando a 2,74 millones de toneladas en 1960, 3,65 millones de toneladas en el año financiero 1965-66, y estabilizándose por un tiempo en 7,2 millones de toneladas por año (2,6 millones de toneladas por año de mineral de plomo y zinc y 4,6 millones de toneladas por año de mineral de cobre) en 1973. [7]
La difícil naturaleza de los yacimientos de mineral de Mount Isa ha significado que la empresa siempre ha tenido que estar a la vanguardia de la tecnología minera. En 1962, fue uno de los patrocinadores fundadores del proyecto de investigación de procesamiento de minerales P9 de la Asociación Australiana de Investigación de la Industria Mineral ("AMIRA") en la Universidad de Queensland , que resultó ser la base del Centro de Investigación Mineral Julius Kruttschnitt . [34] Luego, en la década de 1970 y hasta la de 1990, se convirtió en un líder mundial en el desarrollo de nuevas técnicas de minería y tecnologías de procesamiento como respuesta a la caída de los precios de los metales y el aumento de los costos.
En 1978, la subsidiaria de refinación de cobre de MIM desarrolló la tecnología de refinación de cobre Proceso Isa, [35] que ahora se comercializa como el proceso IsaKidd y se considera globalmente como la tecnología de refinación de cobre preferida, con más de 100 licenciatarios que utilizan la tecnología en todo el mundo. [36] La tecnología del Proceso Isa revolucionó la refinación de cobre al reemplazar las láminas de inicio de cátodo de cobre con láminas de acero inoxidable y permitir que se mecanizara lo que había sido un proceso que requería mucha mano de obra. [37]
Al mismo tiempo que desarrollaba la tecnología de tanques de proceso Isa, MIM estaba iniciando el desarrollo conjunto, con la Organización de Investigación Científica e Industrial de la Commonwealth (" CSIRO ") del gobierno australiano, de la tecnología de fundición energéticamente eficiente ISASMELT ™, basada en la lanza Sirosmelt de CSIRO . [38] Después de las pruebas de laboratorio de un posible proceso de fundición de plomo en las instalaciones de CSIRO en Melbourne, MIM se trasladó a una plataforma de prueba de 120 kg/h en la fundición de plomo de Mount Isa en 1980 y luego a una planta piloto de cinco toneladas por hora ("t/h") en la fundición de plomo en 1983. [38] Esto fue seguido por el desarrollo de un proceso de fundición de cobre en la plataforma de prueba de Mount Isa y la construcción de una planta de demostración ISASMELT™ de cobre de 15 t/h en la fundición de cobre en 1987. [38] Con el éxito de la planta piloto de plomo y la planta de demostración de cobre, las cuales impulsaron la producción de metal de MIM al ser operadas por personal de operaciones, MIM decidió comercializar la tecnología ISASMELT™. [38] Para 2013, había 15 plantas ISASMELT™ operando en 10 países, incluyendo en la fundición de cobre de Mount Isa. [39]
En 1992, MIM puso en funcionamiento un horno ISASMELT™ en la fundición de cobre de Mount Isa para tratar 104 t/h de concentrado que contenía 180.000 t/año de cobre. [38] Su rendimiento se vio limitado inicialmente porque MIM decidió mantener en funcionamiento uno de los dos hornos de reverbero y los convertidores se convirtieron en un cuello de botella. El rendimiento de la planta ISASMELT™ tuvo que restringirse para permitir que fluyera suficiente material a través del horno de reverbero para evitar que la mata se congelara en el fondo del horno. En 1997 se decidió cerrar el tostador de lecho fluidizado y el horno de reverbero, y el rendimiento del horno ISASMELT™ se incrementó a más de 160 t/h de concentrados mediante la adición de un cuarto convertidor Peirce-Smith [40] y una segunda planta de oxígeno. [38]
En 1985, el MIM encargó al profesor Graeme Jameson de la Universidad de Newcastle (Australia) que mejorara el diseño de los burbujeadores en las columnas de flotación utilizadas como limpiadores de concentrado de zinc en el circuito de zinc del concentrador de plomo-zinc. [41] A partir de este trabajo, Jameson desarrolló la idea de mezclar aire y pulpa de concentrado en una tubería, denominada "bajante", que se insertaba en la columna de flotación. [41] Investigaciones posteriores demostraron que mezclar la pulpa y el aire en el bajante significaba que gran parte de la altura de las columnas de flotación tradicionales era innecesaria y nació el concepto de la " celda Jameson " corta . [41]
Jameson patentó la idea en 1986 y en 1986 se probó una celda piloto de dos toneladas por hora ("t/h") en Mount Isa. [41] En 1988, MIM decidió aumentar la capacidad de su circuito de flotación de lodos de planta de medianos pesados para mejorar la recuperación de plomo y, tras investigaciones de varias alternativas, instaló dos celdas Jameson a gran escala en el concentrador de plomo y zinc en 1989. [41] En abril de 1989, MIM Holdings adquirió los derechos mundiales de las aplicaciones metalúrgicas de la celda Jameson, comenzó a comercializar la tecnología y continuó desarrollándola. [41] En 2005, había 228 celdas Jameson operando globalmente en circuitos de flotación de carbón y metales básicos . [41]
Desde mediados de la década de 1980, hubo una disminución en el rendimiento del concentrador de plomo-zinc debido a que el tamaño de grano del mineral se estaba volviendo progresivamente más fino. [42] Esto significaba que el mineral necesitaba ser molido incluso más fino de lo que era para lograr la separación de las partículas minerales valiosas de los minerales no deseados ("ganga"), y para separar las partículas minerales de plomo de los minerales de zinc. MIM investigó varias tecnologías de molienda fina existentes (como molinos de bolas y molinos de torre) pero descubrió que no eran rentables en la aplicación MIM y también que la alta tasa de consumo del medio de molienda de acero resultó en la contaminación de hierro de las superficies minerales, haciéndolas menos susceptibles a la recuperación por flotación. [42] En consecuencia, MIM buscó desarrollar una mejor tecnología de molienda, y el resultado fue el desarrollo conjunto con Netzsch-Feinmahltechnik GmbH de un molino agitador horizontal de alta eficiencia energética que se conoció como IsaMill . [42] Los IsaMills normalmente utilizan un medio de molienda inerte (como bolas de cerámica, escoria de fundición o arena de sílice) y evitan el problema de inhibir la flotación de las partículas finas con depósitos de hierro. [42]
Después de probar prototipos a varias escalas, el primer IsaMill a escala real se instaló en el concentrador de plomo y zinc de Mount Isa en 1994, seguido por otros en Mount Isa [43] y en la mina McArthur River en el Territorio del Norte en 1995. [42] MIM decidió licenciar la tecnología a otros usuarios en 1999, [42] y la última información disponible indica que hay 121 IsaMills instalados en concentradores de todo el mundo. [43]
Tras la finalización del pozo P49 en Hilton en 1975, el proyecto se interrumpió debido a la caída de los precios mundiales del plomo, el zinc y la plata. [15] Se continuaron algunas actividades de desarrollo de la mina, pero a un nivel muy bajo. [15]
En 1978, MIM construyó una nueva chimenea de 270 m para su fundición de plomo, para reducir el efecto del sistema AQC en la producción de la fundición de plomo utilizando la chimenea anterior de 76 m. [32]
Desde sus inicios, la fundición de cobre había estado produciendo cobre blíster, inicialmente para la venta y luego para refinar en la refinería de cobre de MIM en Townsville. Esto cambió en junio de 1979, cuando se pusieron en funcionamiento en la fundición de Mount Isa dos "hornos de ánodo" rotativos con capacidad de 320 toneladas y una rueda de colada de ánodo diseñada por Mitsui. [24] La decisión de dejar de exportar cobre blíster frío desde la fundición de Mount Isa resultó en ahorros sustanciales de energía, porque los hornos de ánodo recibían cobre blíster fundido de los convertidores, lo que significa que el cobre blíster frío no tenía que ser recalentado y fundido antes de ser colado en ánodos para el refinado electrolítico. [24]
La actividad en Hilton se aceleró nuevamente en 1981, cuando se erigió un bastidor permanente sobre el pozo P49, pero el proyecto se desaceleró nuevamente debido a otra disminución en los precios del plomo y al aumento de la producción de metal de plomo de las operaciones de Mount Isa debido a la instalación de una planta de mediano peso en 1982. [15]
La nueva planta de mineral de hierro medio pesado aumentó la capacidad del concentrador de plomo y zinc de 2,5 millones de toneladas anuales en el ejercicio económico 1981-1982 a 4,2 millones de toneladas anuales en el ejercicio económico 1984-1985. [15] Esto se logró eliminando fragmentos de roca más livianos (no mineralizados) y rechazándolos del concentrador antes de que llegaran a los molinos de molienda que eran el cuello de botella de la planta. La tasa de rechazo fue del 30 al 35% del mineral entrante. [44]
La creciente dificultad de separar los minerales de plomo y zinc hizo que MIM comenzara a producir un concentrado mixto de plomo y zinc (conocido en la industria como "concentrado a granel") a principios de 1986 y continuó su producción hasta fines de 1996. [45] Los pagos de las fundiciones a las compañías mineras son menores para el concentrado a granel debido al mayor costo de los procesos de operación que pueden tratarlos. A medida que aumentaba la producción del concentrado a granel, también lo hacía la dificultad de encontrar un comprador. El zinc en el concentrado a granel finalmente valía solo la mitad del valor del concentrado de zinc. [46]
A partir de 1987, el mineral de la mina Hilton se utilizó para complementar el mineral de Mount Isa y, en 1992, la tasa de tratamiento del concentrador N.° 2 había alcanzado los cinco millones de t/año, de los cuales el 30 % provenía de Hilton y el 70 % de la mina Isa. [46]
En 1991, se instalaron dos molinos de molienda semiautógenos ("molinos SAG") en la concentradora de cobre. Esto liberó dos molinos de bolas que se transfirieron a la concentradora N° 2 para aumentar la capacidad de molienda de esa planta. [46] Junto con la instalación de un molino de torre y una nueva capacidad de flotación, los cambios aumentaron la recuperación de zinc en el concentrado de zinc en más del 15%. [46]
A fines de la década de 1990, la producción de los yacimientos originales de Mount Isa comenzó a disminuir, y la producción de mineral de cobre de los yacimientos superiores cayó de cinco millones de toneladas en 1994 [47] a aproximadamente 3,5 millones de t/año en 2000 debido a la mayor dependencia de las secuencias de extracción de pilares y del transporte en camiones. [48] La producción de mineral de la mina de plomo de Mount Isa cayó a 1,2 millones de t/año en 2002. [49]
Xstrata compró Mount Isa Mines por un total de 2.960 millones de dólares estadounidenses (4.930 millones de dólares australianos), incluida la deuda asumida, en 2003. [50] [51]
Tras la adquisición, Xstrata dividió las operaciones de Mount Isa en dos corrientes separadas: una corriente de cobre y una corriente de plomo-zinc-plata. [52] La corriente de cobre pasó a ser parte de Xstrata Copper [53] y la corriente de plomo-zinc-plata pasó a ser parte de Xstrata Zinc. [54]
A medida que la producción de la antigua mina subterránea de plomo y zinc de Mount Isa disminuía, MIM reanudó la explotación en el tajo abierto de Black Star, el sitio de algunas de las primeras operaciones mineras de MIM, en octubre de 2004, con el objetivo de mantener el suministro al concentrador de plomo y zinc. [55]
Las operaciones subterráneas en la mina de plomo de Mount Isa cesaron en diciembre de 2005, [55] después de 75 años de operación casi continua.
El 2 de mayo de 2013, Xstrata se fusionó con Glencore para formar Glencore Xstrata plc; [56] y el 20 de mayo de 2014, Glencore Xstrata cambió su nombre a Glencore plc. [57] En octubre de 2023, se anunció que todas las operaciones de extracción de cobre cesarían en 2025. [58] El cierre se atribuyó a la baja calidad del mineral y se esperaba que afectara a 1.200 empleados. [58] La fundición de cobre continuaría sus operaciones hasta 2030.
Mount Isa contiene dos yacimientos minerales separados: un horizonte de mineral de plomo-zinc-plata estratigráficamente inferior y un mineral de cobre superior. Ambos están contenidos dentro de la lutita Urquhart del Proterozoico Inferior . La lutita Urquhart tiene 1000 metros (3300 pies) de espesor y es una lutita dolomítica gris con horizontes tobáceos . Cerca de los horizontes minerales, la lutita es pirítica . Los yacimientos minerales están en un extremo de un anticlinal hundido y están extensamente fallados . [59]
El mineral se presenta en cuerpos escalonados paralelos a la estratificación de esquisto. Los yacimientos minerales pueden extenderse más de un kilómetro a lo largo del rumbo y tres cuartos de kilómetro a lo largo del buzamiento . El espesor puede alcanzar los 50 metros (160 pies). [59] Se considera que los minerales son singénicos con el esquisto anfitrión y el material volcánico intercalado. [59]
El mineral primario consiste en galena, esfalrita rica en hierro y tetraedrita como minerales de mena junto con accesorios comunes pirita , pirrotita , cuarzo , carbonatos y grafito . También se encuentran arsenopirita , marcasita , calcopirita , valleriita , proustita , polibasita y argentita en menor cantidad. El mineral oxidado superficial original contenía cerusita , anglesita y piromorfita . La plata y el zinc se eliminaron de la zona oxidada superficial y se depositaron como mineral supérgeno a una profundidad por encima del mineral primario. [59]
El cobre se encuentra en rocas brechadas de "sílice- dolomita ". Los minerales primarios son calcopirita, pirrotita y arsenopirita. Se han reportado cantidades menores de cobaltita , marcasita, vallerita, calcostibita , galena y otros. [59]
Las operaciones de fundición liberan emisiones de dióxido de azufre muy cerca de la ciudad de Mount Isa. El estudio de evaluación del panel de Mount Isa Mines recientemente pasó 4 años investigando la calidad del aire y los efectos sobre la salud de la comunidad. El panel no encontró evidencia de efectos adversos de la mina. Sin embargo, el panel no informó sobre las emisiones de plomo y varios otros metales asociados con las emisiones de dióxido de azufre y que se sabe que tienen efectos ambientales y de salud potencialmente graves. Mount Isa Mines es actualmente el mayor emisor atmosférico de dióxido de azufre, plomo y varios otros metales en Australia. [ cita requerida ] Otras investigaciones han confirmado que ha habido una contaminación generalizada de los suelos con plomo, cobre y otros metales en Mount Isa y sus alrededores y que estos contaminantes se derivan tanto de las emisiones históricas como de las actuales de la fundición y del polvo fugitivo de Mount Isa Mines. Queensland Health informó en 2008 que la concentración promedio de plomo en sangre para niños (de 1 a 4 años) en Mount Isa era de cinco microgramos/dL y el 11,3% excedía los 10 microgramos/dL. En comparación, el nivel promedio de plomo en sangre en niños de áreas urbanas comparables no contaminadas es de alrededor de dos microgramos/dl. Investigaciones médicas recientes han documentado efectos adversos para la salud en concentraciones de plomo en sangre superiores a cinco microgramos/dl y posiblemente hasta dos microgramos/dl. [60] [61] [62] [63]
En septiembre de 2014, Sharlene Body ganó los derechos para un juicio civil contra Xstrata por supuestamente causar daños neurológicos a su hijo a través de emisiones neurotóxicas de plomo . [64]
En 2010, Mount Isa Mines fue incluida en el Salón de la Fama de Líderes Empresariales de Queensland . [65]
