La British and Tasmanian Charcoal Iron Company (BTCIC) fue una empresa de minería y fundición de hierro que funcionó entre 1874 y 1878 en el norte de Tasmania, Australia. Se formó mediante la cesión de las operaciones de una empresa privada, la Tasmanian Charcoal Iron Company, que funcionó entre 1871 y 1874.
Esta empresa fue la más grande de las cuatro que fundían hierro a partir de mineral de hierro local en Tasmania durante la década de 1870. A pesar de su nombre, la empresa era propiedad principalmente de accionistas de las colonias de Victoria y Tasmania, y utilizaba coque en lugar de carbón.
Las operaciones de la empresa incluían una mina de hierro cerca de Anderson's Creek y un ferrocarril desde la mina hasta su alto horno y puerto cerca de Redbill Point (hoy parte de la actual Beauty Point ), en el brazo oeste del estuario del río Tamar , en el norte de Tasmania. Su alto horno (el más grande y moderno de Australia en su época) produjo arrabio entre junio de 1876 y agosto de 1877.
El BTCIC, que contaba con un capital y una gestión adecuados, utilizaba procesos y equipos bien diseñados. Sin embargo, la empresa fracasó, principalmente porque el contenido de cromo de su mineral de hierro alcanzó niveles que dieron como resultado un arrabio de una calidad invendible. En consecuencia, la expansión planificada (como la fabricación de acero) nunca se inició.
Después de la liquidación del BTCIC en 1878, los activos se vendieron a la 'Compañía de Compra'; la nueva compañía intentó superar el problema del alto contenido de cromo, pero finalmente se disolvió y vendió los activos en subastas celebradas en junio de 1883 y febrero de 1885.
Hoy en día, de esta explotación minera y de fundición relativamente grande (para su época) quedan muy pocos restos. Las dos ciudades de la empresa, Port Lempriere (el municipio portuario y el emplazamiento del alto horno) y Leonardsborough (cerca del yacimiento minero) ya no existen.
Poco después del primer asentamiento en el norte de Tasmania, en York Town en 1804, los colonos descubrieron que había grandes depósitos de mineral de hierro en las colinas al oeste del estuario de Tamar. [2] El interés en la zona se despertó nuevamente con el informe de 1866 del geólogo gubernamental, Charles Gould . [3]
A principios de la década de 1870, los precios del hierro en lingotes aumentaron, lo que dio lugar a la creación de varias empresas de fabricación de hierro en Australia durante la época colonial. El precio del hierro en lingotes importado aumentó de £4 10s por tonelada en 1870 a £9 por tonelada en 1873 [4], lo que favoreció enormemente al hierro fabricado localmente. Sin embargo, este alto precio no duró mucho, ya que la capacidad de fabricación de hierro aumentó y el hierro en lingotes volvió a importarse a bajo precio como lastre en los barcos de vela que regresaban de Inglaterra a Australia.
Entre 1876 y 1877, se fabricaba arrabio tanto en Nueva Gales del Sur [5] —tradicionalmente una colonia de « libre comercio »— como en Victoria, una colonia « proteccionista» . La producción de arrabio en Australia cesó más o menos por completo después de junio de 1884, cuando se extinguió el horno Lal Lal [6] —debido en gran medida a la competencia de las importaciones— y no se reanudó hasta mayo de 1907, cuando entró en producción el primer alto horno moderno de Australia en Lithgow. [7]
La BTCIC fue la mayor de las cuatro empresas que fundieron hierro a partir de mineral de hierro local en Tasmania durante la década de 1870; las otras eran la Ilfracombe Iron Company , la Tamar Hematite Iron Company (ambas cerca del estuario de Tamar) y la Derwent Iron Company. Una quinta empresa, la Swedish Charcoal Iron Company, nunca fue más allá de emitir un prospecto.
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Los depósitos de mineral de hierro eran dos colinas que se encontraban cerca del lado occidental de Anderson's Creek, posteriormente llamadas Mt. Vulcan y Scott's Hill. Ambas se encontraban en tierras de la Corona. El coronel William Paterson había descubierto el mineral de hierro , poco después del primer asentamiento europeo en el norte de Tasmania en la cercana York Town . [2] Las dos colinas habían sido señaladas como posibles sitios de minería por Charles Gould en su informe de 1866. El área entre las colinas también estaba cubierta de mineral de hierro suelto. [3] Mt Vulcan sería la principal fuente de mineral de hierro extraído por la empresa.
El depósito de mineral de hierro estaba compuesto por hematita más cerca de la superficie, con magnetita debajo de esta, sobre un lecho subyacente de serpentina . Una perforación profunda encontró más magnetita debajo de la serpentina y parece que había bandas alternas de mineral de hierro y serpentina. [9] La hematita probablemente se había formado a partir de la erosión de los estratos superiores de magnetita.
A principios de la década de 1870, ocho analistas independientes (dos en Melbourne, cinco en Inglaterra y uno en Escocia) analizaron el mineral de hierro de Mt Vulcan. El contenido de hierro identificado en los distintos análisis osciló entre el 49,5% y el 71,8%, con un conjunto de resultados de alrededor del 60%. [10] En comparación con los recursos de mineral de hierro ingleses contemporáneos , el yacimiento era rico.
Sólo uno de los ocho analistas que habían examinado el mineral a principios de la década de 1870 informó la presencia de cromo , y sólo como traza. [10] Parece que el mineral meteorizado más cercano a la superficie puede haber tenido un contenido de cromo menor que el mineral más profundo extraído durante las operaciones mineras. [11]
Más tarde, una vez comenzada la producción de arrabio, se identificó que gran parte del mineral contenía entre un 2% y un 6% de cromo (en forma de cromita ) , pero otras muestras tenían niveles insignificantes. [12]
En octubre de 1867, bajo el seudónimo de "EH", Enoch Hughes escribió la primera de una serie de cartas a los periódicos en las que elogiaba a Newcastle (Nueva Gales del Sur) como lugar para una fábrica de hierro, junto con estimaciones de los costes de producción. [13] Una carta posterior escrita por Hughes sobre el mismo tema, en mayo de 1872, [14] influyó en la formación de una empresa privada, la Tasmanian Charcoal Iron Company, para extraer y fundir mineral de hierro en el norte de Tasmania. [15]
Los dos principales promotores de la empresa, dos tasmanos, James Reid Scott (un político local) y Thomas Cook Just (propietario de un periódico y empresario), inspeccionaron el depósito de mineral de hierro durante mayo de 1871. [16] Ellos y otros tres tomaron entonces cada uno arrendamientos adyacentes de 80 acres (el máximo permitido a una parte) y juntos controlaban 400 acres que incluían el depósito de mineral. [10] Al combinarse con " uno o dos hombres de negocios importantes en Melbourne, representados por los señores Lempriere, antiguos residentes de Tasmania ", formaron la Tasmanian Charcoal Iron Company. El capital social se fijó en £80.000, en 40.000 acciones de £2 cada una, cada acción se pagaría hasta £1, y el monto restante se dejaría a la vista. [16]
La empresa contrató a William Leonard como su gerente durante septiembre de 1872. [16] Un asentamiento cercano a la mina fue nombrado Leonardsborough en su honor. Las operaciones mineras comenzaron en Mt Vulcan durante 1872, y la nueva mina fue una de las primeras en utilizar dinamita. [17] Para diciembre de 1872, se había construido un muelle de 310 pies de largo, se habían tendido 4¾ millas de tranvía con raíles de madera, se habían erigido edificios en West Arm ('Port Lempriere') y Anderson's Creek ('Leonardsborough'), se había pedido maquinaria, 50.000 ladrillos estaban listos para el horno y se había comenzado la construcción de un horno de fundición. [16]
Los directores y Leonard se convencieron de adoptar el proceso de fundición del Dr. William Henry Harrison de Melbourne. Harrison estaba en proceso de patentar un horno de fundición de hierro, [18] que, según él, reducía el consumo de combustible y había sido probado en Estados Unidos. El horno, según el diseño de Harrison, se construyó en Leonardsborough. La piedra angular del nuevo horno, o posiblemente su chimenea, fue colocada el 6 de diciembre de 1872 por el gobernador, Charles Du Cane . El gobernador lo hizo utilizando herramientas (una paleta y un martillo fabricados por el herrero Peter Massey) fundidas a partir del mineral en un " pequeño horno de prueba " en Port Lempriere. [16]
Cuando se cargó el horno Harrison el 18 de abril de 1873, el intenso calor partió la chimenea en pedazos. [19] Parece que sólo se produjo una pequeña cantidad de hierro antes de que se produjera el daño. [20] Esto fue probablemente suficiente para convencer a la empresa de que el horno Harrison no era un medio viable para producir las grandes cantidades de hierro de las que dependía el éxito de la empresa. Algunos vieron el horno Harrison como un " fracaso total ", [21] y los informes contemporáneos mencionan una sola barra de hierro que se había producido en el horno. [22] Harrison defendió su horno públicamente, declarando en una carta: " El éxito del horno, aunque sólo está a medias, el mineral produce hierro espléndido a la vez, ya sea maleable, fundido blanco o fundido gris; todas cualidades que nunca se han igualado con ninguna muestra que haya visto ". [23]
Más tarde, Just declaró que los directores habían sido engañados sobre las capacidades del horno Harrison y su falla probablemente le costó a William Leonard su puesto como gerente. [24]
Los directores contrataron los servicios de Robert Scott (anteriormente gerente de Coltness Ironworks, cerca de Glasgow, Escocia) para que investigara e informara sobre las perspectivas de la mina. Scott también habría podido ver con sus propios ojos el horno de reducción directa de Harrison, que estaba averiado, y el hierro que había producido. [25]
En 1873 se realizaron tres perforaciones en el monte Vulcan para comprobar la extensión del depósito de mineral de hierro y se realizaron ensayos del mineral para determinar su idoneidad [9].
Scott informó favorablemente sobre la mina y, como resultado, los directores decidieron construir cuatro altos hornos, una planta siderúrgica Bessemer y laminadores. Scott fue entonces nombrado director general de la empresa [25] , en sustitución de William Leonard [24], que pasó a trabajar para la empresa rival Derwent Iron Company. [26] Scott se fue entonces a Inglaterra, acompañado por uno de los abogados de la empresa, para encargar nuevos equipos y organizar su envío a Tasmania. [25]
Siguiendo el consejo de Scott, se suspendieron los trabajos en la mina, salvo para cortar madera para carbón y comprobar el tamaño del yacimiento de mineral. Aunque se había planeado continuar con lo que, por entonces, se describían como " los experimentos con el horno Harrison ", [25] la empresa claramente había cambiado su método preferido para la fundición de hierro. Se erigieron andamios para reparar la chimenea del horno Harrison en mayo de 1873, [27] pero no parece que se haya hecho mucho más para seguir el camino de reducción directa de Harrison para la fabricación de hierro. Es probable que la empresa hubiera decidido seguir una tecnología mejor probada y, tal vez por encima de todo, una que fuera capaz de producir hierro en gran volumen y, en última instancia, acero. Su decisión de utilizar tecnología de alto horno (en lugar de persistir con el enfoque de Harrison) también puede haber sido influenciada por la construcción de un alto horno para la rival Ilfracombe Iron Company aproximadamente en la misma época, [25] pero también es un hecho que el hierro esponjado semisólido (como el producido por reducción directa) no se adaptaría al nuevo plan a largo plazo de alimentar un convertidor Bessemer y fabricar acero.
Harrison no tomó bien estos cambios y continuó defendiendo su proceso, haciendo la muy improbable afirmación (en una carta interesada al geólogo gubernamental WH Twelvetrees en 1902) de que su horno había producido " una cantidad considerable de acero de alta calidad " durante su breve operación. [28] [29]
Se necesitaba una nueva empresa pública con más capital para cumplir con los planes de expansión. A pesar de su nombre (The British and Tasmanian Charcoal Iron Company), la mayoría de las acciones de la nueva empresa estaban en manos de Victoria y Tasmania. El capital suscrito de la empresa era de 250.000 libras esterlinas, de las cuales aproximadamente dos tercios estaban en manos de Victoria. De esta cantidad, se han desembolsado unas 50.000 libras esterlinas. [30]
El principal mercado al que se dirigía la BTCIC era Victoria, y Melbourne en particular, pero el gobierno colonial victoriano impuso un arancel a las importaciones de artículos de hierro manufacturados (como alambre de hierro, clavos, pernos y tuercas), incluidos los de otras colonias australianas como Tasmania. [31] Esto significaba que, inicialmente, la nueva empresa tendría que realizar ventas de hierro en lingotes para establecer operaciones viables. Sin embargo, la empresa seguía siendo vulnerable a cualquier ampliación de los aranceles de importación victorianos para cubrir el hierro en lingotes. [31]
La mayor parte de la nueva planta de fundición de la empresa fue importada. El nuevo alto horno que se construyó en Port Lempriere (ahora la parte norte de Beauty Point ) fue diseñado y suministrado por Andrew Barklay & Sons, Caledonian Foundry, Kilmarnock, Escocia. [9] La empresa también trajo personal calificado de Inglaterra para operar su nueva planta.
El alto horno se encendió el 20 de mayo de 1876 (para "soplar" el horno) y el mineral de hierro se añadió por primera vez el 25 de mayo de 1876. El horno produjo su primer hierro (una pequeña extracción) el 27 de mayo de 1876. Produjo 200 toneladas de arrabio en sus primeros diez días, pero luego se "acumuló" para la ceremonia de inauguración. [32] La planta fue inaugurada el 17 de junio de 1876 por el gobernador Weld , quien tiró de una palanca para poner el horno en funcionamiento. [33]
A fines de noviembre de 1876, el horno producía a un ritmo de 250 a 300 toneladas por semana y la planta importaba 1.500 toneladas por mes de carbón Bulli , que convertía en coque en los 40 hornos de coque que operaba. [34]
Durante el verano de principios de 1877, el clima seco provocó una escasez de agua dulce en la planta. Las calderas funcionaron con agua de mar durante un tiempo, pero fue necesario apagar el horno. Se colocaron tuberías para reemplazar los canales de agua abiertos y el horno se volvió a encender en marzo de 1877. [35] [5]
En noviembre de 1876 se informó de que " algunas de sus marcas son exactamente de la clase de hierro que alcanza un precio muy alto en Inglaterra para la fabricación de acero Bessemer. Hemos visto varias fundiciones de hierro Speiglelsein [sic] de primera clase y creemos que una buena parte del hierro fabricado se clasificará como hierro de acero al cromita, que es extremadamente valioso en el país de origen ". Esta declaración optimista desmentía el hecho de que la empresa estaba teniendo grandes problemas para vender este hierro en Melbourne, donde el mercado era principalmente de "hierro gris". También se informó de que " además del hierro [rico en cromo] mencionado anteriormente, el horno ha estado produciendo hierro en bruto y hierro hematita realmente buenos, muy adecuados para fines de fundición " . [34]
El problema del alto contenido de cromo en gran parte de la fundición se volvió crítico sólo después de que se hizo evidente que las ventas de arrabio de la compañía en Melbourne eran lentas. La compañía intentó convertir un vicio en una virtud, etiquetando el hierro con alto contenido de cromo como "arrabio crómico". El BTCIC exhibió muestras de su arrabio ( "blanco" , "gris" y "crómico") en la Exposición Internacional de Sydney en 1877. [36]
El verdadero problema operativo al que se enfrentaba la empresa era que, mientras producía distintos tipos de hierro, había poco control sobre el tipo que podía surgir en cada colada en particular. La empresa intentó controlar de cerca la alimentación del horno, empleando químicos analíticos en este trabajo, pero no logró resolver este problema. TC Just escribió: " Se les dio la supervisión más cercana y se observaron los detalles minuciosamente, pero nunca pudimos lograr que el hierro fuera lo suficientemente gris o blando, ni pudimos asegurar la uniformidad o la calidad. Una gran cantidad de hierro equivalía al mejor lingote escocés, pero esto representaría solo una pequeña proporción de una colada, ya que la mayor parte era blanca, cristalina y dura ". [37]
La presencia de cromo hacía que el hierro fuera duro y quebradizo. [38] La compañía no tenía ningún mercado para sus "lingotes de cromo" en Australia; esperaba que el producto fuera valioso en el mercado de exportación, a pesar de la inmensa distancia entre Tasmania y los mercados potenciales en Europa. En marzo de 1877, los directores estaban " esperando ansiosamente informes de Inglaterra sobre el valor de su lingote de cromo, más de mil toneladas del cual ya deberían haber llegado a Londres ". [35]
No era sólo que el arrabio contuviera cromo, sino que la cantidad de cromo variaba ampliamente de un lote a otro. Cuando se probaron dos lingotes de muestra en Inglaterra, uno tenía 1,43% de cromo y el otro 9,27%. [39] El arrabio era inútil como material de aleación (para aleaciones utilizadas en equipos de minería) por esa razón. Además, cualquier mercado muy limitado para "lingotes crómicos" no era suficiente para absorber la mayor parte de la producción total de un alto horno relativamente grande. [40] El contenido de cromo de los lingotes era demasiado bajo para ser clasificado como ferrocromo , un material de aleación utilizado para fabricar acero al cromo [41] y, en cualquier caso, la fabricación de acero al cromo (acero inoxidable) todavía estaba en su infancia en ese momento. [42]
En Inglaterra se realizaron experimentos para ver si el cromo podía eliminarse mediante el proceso de " puddling ", que se utiliza para fabricar hierro forjado. Se descubrió que una parte, pero no la suficiente, del cromo se eliminaba en forma de "ceniza", pero también que los "raíces crómicos" eran más difíciles de "puddling". Tampoco eran adecuados los "raíces crómicos", a pesar de su apariencia superficialmente similar, como sustituto del ferromanganeso en la fabricación de acero. [38]
En resumen, las existencias de "cerdos crómicos" que la empresa iba acumulando rápidamente eran inútiles.
Además de los problemas que tenía con su metalurgia, la empresa tuvo que considerar la financiación de sus planes de expansión (añadir plantas de laminación y fabricación de acero en Bessemer), que estaban fuera de sus posibilidades, dada la capitalización actual. La empresa atribuyó su incapacidad para reunir más capital a la negativa del gobierno de Tasmania a concederle la propiedad absoluta de su yacimiento de mineral. [12]
Después de haber fabricado unas 6.000 toneladas de hierro fundido (gran parte de ellas, hasta entonces invendibles, los "lingotes de cromo"), el alto horno se cerró en agosto de 1877, mientras la empresa intentaba vender el material no vendido. En el caso de los "lingotes de cromo", eso significaba encontrar un mercado completamente nuevo, ya que los "lingotes de cromo" no parecían interesar a la industria siderúrgica convencional de la época.
A principios de octubre de 1877, la empresa alquiló cinco acres de tierra al sur del río Yarra en Melbourne con el fin de construir una planta de fundición de tuberías y planeó gastar £ 20,000 en ella. [43] Esto parece haber sido un intento de expandirse de una manera adecuada a su capital limitado. [12] Las tuberías de hierro fundido se fabricaban típicamente a partir de hierro maleable o "gris ", por lo que la nueva planta puede no haber proporcionado un gran mercado para los "rabos crómicos" después de todo. Sin embargo, la empresa tenía un tubo de hierro de 12 pulgadas fundido con éxito a partir de "rabo crómico" en la fundición Langlands en Melbourne. [44] Al final, la planta de tuberías no se concretó,
El 1 de mayo de 1878, todos los activos de la BTCIC se pusieron a la venta en subasta [45], pero parece que la venta no se llevó a cabo. Los documentos de la junta y los informes de los periódicos de la época registran que la BTCIC se disolvió y los activos se transfirieron, por un precio acordado de 38.000 libras, a una nueva empresa, "The Purchase Company". [46] [47]
Los accionistas de 'The Purchase Company' eran algunos de los accionistas más ricos de la antigua BTCIC. [46] TC Just, James Scott y WG Lempriere, personalidades destacadas de la antigua empresa, estaban entre los que fueron nombrados directores de la nueva. [47] El objetivo de la nueva empresa era reanudar la producción de hierro en Port Lempriere, ya sea solucionando el problema del contenido de cromo o encontrando un mercado para los 'lingotes crómicos'.
Las operaciones nunca se reanudaron. La solución de los problemas asociados con un contenido de cromo excesivo pero también variable estaba más allá de lo que podía lograr la metalurgia del siglo XIX. En enero de 1883, se anunció que la Purchase Company había admitido la derrota y que la planta iba a ser desmantelada y vendida. [40]
Parece que la 'Compañía Compradora' nunca se dedicó activamente a utilizar el mineral de hierro de los depósitos de mineral cercanos de la antigua Tamar Hematite Iron Company, que se sabía que no contenían cromo; en la época en cuestión, esos depósitos de mineral estaban ocupados por concesiones mineras de oro [ 48] y, además, el depósito probablemente era demasiado pequeño para alimentar el gran alto horno del BTCIC. TC Just consideró obtener mineral de los depósitos de Blythe River y mezclarlo con mineral local, pero, después de la mala experiencia de los intentos anteriores, se resistía a confiar únicamente en las pruebas de laboratorio, y el coste de un envío de prueba no estaba justificado una vez que las finanzas de la empresa se agotaron [37] .
Los activos fueron anunciados para su venta mediante licitación, con fecha límite para la presentación de ofertas el 8 de enero de 1883. [49] Algunos artículos, incluida la pequeña locomotora, ya se habían vendido. [50] Se realizó una subasta el 16 de junio de 1883 para disponer de la planta restante, [51] pero parece que muchas partes de la planta no se vendieron entonces.
El 19 de febrero de 1885 se llevó a cabo una subasta posterior, en la que se vendieron artículos de la fábrica por orden del liquidador de la Purchase Company. Entre los artículos en venta se encontraban los motores de bombeo, el motor de soplado, un molino chileno y el elevador del alto horno. [52]
El proceso de fundición de la Tasmanian Charcoal Iron Company se describió de la siguiente manera en 1872: " El hierro se funde mediante un nuevo principio patentado por el Dr. WH Harrison, de Melbourne, según el cual se aplica gas hidrógeno a la reducción del mineral de hierro " . [53]
Parece que el proceso se basaba en la reducción directa pero, a diferencia de otros procesos de reducción directa, estaba pensado para utilizar gas hidrógeno como agente reductor, en lugar de monóxido de carbono . A Harrison se le concedió una patente (n.º 1690 de 1872) para su horno, cuyos detalles de especificación y dibujos todavía se conservan hoy en la Biblioteca Estatal de Victoria . [54] Harrison afirmó que el funcionamiento de su horno había sido probado en los EE. UU., pero parece poco probable que así fuera.
El horno se construyó cerca de la mina de hierro, en Leonardsborough. Sus dimensiones se informaron de la siguiente manera: " El horno tendrá 30 pies por 16 pies y 8 pies de alto. El conducto de humos tendrá 30 pies de alto y 4 por 6, la chimenea 50 pies de alto ". También había una "retorta de hierro", que probablemente era para la producción de gas reductor. [53]
Su vida útil fue breve. Después de cargar el horno el 18 de abril de 1873, el intenso calor partió en pedazos la chimenea de ladrillo. [19] Parece que se fabricó una pequeña cantidad de hierro antes de que se produjera el daño. [20] Nada de esta importante estructura sobrevive hoy en día, [55] lo que sugiere que el horno fue demolido posteriormente.
El horno de Harrison no fue el único intento de fabricación de hierro por reducción directa en Australasia durante el siglo XIX; el mineral de hierro se había fundido en Fitzroy Iron Works , en una fragua catalana desde 1848 hasta alrededor de 1852 [56] y en un horno de pudling a mediados de la década de 1850, [57] y se utilizó un elaborado proceso de reducción directa en Onehunga Ironworks en Nueva Zelanda durante la década de 1880. [58] [59]
El alto horno fue diseñado y suministrado por Andrew Barklay & Sons , Caledonian Foundry, Kilmarnock, Escocia. [9] Era de aire caliente pero con un diseño de "parte superior abierta", por lo que no utilizaba los gases de escape del horno como combustible. [60] Su altura era limitada, para permitir el uso de carbón vegetal como combustible, [61] aunque el horno utilizaba principalmente coque durante la producción. [62]
La altura total del horno era de 76 pies y el diámetro exterior de 23 pies. La carcasa exterior era de hierro fundido. El diámetro interior más grande era de 15 pies, [9] y su volumen interno era de 4.000 pies cúbicos. [63]
Se estimó que una carga completa del horno sería de entre 500 y 600 toneladas, y se calculó que el horno produciría 300 toneladas de arrabio por semana. [30] Esta fue, con diferencia, la mayor capacidad de producción de cualquier alto horno del siglo XIX en Australia .
El horno tenía cuatro toberas . La máquina de vapor que impulsaba los cilindros de soplado tenía una potencia nominal de 250 caballos de fuerza, [63] con cilindros de 36 pulgadas de diámetro y una carrera de 7 pies. [33] Los cilindros de soplado tenían 5 pies y 10 pulgadas de diámetro, con una carrera de 9 pies. [63] La disposición incluía dos volantes de inercia de ocho toneladas cada uno. El motor de soplado y los cilindros de soplado estaban acoplados de tal manera que, aunque había una viga reciprocante, se aplicaba muy poca fuerza neta a esa viga; la viga era de construcción relativamente ligera. [33]
El aire que se alimentaba al horno se calentaba primero en dos "estufas" (cada una de ellas equipada con 120 tubos de hierro fundido, con paredes de dos pulgadas de espesor) a la temperatura más alta que se podía obtener sin dañar los tubos. [30] La chimenea tenía más de 100 pies de altura. [30]
El mineral, el combustible y la piedra caliza se cargaban desde la parte superior del horno, tras haber sido elevados previamente mediante un elevador accionado por un motor de vapor de 50 caballos de fuerza. [30]
Desde el principio, el horno funcionó con éxito; fue el contenido de cromo del mineral de hierro lo que conduciría a su eventual cierre.
Se construyeron cuarenta hornos de coque junto al alto horno de Port Lempriere. Después de algunas pruebas con carbón de Newcastle , la empresa decidió utilizar carbón de coque de Bulli , en Nueva Gales del Sur. Aunque la empresa también utilizó carbón vegetal, la mayor parte del arrabio fabricado entre 1876 y 1877 se fabricó con coque. [62]
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La Tasmanian Charcoal Iron Company construyó un tranvía desde su mina hasta el puerto. Como la empresa había construido su horno Harrison junto a la mina, el tranvía nunca estuvo pensado para transportar grandes cargamentos de mineral de hierro.
El tranvía tenía un ancho de vía de 2 pies y 6 pulgadas y estaba cubierto con rieles de madera de menta (del río Don ) y traviesas de corteza fibrosa . [53]
En 1876, se reconoció que el tranvía tirado por caballos resultaría inadecuado para abastecer de mineral de hierro al nuevo y gran alto horno del puerto, y que sería necesario reemplazarlo por un ferrocarril a vapor. [61]
El nuevo ferrocarril, construido por el BTCIC, cubría la misma ruta que seguía el anterior tranvía con rieles de madera, pero una nueva rama del ferrocarril también llegaba al nuevo muelle del BTCIC al final de Redbill Point.
El ferrocarril tenía un ancho de vía de 4 pies y 8½ pulgadas, con rieles de 50 libras por yarda. [30]
Había una locomotora con tanque de silla de montar , que había sido construida por Andrew Barklay Sons & Co. , en Kilmarnock , Escocia, en 1876. Era capaz de mover los trenes de mineral a una velocidad de 25 millas por hora.
El 9 de enero de 1877, la locomotora chocó con nueve vagones de mineral completamente cargados que circulaban sin control por la vía hacia el puerto, a una velocidad de entre 80 y 96 kilómetros por hora. Afortunadamente, no hubo víctimas mortales, aunque los vagones quedaron destruidos, lo que paralizó temporalmente la producción. [65]
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La Tasmanian Charcoal Iron Company construyó un muelle maderero de 310 pies de largo, ubicado en lo que ahora es parte del municipio de Beauty Point, pero que en ese entonces se conocía como Port Lempriere. Debido a una amplitud de mareas de 12 a 14 pies, este muelle no podía usarse en todas las circunstancias. [16]
La British and Tasmanian Charcoal Iron Company construyó un segundo muelle maderero más largo al final de Redbill Point. Este nuevo muelle tenía 600 pies de largo y, como se adentraba en aguas más profundas, permitía que los barcos estuvieran atracados en todo momento.
El carbón se traía por mar desde Bulli en Nueva Gales del Sur y se descargaba en el muelle de Redbill Point, muy cerca de las obras. [62] Por el contrario, casi al mismo tiempo, Fitzroy Iron Works en Nueva Gales del Sur también utilizaba carbón de Bulli, pero necesitaba enviarlo primero a Sydney y luego enviarlo por ferrocarril a Mittagong . [66] El contraste demuestra una ventaja de que las obras de BTCIC estén ubicadas en un puerto marítimo.
El alto horno del BTCIC fue el más grande y moderno de su época en Australia, y sólo el segundo (después del alto horno modificado de Fitzroy Iron Works en 1865 [67] ) en utilizar tecnología de soplado caliente. Fue, casi con certeza, el primer alto horno de Australia que se diseñó, construyó y operó de manera competente desde el principio.
El BTCIC ubicó su alto horno en un puerto marítimo, en lugar de en el sitio de su mina de hierro. Junto con las economías de escala que logró su gran horno, esa ubicación significó que podía ser más competitivo en términos de costos que sus contrapartes de la era colonial. Pudo importar su carbón por mar, aprovechando el ya extenso comercio costero de transporte de carbón . En este sentido, se adelantó mucho a su tiempo.
Quedan muy pocos restos del BTCIC. La planta fue desmantelada y vendida en 1883 y 1885. La carcasa del alto horno se utilizó para fabricar tanques de agua para el Ferrocarril de la Línea Principal , que se apoyaban sobre columnas de hierro fundido que originalmente formaban parte del elevador del alto horno. [37] [68]
La pequeña locomotora de la empresa se vendió en 1879 y se dirigió a Nueva Gales del Sur; primero a la mina de esquisto Hartley Vale , luego a la mina de carbón Wongawilli (donde volvió a funcionar para una empresa siderúrgica ) y, finalmente, a una cantera de metal azul en Berrima , donde se desguazó en 1942. [50] La actual West Arm Road sigue la primera parte de la ruta del ferrocarril BTCIC desde cerca de la entrada del actual Beauty Point Tourist Park, cuya parte sureste es el antiguo emplazamiento del alto horno. [69]
En Redbill Point todavía se pueden encontrar escorias de las operaciones de fabricación de hierro, y hay rastros de la formación del ferrocarril y de la actividad minera en Anderson's Creek. [70] La cantera de mineral de hierro en Anderson's Creek se parece mucho a lo que era en 1877, con restos de perforaciones para voladuras aún visibles. [17] Hasta finales del siglo XX todavía había una casa abandonada en 'Leonardsborough' (ahora está demolida, aunque los materiales de la misma se reutilizaron en la exhibición de cabañas de mineros en el Museo Beaconsfield ) y las pilas del largo muelle al final de Redbill Point todavía eran visibles en 2012. [70]
El excedente de hierro fundido se vendió y una parte terminó en fundiciones de hierro ornamentales y cercas en el norte de Tasmania; se dice que el alto contenido de cromo siguió causando problemas cuando estas fundiciones se fundieron como chatarra durante la Segunda Guerra Mundial. [71]
De las aproximadamente 6.000 toneladas de arrabio producidas por el alto horno del BTCIC, sólo se sabe que sobrevivió un arrabio oxidado, que se exhibe en el Beaconsfield Mine & Heritage Centre. [72]
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