Una amoladora de banco es un tipo de rectificadora de sobremesa que se utiliza para accionar muelas abrasivas . Una amoladora de pedestal es una versión similar o más grande de una amoladora que se monta sobre un pedestal, que puede estar atornillado al suelo o puede apoyarse sobre patas de goma . Este tipo de amoladoras se utilizan habitualmente para rectificar a mano diversas herramientas de corte y realizar otros trabajos de rectificado basto. [1]
Según el aglomerante y el grado de la muela abrasiva, se puede utilizar para afilar herramientas de corte, como brocas , brocas , cinceles y gubias . Alternativamente, se puede utilizar para dar forma aproximada al metal antes de soldarlo o ajustarlo.
Se pueden intercambiar una rueda de cepillo de alambre o ruedas de pulido con las ruedas de amolar para limpiar o pulir piezas de trabajo. También se pueden utilizar ruedas de pulido rígidas cuando la tarea en cuestión es desbarbar . Algunas máquinas pulidoras (pulidoras) se basan en el mismo concepto que las amoladoras de banco, excepto por carcasas más largas y mandriles con ruedas de pulido en lugar de ruedas de amolar.
Las amoladoras de banco son equipos estándar en los talleres de fabricación de metales y talleres de maquinaria , al igual que las amoladoras portátiles (como las amoladoras angulares y las amoladoras de matrices ).
Las muelas tienen impresas en la etiqueta (papel secante) las revoluciones máximas por minuto de la amoladora. Las revoluciones por minuto de la amoladora deben ser iguales o inferiores; "nunca se deben superar las velocidades máximas de funcionamiento indicadas en la etiqueta de la muela". [2] Si se acelera demasiado una muela, esta explotará, lo que puede herir o matar al operador.
Las muelas típicas de la mayoría de las amoladoras de banco son de aglomerante vítreo . Funcionan mejor para la tarea prevista, pero tienen un riesgo inherente de agrietarse. Las muelas de amolar diseñadas para acero no deben utilizarse para amolar metales más blandos, como el aluminio. El metal blando se aloja en los poros de la muela y luego se expande con el calor del amolado. Esto puede desprender piezas de la muela de amolar y provocar lesiones.
Está prohibido rectificar en el lateral de una rueda de amoladora de banco típica (con forma de disco), que está diseñada para rectificar solo la periferia. El rectificado en el lateral de una rueda puede provocar que la rueda explote. Algunas amoladoras de herramientas y de corte tienen ruedas en forma de copa diseñadas para realizar el rectificado en el lateral.
El soporte de la herramienta debe estar ajustado y a una distancia de entre 2 y 3 mm de la rueda ( entre 1 ⁄ 16 " y 1 ⁄ 8 "). Esto evita que la pieza de trabajo se deslice hacia abajo entre la rueda y el soporte de la herramienta. Los parachispas atrapan las chispas dispersas.
El rectificado se realiza generalmente con la pieza de trabajo apoyada sobre el soporte de la herramienta. Esto evita deslizamientos repentinos en los que la muela agarra la pieza de trabajo momentáneamente y la arranca de la mano del operador o tira de la mano hacia la muela.
Los protectores de muelas sirven para interceptar los fragmentos de una muela que explote, evitando que maten a personas o dañen el entorno. Por eso está prohibido utilizar una amoladora sin los protectores.
El rectificado de metal en una muela de rectificado accionada por motor calienta rápidamente la pieza de trabajo. La mayoría de las amoladoras de banco son del tipo seco, en el que no se utiliza líquido de corte (refrigerante) en la interfaz de rectificado, pero a menudo la pieza de trabajo se sumerge recurrentemente en una cacerola o una olla con agua para enfriarla y así evitar que se caliente lo suficiente como para perder su temple , quemar la mano del operador o ambas cosas. Estas ollas suelen montarse justo debajo de la amoladora para un acceso seguro y fácil. Para piezas de trabajo con un contenido de carbono medio o alto que ya están endurecidas y templadas (como brocas para herramientas y brocas), la inmersión de la pieza en el agua debe ser lo suficientemente frecuente para evitar un calor muy alto seguido de un enfriamiento sustancial , que puede destruir fácilmente el tratamiento térmico existente .
Algunas amoladoras para afilar cuchillos son del tipo húmedo , en el que la parte inferior de la rueda se desliza dentro de un recipiente con agua u otro refrigerante. Un tubo también puede dejar pasar un chorro de refrigerante cerca de la parte superior de la rueda. Estas amoladoras no siempre se denominan amoladoras de banco, pero pertenecen a la clase de máquinas de afilar de sobremesa.
A veces es necesario restaurar la redondez de las muelas de una rectificadora de banco y darles una nueva cara de rectificado con granos recién expuestos. Las muelas nuevas tienen un equilibrio adecuado cuando se fabrican por primera vez, pero es "bastante incierto" si el estado equilibrado durará después de que se haya montado la muela y (especialmente) después de que haya estado en uso durante un tiempo. [2] Puede parecer contradictorio que se desgasten de manera tan desigual como lo hacen a veces, pero un giro lento de la muela en reposo con la mano lo confirma al mostrar que el espacio entre la muela y el soporte de la herramienta varía sustancialmente a medida que gira la muela. Por lo tanto, es normal que a veces sea necesario rectificar las muelas (recortarlas prolijamente), lo que se logra con cualquiera de los varios tipos de rectificadoras de muelas . Cuando las amoladoras de banco vibran excesivamente, generalmente se debe a que las muelas se han desgastado y han perdido su redondez y, por lo tanto, están desequilibradas. Centrarlas mediante rectificación generalmente resuelve este problema. Aunque algunos consumidores podrían imaginar comprar una amoladora de banco y luego usarla durante muchos años sin pensar en rectificar las muelas, la necesidad de rectificar no es tan rara. Corregir el desequilibrio no solo reduce la molestia de la vibración (que hace vibrar los protectores de la rueda y sacude el banco de trabajo), sino que también es importante para evitar fallas prematuras de los cojinetes del husillo, ya que la vibración intensa los golpea excesivamente.
También es posible organizar la distribución del peso de las ruedas para equilibrarlas mejor. Existen varios métodos para hacerlo, todos ellos conceptualmente análogos al equilibrado de neumáticos con pesos para ruedas. La mayoría de las rectificadoras de banco nunca realizan estas operaciones, porque el afilamiento de las ruedas por sí solo es suficiente para mantenerlas suficientemente equilibradas, pero estos métodos adicionales no son inusuales para las rectificadoras de banco y son bastante comunes para las máquinas herramienta que realizan rectificado, como las rectificadoras de superficies y las rectificadoras cilíndricas . Esto a veces se logra perforando algunos agujeros en las bridas de acero que sostienen las muelas abrasivas y luego encontrando la orientación angular en la que la falta de peso de los agujeros equilibra un punto pesado en otra parte de la masa giratoria. Otro método es un tipo específico de brida grande con pequeños pesos que se pueden atornillar donde sea necesario para equilibrar (llamada brida de equilibrado). [2]
A veces es necesario reemplazar las ruedas. Se desenchufa la amoladora y luego se quita la protección exterior. Por lo general, una tuerca grande sostiene la rueda en el eje. La orientación (sentido) de cada tuerca se asigna para evitar cualquier tendencia a aflojarse durante el uso de la amoladora. [2] Por lo tanto, en una amoladora típica, la tuerca es zurda en el lado izquierdo de la amoladora desde el punto de vista del operador, con la rotación de la rueda "hacia" el operador (si la rueda pudiera moverse), mientras que en el otro lado la tuerca es diestra. "En otras palabras, para quitar la tuerca, debe girarse en la dirección en la que gira el husillo cuando la rueda está en funcionamiento". [2] Sujetar la rueda contra la acción de giro de la llave es difícil, pero generalmente la llave se golpea suavemente con un martillo, lo que afloja la tuerca con cuidado. Una brida de acero grande a cada lado de la rueda, luego una arandela de papel (secante) y luego la rueda. El papel se considera convencionalmente absolutamente necesario para evitar que la brida de acero se apoye directamente contra la rueda y tienda a agrietarla; Se espera que los trabajadores capacitados conozcan y obedezcan esta regla. Por lo tanto, se cubre toda el área de contacto entre la brida y la rueda, ya sea con papel o con un revestimiento compresible (caucho o junta) en la brida. [2] El diámetro interior de la rueda puede encontrarse con el eje de manera precisa o puede ser más grande con un casquillo (manguito) para reducirlo. [2] Antes de montar la nueva rueda, se prueba con un anillo, [2] lo que implica golpearla suavemente con una uña o el mango de una herramienta (madera o plástico) para escuchar su sonido agudo (comparable al sonido de una campana , aunque no fuerte), lo que indica que no está agrietada. [2] Se hace sonar en varios puntos para estar seguro. Un sonido "plano" o "ronco" (que no "canta") indica una grieta. [2] Una vez que la rueda ha pasado la prueba del anillo, se ensamblan el casquillo (si lo hay), la rueda, los secantes de papel, las bridas de acero y la tuerca, y se aprieta la tuerca, no tan fuerte como sea posible, pero lo suficiente para que quede firmemente fijada en su lugar. Se vuelve a instalar el protector y luego se puede volver a enchufar la amoladora. Puede que sea necesario reafilarla después. Cuando se pone en marcha la muela por primera vez, el operador se coloca un poco fuera del centro, de modo que si explotara, haya menos posibilidades de sufrir lesiones.