El incendio de Aisin de 1997 fue un incendio que paralizó una de las instalaciones de producción de la subsidiaria de Toyota , Aisin Seiki Co., el 1 de febrero de 1997, [1] un sábado. El evento fue notable porque la fábrica era el principal proveedor de una pieza de motor para los automóviles Toyota. Debido a la filosofía de mantenimiento de stock justo a tiempo del Sistema de Producción Toyota (TPS) , las fábricas de automóviles de Toyota, según se informa, solo mantenían existencias de la pieza para cuatro horas. [1]
Pero el evento también proporcionó un ejemplo de relaciones comerciales exitosas entre Toyota y sus proveedores, permitiendo a la compañía fabricar rápidamente piezas de repuesto y limitar la interrupción de la producción de sus automóviles, minimizando así las pérdidas por este evento.
El incendio comenzó antes del amanecer del 1 de febrero de 1997 en la fábrica número 1 de Aisin Seiki Co. en Kariya , Japón . [1] Se informó que se desconocía la causa del incendio. [1]
La fábrica produce válvulas dosificadoras de líquido de frenos (válvulas P) que ayudan a prevenir derrapes al controlar la presión en los frenos traseros y se utilizan en el sistema de frenado de todos los vehículos Toyota. [2]
El 99% de las válvulas P de Toyota se fabricaban en esta planta, y el 1% restante lo producía Nissin Kogyo Co. [1] La producción de válvulas P era complicada y requería herramientas especializadas. Además, se fabricaban distintas variedades de válvulas P.
Se calcula que, con la fábrica fuera de producción, Toyota tendría que paralizar la producción de automóviles durante semanas. El impacto económico de esto habría sido enorme para Toyota, la economía local y Japón. Se calcula que cada día que Toyota parara su producción provocaría una disminución del 0,1% en la producción industrial de Japón. [1]
Aisin, junto con Toyota, creó una sala de crisis para abordar el problema de la fabricación de nuevas válvulas P. Toyota logró que muchos de sus proveedores trajeran ingenieros adicionales y trabajaran turnos extra para ayudar a construir máquinas para producir válvulas P, así como para aumentar la producción de los componentes. Algunos de los proveedores de Toyota y sus subcontratistas fueron persuadidos para que dieran prioridad a la producción de válvulas P. Incluso un fabricante de máquinas de coser fue persuadido para ayudar a proporcionar válvulas para Toyota.
Las primeras válvulas utilizables fueron entregadas a Toyota el miércoles (5 de febrero) después del incendio, lo que permitió reanudar la producción de automóviles. [1] Si bien los observadores inicialmente predijeron que Toyota tendría que detener la producción durante semanas, el incidente finalmente retrasó la producción de Toyota solo cinco días. [1]
El incendio y la posterior crisis de producción le enseñaron muchas lecciones a Toyota. Le mostraron que su implementación del sistema de producción Just In Time funcionaba y que tenían "el equilibrio adecuado entre eficiencia y riesgo". [1] Toyota también aprendió a reducir la cantidad de variaciones en sus piezas para facilitar la producción y reducir el riesgo. Los proveedores de Toyota también se beneficiaron de aumentar la eficiencia en su producción y de aprender las lecciones de incorporar redundancia en sus métodos de producción.
La eficiencia con la que se restableció la producción también demostró el valor del sistema japonés keiretsu , en el que las empresas tienen relaciones "interconectadas" entre sí. La lealtad mostrada por los proveedores de Toyota hacia la empresa demostró el valor de las relaciones comerciales a largo plazo: al parecer, los proveedores no preguntaron cuánto les pagarían por sacar las válvulas rápidamente; Aisin y Toyota les reembolsaron posteriormente el trabajo, incluidas las válvulas, las horas extra y la reequipación de sus máquinas, además de proporcionar una bonificación de 100 millones de dólares a los proveedores involucrados. [1]