El revestimiento de vinilo es un revestimiento exterior de plástico para casas y edificios de apartamentos pequeños, que se utiliza para la decoración y la impermeabilización, imitando tablillas de madera, tablas de listones y listones o tejuelas, y se utiliza en lugar de otros materiales como el revestimiento de aluminio o fibrocemento . Es un producto de ingeniería, fabricado principalmente a partir de resina de cloruro de polivinilo (PVC). En el Reino Unido y Nueva Zelanda, un material similar se conoce como revestimiento de uPVC .
Aproximadamente el 80 por ciento de su peso es resina de PVC, y el 20 por ciento restante son ingredientes que imparten color, opacidad, brillo, resistencia al impacto, flexibilidad y durabilidad. [1] Es el revestimiento exterior más comúnmente instalado para la construcción residencial en los Estados Unidos y Canadá. [2]
El revestimiento de vinilo se introdujo en el mercado de exteriores a fines de la década de 1950 como reemplazo del revestimiento de aluminio. Primero lo produjo una planta de fabricación de propiedad independiente llamada Crane Plastics en Columbus, Ohio . El proceso se realizó originalmente mediante monoextrusión, un proceso de formación del perfil a partir de un solo material en la forma y el tamaño deseados. [3] En ese momento, la mezcla de colores se hacía manualmente.
Este proceso original dificultaba la producción e instalación de un producto consistente y de calidad. A partir de la década de 1970, la industria cambió su fórmula para mejorar la velocidad de producción del producto, la resistencia al impacto y la gama de colores. En la década siguiente, el revestimiento de vinilo creció de manera constante en popularidad, en gran parte debido a su durabilidad, versatilidad y facilidad de mantenimiento. [2]
En la actualidad, el revestimiento de vinilo se fabrica mediante coextrusión. Se colocan dos capas de PVC en un proceso de extrusión continua; la capa superior es un material resistente a la intemperie y duradero, que comprende hasta el 25 % del espesor del revestimiento. Esta capa puede incluir aproximadamente un 10 % de dióxido de titanio, según el color, que es un pigmento y proporciona resistencia a la degradación por la luz ultravioleta. El revestimiento de vinilo que se expone al sol comenzará a desteñirse con el tiempo. Sin embargo, la velocidad de desteñido es más lenta con el vinilo que con la mayoría de los demás revestimientos. La mayoría de los fabricantes ofrecen garantías de 50 años de que sus productos no se desteñirán mucho durante ese período de tiempo. En el pasado, los colores más oscuros tendían a desteñirse más que los más claros, pero los avances en la tecnología y los materiales pueden hacer que esto ya no sea así.
La capa inferior, conocida como sustrato, suele estar compuesta por un 15 % de piedra caliza molida (que es principalmente carbonato de calcio). La piedra caliza reduce los costes y también equilibra el dióxido de titanio, manteniendo la fluidez de ambas corrientes de extrusión durante la fabricación. Se añade una pequeña cantidad de mercaptano de estaño o butadieno como estabilizador para fijar químicamente el ácido clorhídrico que se libera en el material de PVC a medida que el revestimiento envejece. También se añaden lubricantes para facilitar el proceso de fabricación. [4]
El revestimiento de vinilo se puede observar en una amplia gama de calidades de productos, lo que se traduce en una diferencia sustancial en el grosor y la durabilidad. El grosor puede variar desde 0,035" en productos de revestimiento de grado más económico hasta 0,052" en los productos de grado más alto, que varían de un fabricante a otro. Hoy en día, el revestimiento de vinilo más delgado que se usa comúnmente es de 0,040", y se lo conoce como "grado de construcción". El producto de vinilo puede variar en grosor incluso dentro de un mismo fabricante hasta 0,010" de grosor a través de diferentes líneas de productos que se ofrecen y que van desde productos básicos hasta productos de primera calidad. Los productos de vinilo más gruesos, que generalmente se realizan a un costo más alto, son más rígidos, lo que puede agregar atractivo estético y apariencia al producto instalado, inherentemente flexible y también agregar durabilidad y expectativa de vida. Los grados más gruesos de revestimiento de vinilo pueden , según algunos, exhibir más resistencia a la queja más común sobre el revestimiento de vinilo: su tendencia a agrietarse en climas muy fríos cuando es golpeado o golpeado por un objeto duro, mientras que otros sienten que un producto más delgado puede permitir más "flexión antes de agrietarse" y es un tema de debate. Sin embargo, en el sitio web "This Old House" se cuestiona esta afirmación sobre el espesor y la resistencia a las grietas. Afirman conocer resultados de pruebas que indican que la composición química tiene una mayor influencia en la resistencia al impacto que el espesor. [5]
Las fórmulas químicas también pueden variar un poco de un fabricante a otro, lo que puede afectar la expectativa de vida, ya que las fórmulas y posiblemente el proceso de fabricación pueden ser uno de los más importantes en términos de calidad y durabilidad del producto. Un avance importante fue un "recubrimiento" UV [6] utilizado por algunos fabricantes que se aplicaba a la superficie del producto para filtrar la luz espectral UV del sol que, de lo contrario, degradaría el PVC más rápidamente.
El revestimiento de vinilo se fabrica con su propio sistema de fijación o bloqueo parcial que se acopla con clavos que "sujetan" el producto a la pared exterior. Este sistema de bloqueo puede ser un bloqueo enrollado o extruido según el proceso de fabricación, cada uno de los cuales tiene sus propias consideraciones de diseño. Este sistema de bloqueo, ya sea extruido o enrollado, tiene un bloqueo inferior que se bloquea en una pieza de inicio o en el bloqueo superior del panel de abajo. Luego, el bloqueo superior se clava "suelto" para sujetar el panel a la pared. Este clavado "suelto" permite la flotación que se crea por la expansión y contracción de las diferentes condiciones climáticas y de temperatura. Con un revestimiento bien diseñado y una instalación adecuada de "clavado suelto", el revestimiento puede expandirse fácilmente hacia arriba, hacia abajo, hacia adentro y hacia afuera, y hacia la izquierda y la derecha sin restricciones. El revestimiento de vinilo, por su naturaleza, tenderá a expandirse y contraerse más con temperaturas extremas que cualquier otro tipo común de revestimiento.
El revestimiento de vinilo tiene una base de cloro, lo que lo hace inherentemente lento para encenderse y retardante de llama. Todos los materiales orgánicos (es decir, cualquier cosa que contenga carbono) se encienden, pero cuanto más alta sea la temperatura que debe alcanzar un material antes de arder, más seguro es. El PVC no se enciende, incluso con otra llama, hasta que alcanza aproximadamente 730 °F (387 °C) y no se enciende por sí solo hasta aproximadamente 850 °F (454 °C). Esas temperaturas de ignición son significativamente más altas que las de la madera de armazón común, que se enciende con una llama a 500 °F (260 °C) y se enciende por sí sola a 770 °F (410 °C). Además, las pruebas ASTM D2863 muestran que el alto índice de oxígeno limitante del PVC rígido significa que necesita cantidades inusualmente altas de oxígeno para arder y permanecer ardiendo. El PVC rígido (revestimiento de vinilo) no mantendrá la combustión de forma independiente en el aire con una concentración normal de oxígeno (alrededor del 21 por ciento), por lo que se extingue más fácilmente. [7]
Debido a su perfil delgado, el revestimiento de vinilo puede tener más probabilidades de incendiarse debido al fuego exterior; por ejemplo, el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología descubrió que, en pruebas que involucraban estructuras revestidas de vinilo en estrecha proximidad, se observó que el fuego se propagaba entre dos estructuras de prueba revestidas de vinilo ubicadas a seis pies de distancia en menos de cinco minutos. [8]
La Asociación Nacional de Constructores de Viviendas (NAHB, por sus siglas en inglés) recomienda que los constructores de viviendas ecológicas utilicen materiales de construcción que no requieran "ningún recurso de acabado adicional para completar la aplicación en el lugar", ya que reducen el desperdicio y el uso de materiales. [9] La instalación de revestimiento de vinilo no implica pintura, tinte ni masilla y, por lo tanto, cumple con este requisito de la NAHB. Sin embargo, el revestimiento de vinilo en realidad requiere masilla para sellar las juntas donde la J del revestimiento (la moldura del borde en la que se desliza la puerta corrediza) se une a las ventanas y las puertas.
Environmental Building News confirmó las cuestiones planteadas por Greenpeace y afirmó que no era la única organización con inquietudes ambientales y de salud sobre el vinilo. Hizo hincapié en los riesgos de los aditivos como el plastificante DEHP. [10]
La postura de la Asociación Internacional de Bomberos, que representa a los bomberos en los EE. UU. y Canadá, es: "Debido a sus riesgos intrínsecos, apoyamos los esfuerzos para identificar y utilizar materiales de construcción alternativos que no representen tanto riesgo como el PVC para los bomberos, los ocupantes de los edificios o las comunidades". [ cita requerida ]
El PVC utilizado en revestimientos de vinilo solía producirse en cubas abiertas hasta 1971, cuando se detectó un angiosarcoma , un cáncer de hígado poco común, relacionado con la exposición al cloruro de vinilo entre los trabajadores del PVC, y la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional estableció límites estrictos de exposición en el lugar de trabajo . Estos cambios exigieron que todas las cubas estuvieran herméticamente selladas, lo que generó mayores costos de capital y una concentración en el número de productores. [4]