El acabado vibratorio es un tipo de proceso de fabricación de acabado en masa que se utiliza para desbarbar , redondear, desincrustar, pulir , limpiar y abrillantar una gran cantidad de piezas de trabajo relativamente pequeñas. [1]
En esta operación por lotes, se colocan gránulos de medio con formas especiales y las piezas de trabajo en la tina de un tambor vibratorio. A continuación se hace vibrar la tina del vaso vibratorio y todo su contenido. La acción vibratoria hace que el medio frote contra las piezas de trabajo, lo que produce el resultado deseado. Dependiendo de la aplicación, este puede ser un proceso seco o húmedo. [1]
A diferencia del volteo rotatorio, este proceso puede terminar características internas, como agujeros. También es más rápido y silencioso. El proceso se realiza en una tina abierta para que el operador pueda observar fácilmente si se ha obtenido el acabado requerido. [1]
Los tambores vibratorios tienen una acción similar a la de limar. Un peso giratorio excéntrico sacude la tina en una trayectoria circular, durante la cual toda la carga se levanta en ángulo y luego se deja caer. A medida que la carga cae (pero no en el aire), la tina regresa a una posición hacia arriba, aplicando una fuerza angular hacia arriba que provoca una acción de corte donde las piezas y el medio se frotan entre sí. [2]
Los sistemas de acabado vibratorio tienden a producir un acabado suave porque el medio esencialmente traslapa las piezas. Dado que la carga se mueve como una unidad, las piezas frágiles están seguras en el vibrador. No hay acción de desgarro ni fuerzas desiguales que tiendan a doblar y distorsionar las piezas. Cuanto más grandes sean las piezas o los medios, más rápida será la acción de corte. [2]
La frecuencia y amplitud de la máquina controla el acabado de las piezas. Las frecuencias pueden variar de 900 a 3600 ciclos por minuto (CPM) [1] y la amplitud puede variar de 0 a 3 ⁄ 16 pulgadas (4,76 mm). Las frecuencias altas, 1800 CPM o más, y las amplitudes pequeñas se utilizan para acabados finos o piezas delicadas, mientras que las amplitudes grandes se utilizan para cortes más pesados. Las altas frecuencias y amplitudes pueden hacer rodar rebabas y granallar los bordes. La circulación de piezas es mejor a frecuencias más altas, por lo tanto, las piezas pesadas se procesan a estas frecuencias altas con amplitudes moderadas de 3 ⁄ 32 a 1 ⁄ 8 pulgadas (2,38 a 3,18 mm). [2]
A pesar de la aparente acción de fricción de las partículas contra las piezas, los estudios [3] muestran que el mecanismo principal de eliminación de material en el acabado vibratorio es la erosión causada por los impactos relativamente normales de las partículas sobre las piezas. Estos impactos se producen a la misma frecuencia que la vibración y a velocidades de impacto inferiores a 1 m/s.
Cualquier material o sustancia que se utilice para dar acabado o toque final a cualquier pieza o producto se clasifica como medio. Los medios típicos se realizan en una forma moldeada rígida que contiene un agente adhesivo. Estos medios funcionan mediante la exposición continua a partículas abrasivas, ya que el agente adherente se desgasta durante el uso del material. [4]
Todos los medios giratorios tienen algunas funciones básicas en común. Estos pueden brindar cierto soporte a las piezas evitando daños mecánicos, mantener las piezas separadas, suministrar abrasivo, mejorar la acción de giro, desbarbar y también servir como portador del compuesto.
El noveno beneficio de los medios giratorios