La validación de procesos es el análisis de los datos recopilados durante el diseño y la fabricación de un producto para confirmar que el proceso puede generar de manera confiable productos de un estándar determinado. Las autoridades reguladoras como la EMA y la FDA han publicado directrices relacionadas con la validación de procesos. [1] El propósito de la validación de procesos es garantizar que diversos insumos conduzcan a resultados consistentes y de alta calidad. La validación de procesos es un proceso continuo que debe adaptarse con frecuencia a medida que se recopilan comentarios de fabricación. La validación de extremo a extremo de los procesos de producción es esencial para determinar la calidad del producto porque la calidad no siempre puede determinarse mediante la inspección del producto terminado. La validación del proceso se puede dividir en 3 pasos: diseño del proceso (Etapa 1a, Etapa 1b), calificación del proceso (Etapa 2a, Etapa 2b) y verificación continua del proceso (Etapa 3a, Etapa 3b).
En esta etapa, se recopilan y analizan datos de la fase de desarrollo para definir el proceso de fabricación comercial. Al comprender el proceso comercial, se puede establecer un marco para las especificaciones de calidad y utilizarlo como base de una estrategia de control. El diseño del proceso [2] es la primera de las tres etapas de la validación del proceso. Los datos de la fase de desarrollo se recopilan y analizan para comprender los procesos del sistema de un extremo a otro. Estos datos se utilizan para establecer puntos de referencia para el control de calidad y producción.
El diseño de experimentos se utiliza para descubrir posibles relaciones y fuentes de variación lo más rápido posible. Se debe realizar un análisis de costo-beneficio para determinar si dicha operación es necesaria. [3]
La calidad por diseño es un enfoque de la fabricación farmacéutica que enfatiza que la calidad debe integrarse en los productos en lugar de probarse en los productos; que la calidad del producto debe considerarse en la etapa más temprana posible y no al final del proceso de fabricación. Las variables de entrada se aíslan para identificar la causa raíz de posibles problemas de calidad y el proceso de fabricación se adapta en consecuencia.
La tecnología analítica de procesos se utiliza para medir los parámetros críticos del proceso (CPP) y los atributos críticos de calidad (CQA). PAT facilita la medición de variables cuantitativas de producción en tiempo real y permite el acceso a comentarios de fabricación relevantes. PAT también se puede utilizar en el proceso de diseño para generar una calificación del proceso. [4]
Los parámetros críticos del proceso son parámetros operativos que se consideran esenciales para mantener la producción del producto dentro de las pautas de objetivos de calidad especificadas. [5]
Los atributos críticos de calidad ( CQA ) son atributos químicos, físicos, biológicos y microbiológicos que pueden definirse, medirse y monitorearse continuamente para garantizar que los resultados del producto final se mantengan dentro de los límites de calidad aceptables. [6] Los CQA son un aspecto esencial de una estrategia de control de fabricación y deben identificarse en la etapa 1 de la validación del proceso: diseño del proceso . Durante esta etapa, se deben establecer límites aceptables, líneas de base y protocolos de recolección y medición de datos. El fabricante debe conservar los datos del proceso de diseño y los datos recopilados durante la producción y utilizarlos para evaluar la calidad del producto y el control del proceso . [7] Los datos históricos también pueden ayudar a los fabricantes a comprender mejor el proceso operativo y las variables de entrada, así como a identificar mejor las desviaciones verdaderas de los estándares de calidad en comparación con los falsos positivos. Si surgiera un problema grave de calidad del producto, los datos históricos serían esenciales para identificar las fuentes de errores e implementar medidas correctivas.
En esta etapa, se evalúa el diseño del proceso para concluir si el proceso es capaz de cumplir con determinados criterios de fabricación. En esta etapa se prueban todos los procesos de producción y equipos de fabricación para confirmar la calidad y las capacidades de producción. Se evalúan los atributos de calidad críticos y se tienen en cuenta los parámetros críticos del proceso para confirmar la calidad del producto. Una vez superada con éxito la etapa de calificación del proceso, se puede comenzar la producción. La Calificación del Desempeño del Proceso [8] es la segunda fase de la validación del proceso.
La verificación continua del proceso es el monitoreo continuo de todos los aspectos del ciclo de producción. [9] Su objetivo es garantizar que todos los niveles de producción estén controlados y regulados. Las desviaciones de los métodos de producción prescritos y las irregularidades del producto final se detectan mediante un sistema de base de datos de análisis de procesos. La FDA exige que se registren los datos de producción (requisitos de la FDA (§ 211.180(e)). La verificación continua del proceso es la etapa 3 de la validación del proceso.
La Agencia Europea de Medicamentos define un proceso similar conocido como verificación del proceso continuo . La EMA recomienda este método alternativo de validación de procesos para validar procesos de forma continua. La verificación continua del proceso analiza los parámetros críticos del proceso y los atributos de calidad críticos en tiempo real para confirmar que la producción se mantiene dentro de niveles aceptables y cumple con los estándares establecidos por ICH Q8, Sistemas de calidad farmacéutica y buenas prácticas de fabricación .
